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CNC
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos (excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores. • Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la anulación de alguna de las seguridades.
AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de virus para garantizar su correcto funcionamiento.
La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configurado dentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informático para transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus. FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la presencia de un virus informático en el sistema.
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CAPÍTULO 1 CONCEPTOS BÁSICOS.
1.1 Conceptos básicos de manejo del CNC ... 6
1.2 Definir el cero pieza. ... 8
1.3 Programación de las condiciones de mecanizado... 10
1.4 Programación de coordenadas... 10
1.5 Programación de trayectorias ... 11
CAPÍTULO 2 PROGRAMACIÓN EN ISO 2.1 Ejemplo. Programación de trayectorias 1. ... 13
2.2 Ejemplo. Programación de trayectorias 2. ... 15
2.3 Ejemplo. Programación de trayectorias 3. ... 17
2.4 Ejemplo. Programación de trayectorias 4. ... 18
2.5 Ejemplo. Programación de trayectorias 5. ... 19
2.6 Ejemplo. Programación de trayectorias 6. ... 21
2.7 Ejemplo. Programación de trayectorias 7. ... 22
2.8 Ejemplo. Interpolación circular... 23
2.8.1 Interpolación circular. G2/3 XY R ... 24
2.8.2 Interpolación circular. G2/3 XY IJ... 25
2.8.3 Interpolación circular. G6 G2/3 XY IJ ... 26
2.8.4 Interpolación circular. G2/3 Q IJ... 27
2.8.5 Interpolación circular. G6 G2/3 Q IJ ... 28
2.8.6 Interpolación circular. G2/3 Q ... 29
2.8.7 Interpolación circular. G8 XY ... 30
2.8.8 Interpolación circular. G9 XY IJ... 31
2.8.9 Interpolación circular. G9 RQ IJ ... 32
2.9 Ejemplo. Función espejo... 33
2.10 Ejemplo. Giro de coordenadas. ... 34
2.11 Ejemplo. Giro de coordenadas en polares... 35
2.12 Ejemplo. Ciclos fijos... 36
2.13 Ejemplo. Ciclo fijo (G81) y posicionamiento múltiple (G162)... 37
2.14 Ejemplo. Ciclo fijo (G81) y posicionamiento múltiple (G163)... 38
2.15 Ejemplo. Repetición angular. ... 39
CAPÍTULO 3 PROGRAMACIÓN EN PARAMÉTRICAS. 3.1 Ejercicio. Cuña... 41
3.2 Ejercicio. Semiesfera. ... 42
3.3 Ejercicio. Toroide. ... 43
3.4 Ejercicio. Cenicero. ... 44
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1
CONCEPTOS BÁSICOS.
Objetivo de los ejercicios.
El objetivo de los siguientes ejemplos de programación es familiarizarse con la edición,
simulación y ejecución de programas. Para el mecanizado se parte en un material en bruto,
sobre el que se realizan diferentes operaciones y ciclos para alcanzar la pieza final,
programando también las condiciones de mecanizado correspondientes, así como las
herramientas a utilizar.
Los valores de avance y velocidad indicados son orientativos, y dependen principalmente
del material de la pieza y de la herramienta utilizada. En caso de utilizar los ejemplos de
este manual para realizar mecanizados reales (en máquina), los valores del avance y
velocidad deben ser adaptados adecuadamente.
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1.1
Conceptos básicos de manejo del CNC
Algunas teclas útiles.
Algunos modos de operación.
Teclas de ejecución.
Edición de un programa.
Para seleccionar un programa de la lista:
1
Seleccionar la carpeta donde se encuentra el programa. Si es un programa nuevo, se
guardará en esta carpeta.
2
Seleccionar de la lista el programa a editar, o escribir su nombre en la ventana inferior.
Para editar un programa nuevo, escribir el nombre del programa en la ventana inferior
y el CNC abrirá un programa vacío o una plantilla predefinida, según esté configurado
el editor.
3
Pulsar la tecla [ENTER] para aceptar la selección y abrir el programa, o la tecla [ESC]
para cancelar la selección y cerrar la lista de programas.
Análisis sintáctico.
Tecla. Función.
Modo automático.
Ejecutar un programa pieza, en modo "bloque a bloque" o "automático". Modo EDISIMU.
Editar y simular la ejecución del programa pieza, visualizando una representación gráfica del programa que se está simulando.
Tablas de usuario (orígenes, garras y parámetros aritméticos).
Tabla de herramientas y del almacén.
Tecla. Función.
Tecla de marcha (START).
Ejecutar el programa seleccionado en el modo automático, un bloque en modo MDI/MDA, etc.
Tecla de parada (STOP). Interrumpir la ejecución del CNC. Tecla de reset.
Inicializa el sistema poniendo las condiciones iniciales, definidas en los parámetros máquina.
Ejecución bloque a bloque. AUTO EDIT TABLES TOOLS RESET SINGLE
Los programas se editan desde el modo EDISIMU. Una vez en este modo, la softkey "Abrir
programa" permite seleccionar el programa a editar, que puede ser un programa nuevo o
uno ya existente. Cuando se selecciona esta opción, el CNC muestra una lista con los
programas disponibles.
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Simulación de un programa.
El proceso para simular el programa seleccionado es el siguiente:
1
Elegir el tipo de representación gráfica, sus dimensiones y el punto vista. Estos datos
también se podrán modificar durante la simulación del programa.
La simulación del programa comienza en el primer bloque del programa y finaliza tras
ejecutarse una de las funciones especificas de fin de programa "M02" ó "M30".
Opcionalmente se podrá definir el bloque de inicio y final de la simulación.
2
Activar, en el menú de softkeys, las opciones de simulación deseadas.
3
La simulación del programa en edición comienza tras pulsar la softkey [START]. La
simulación se podrá interrumpir mediante la softkey [STOP] o cancelar mediante la
softkey [RESET].
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1.2
Definir el cero pieza.
El CNC permite programar los desplazamientos en el sistema de referencia de la máquina,
o bien realizar decalajes con objeto de utilizar sistemas de referencia relativos a los amarres
o a la pieza, sin tener así necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntos
de la pieza a la hora de programar.
El origen del sistema de referencia pieza debe situarse de tal forma que simplifique la
programación. Si no se define un sistema de referencia pieza, las coordenadas estarán
referidas al sistema de referencia máquina.
Preselección de cotas (G92).
Cuando se realiza una preselección de cotas, el CNC entiende que las cotas de los ejes
programadas a continuación de la función G92 definen la posición actual de los ejes. El resto
de los ejes, que no han sido definidos junto a G92, no se ven afectados por la preselección.
Traslados de origen (G54-G59/G159).
Los traslados de origen permiten colocar el cero pieza en diferentes posiciones de la
máquina. Cuando se aplica un traslado de origen, el CNC asume como nuevo cero pieza
el punto definido por el traslado de origen seleccionado.
Para aplicar un traslado de origen, este debe haber sido definido previamente. Para ello,
el CNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir hasta 99 traslados de origen
diferentes. Los datos de la tabla se pueden definir:
• Manualmente, desde el panel frontal del CNC (tal y como se explica en el Manual de
Operación).
• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.ORGT[n].Xn" (del traslado "n" del eje
"Xn"), el valor correspondiente.
Una vez definidos los traslados de origen en la tabla, éstos se pueden activar desde el
programa mediante la función G159, programando a continuación el número de traslado
a activar. Los seis primeros traslados de la tabla también se pueden aplicar mediante las
funciones G54 a G59; G54 para el primer traslado (equivalente a G159=1), G55 para el
segundo traslado (equivalente a G159=2) y así sucesivamente.
N100 G90 G01 X40 Y30 N110 G92 X0 Y0
(Posicionamiento en P0)
(Preselección de P0 como origen pieza) N200 G90 G01 X80 Y0
N210 G92 X0 Y0
(Posicionamiento en P1)
(Preselección de P1 como origen pieza)
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Cancelación del cero pieza (G53).
El origen pieza permanece activo hasta que se anule con una preselección, un traslado de
origen o mediante la función "G53".
N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70 N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30 N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10 ...
N100 G54
(Se aplica el primer traslado de origen) N200 G159=2
(Se aplica el segundo traslado de origen) N300 G56 X20 Y30
(Se aplica el tercer traslado de origen.)
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1.3
Programación de las condiciones de mecanizado.
Unidades de programación del avance (G94/G95).
G94
Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).
El avance es independiente de la velocidad del cabezal.
G95
Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).
El avance varía con la velocidad del cabezal (funcionamiento habitual en torno).
El tipo de avance por defecto viene definido en el parámetro IFEED.
1.4
Programación de coordenadas.
Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91).
G90
Programación en cotas absolutas. Las coordenadas del punto están referidas al
origen del sistema de coordenadas establecido, generalmente el de la pieza.
G91
Programación en cotas incrementales. Las coordenadas del punto están referidas
a la posición en que se encuentra la herramienta en ese momento.
El tipo de avance por defecto viene definido en el parámetro ISYSTEM.
N10 G00 G71 G90 X0 Y0 N20 G01 X35 Y55 F450 N30 X75 Y25 N40 X0 Y0 N50 M30 N10 G00 G71 G90 X0 Y0 N20 G01 G91 X35 Y55 F450 N30 X40 Y-30 N40 X-75 Y-25 N50 M30
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1.5
Programación de trayectorias
G00
Posicionamiento rápido.
G01
Interpolación lineal.
G02
Interpolación circular a derechas (horario).
G03
Interpolación circular a izquierdas (antihorario).
Las funciones G02/G03 ofrecen dos formas de programación en coordenadas
cartesianas.
G36
Redondeo de aristas.
El formato de programación es "G36 I–" donde "I" es el radio. El parámetro I es válido
para las cuatro funciones G36, G37, G38 y G39, y permanece activo hasta que se
programe otro valor.
G37
Entrada tangencial.
El formato de programación es "G37 I–" donde "I" es el radio.
G38
Salida tangencial.
El formato de programación es "G38 I–" donde "I" es el radio.
G39
Achaflanado de aristas.
El formato de programación es "G39 I–" donde "I" es el tamaño del chaflán.
G40
Anulación de la compensación de radio.
G41
Compensación de radio de herramienta a la izquierda.
G42
Compensación de radio de herramienta a la derecha.
La herramienta se colocará a la izquierda o a la derecha de la trayectoria
programada, según el sentido de mecanizado.
Definir el punto final y el radio. Definir el punto final y el centro.
G02/G03 X Y R G02/G03 X Y I J
Signo del radio.
Arco 1: G02 X... Z... R-...
Arco 2: G02 X... Z... R+...
Arco 3: G03 X... Z... R+...
Arco 4: G03 X... Z... R-...
Sin compensación. Con compensación.
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2
PROGRAMACIÓN EN ISO
En líneas generales la programación en código ISO se basa en introducir una serie de
bloques, que debidamente ordenados crean un programa de mecanizado. Básicamente los
programas se dividen en tres puntos:
1
Encabezamiento.
2
Geometría.
3
Final.
2.1
Ejemplo. Programación de trayectorias 1.
Contor neo exterior en contraposición (a derechas) con entrada tangencial y una
profundidad total de 20 mm con pasadas de 5 mm.
Operación. Herramienta.
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Encabezamiento.
G0 Z100 ; Posicionamiento de seguridad. T10 D1; Llamada a herramienta y corrector de herramienta. M6
; Ejecución de cambio de herramienta. S1000 M3 X30 Y30 Z0 N1: ; Posicionamiento de etiqueta Nº 1. G91 G1 Z-5 F100 ; Pasada inicial en Z. G90 G42 X60 Y60 F1000
; Entrada tangencial con compensación de radio. G37 I10
Geometría.
X260 Y100 X220 Y180 X180 Y140 X200 Y100 X120 Y140 X140 Y180 X100 Y100 X60 Y60 G38 I10 G40 X30 Y30Final.
N2: ; Posicionamiento de etiqueta Nº2. #RPT[N1,N2,3] ; Repeticiones. G0 Z100 M30Manual de ej emplos (m od elo · M·)
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2.2
Ejemplo. Programación de trayectorias 2.
En este ejercicio realizaremos un contorneo mediante la introducción de coordenadas
polares debido a la ausencia de datos que nos especifiquen los puntos en X e Y necesarios.
La programación de una coordenada polar requiere de la definición de un centro, a partir
del cual se define un radio y un ángulo (recta a realizar) o disponiendo simplemente de un
ángulo (arcos). Este centro se denomina Centro Polar y se define mediante la función G30.
En este ejercicio se pretende realizar un contorneo exterior de la geometría, obteniendo una
profundidad total de 12 mm. Hay que tener en cuenta que en esta geometría hay redondeos
interiores de radio 8, con lo cual no se puede utilizar una herramienta de diámetro mayor
de dicho dato.
Para la elaboración de la pieza se van a realizar los siguientes pasos:
Operación. Herramienta.
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Desarrollo del ejercicio
G0 Z100 ; Posicionamiento de seguridad. T4 D1 S1000 M3 X-30 Y-30 Z0 N1: ; Posicionamiento de etiqueta Nº 1. G91 G1 Z-2 F100 G90 G42 X0 Y0 F1000 G37 I10 X40 G36 I8 G1 Y15 G30 I90 J60 G1 R55 Q221.987 F1000 G3 Q270 G1 X190 G36 I8 G91 Y20 X-30 G36 I8 Y25 G2 X0 Y20 R10 G90 G1 Y90 G36 I8 X190 G36 I15 Y140 G36 I15 G91 X-30 G90 G1 X130 Y120 G36 I30 X90 Y115 G3 Q151.958 G1 R67.268 Q151.928 Y100 X0 Y85 G1 R30 Q164.476 G2 Q203.199 G1 X20 Y30 X0 Y0 G38 I10 X-30 Y-30 N2: ; Posicionamiento de etiqueta Nº 2. #RPT [N1,N2,5] ; Repeticiones. M30
Observaciones
Ejercicio realizado en código ISO, utilizando coordenadas polares para realizar tanto los
movimientos lineales (G30 I J, G1 R Q) como los movimientos de los arcos (G30 I J, G2/3 Q).
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2.3
Ejemplo. Programación de trayectorias 3.
Encabezamiento.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-130 Y-90 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F120 G90 G42 X-100 Y-60 F1000Geometría.
G37 I10 X-40 Y-40 X40 Y-60 X100 Y-20 X60 Y0 X40 X20 Y20 X40 Y40 X60 Y60 X20 X0 Y40 X-20 Y60 X-60 Y40 X-40 X-20 Y20 X-40 Y0 X-60 Y-20 X-100 Y-60Final.
G38 I10 G40 X-130 Y-90 N2: #RPT [N1,N2,4] G0 Z100 M30CNC 8065
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4.
2.4
Ejemplo. Programación de trayectorias 4.
Encabezamiento.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-10 Y-10 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F150 G90 G42 X20 Y20 F1000 G37 I10Geometría.
X80 Y40 X200 Y20 X260 Y120 X220 Y180 X160 Y140 X200 Y80 X80 Y140 X120 Y180 X60 X20 Y120 Y20 G38 I10 G40 X-10 Y-10Final.
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Ejemplo. Programación de trayectorias 5.
Encabezamiento.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-90 Y-40 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F160 G90 G42 Y-10 G37 I10Geometría.
X-50 G36 I3 Y-30 G36 I3 X-40 G36 I3 Y-20 X-30 X-25 Y-10 X-20 Y-20 X-10 Y-30 G36 I3 X0 G36 I3 Y-10 G3 X0 Y10 R10 G1 X-130 G36 I10 Y20 G3 X-170 Y20 R20 G1 Y-20 G3 X-130 Y-20 R20 G1 Y-10 G36 I10 X-90 G38 R10 G40 Y-40CNC 8065
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Final.
N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 T2 D1; Cambiar la herramienta actual por otra de Ø20 para la realizar la ranura. M6 X-150 Y20 Z2 G1 Z0 F100 G91 Z-5 Y-40 Z-5 Y40 G0 G90 Z100 M30
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2.6
Ejemplo. Programación de trayectorias 6.
Encabezamiento.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X25 Y25 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G41 X0 Y0 F1000 G37 I10Geometría.
X-30 Y-52 X-55 Y-35 X-95.6 X-155 Y0 G91 Y16.16 G90 G3 X-136.5 Y30 R15 G91 G1 X30 G3 X10 Y-10 R10 G1 X19.5 G3 X10 Y10 R10 G1 X19.5 G90 X-30 Y0 X0 Y0 G38 I10 G40 X25 Y25Final.
N2: #RPT [N1,N2,4] G0 Z100 M30CNC 8065
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2.7
Ejemplo. Programación de trayectorias 7.
Encabezamiento.
G0 Z100 T5 D1 M6 S1000 M3 X20 Y-30 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X40 Y0 F1000 G37 I10Geometría.
X120 G36 I7 X70 Y60 G2 X50 Y80 R-20; El radio del arco tiene signo negativo porque supera los 180º. G1 X10 X0 Y70 Y80 X-10 Y70 Y80 X-20 Y70 Y80 X-40 G36 I5 Y0 G36 I5 X-10 G36 I5
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2.8
Ejemplo. Interpolación circular.
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2.8.1
Interpolación circular. G2/3 XY R
Ejercicio realizado utilizando el formato:
G2/3 X_ Y_ R_
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G3 X40 Y0 R40 G2 X80 Y0 R20 G1 Y-40 G3 X100 Y-40 R10 G1 Y0 G3 X-40 Y0 R70 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30XY
Punto final.
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Radio del arco.
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2.8.2
Interpolación circular. G2/3 XY IJ
Ejercicio realizado utilizando el formato:
G2/3 X_ Y_ I_ J_
Se ha utilizado la definición del centro del arco con coordenadas auxiliares en incrementales.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G3 X40 Y0 I40 J0 G2 X80 Y0 I20 J0 G1 Y-40 G3 X100 Y-40 I10 J0 G1 Y0 G3 X-40 Y0 I-70 J0 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30XY
Punto final.
CNC 8065
2.
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n
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rc
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.
2.8.3
Interpolación circular. G6 G2/3 XY IJ
Ejercicio realizado utilizando el formato:
G6 G2/3 X_ Y_ I_ J_
Se ha utilizado la definición del centro del arco con coordenadas auxiliares en absolutas.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G6 G3 X40 Y0 I0 J0 G6 G2 X80 Y0 I60 J0 G1 Y-40 G6 G3 X100 Y-40 I90 J-40 G1 Y0 G6 G3 X-40 Y0 I30 J0 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30XY
Punto final.
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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(REF: 1103)Ej
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2.8.4
Interpolación circular. G2/3 Q IJ
Ejercicio realizado utilizando el formato:G2/3 Q_ I_ J_
Se ha utilizado el formato polar con centro en incrementales.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G31 G3 Q0 I40 J0 G31 G2 Q0 I20 J0 G1 Y-40 G31 G3 Q0 I10 J0 G1 Y0 G31 G3 Q180 I-70 J0 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30Q
Ángulo.
IJ
Distancia que existe desde el punto de inicio del arco hasta el centro del arco en
incrementales.
CNC 8065
2.
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2.8.5
Interpolación circular. G6 G2/3 Q IJ
Ejercicio realizado utilizando el formato:
G6 G2/3 Q_ I_ J_
Se ha utilizado realizado con formato polar y definición de centro en absolutas.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G31 G6 G3 Q0 I0 J0 G31 G6 G2 Q0 I60 J0 G1 Y-40 G31 G6 G3 Q0 I90 J-40 G1 Y0 G31 G6 G3 Q180 I30 J0 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30Q
Ángulo.
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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.
2.8.6
Interpolación circular. G2/3 Q
Ejercicio realizado con definición del centro polar (G30) y a continuación el movimiento a
realizar.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G30 I0 J0 G6 G3 Q0 G30 I60 J0 G6 G2 Q0 G1 Y-40 G30 I90 J-40 G6 G3 Q0 G1 Y0 G30 I30 J0 G6 G3 Q180 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30G30 I J
Definición de centro polar.
G2/3 Q
Interpolación con ángulo.
IJ
Coordenadas del centro del arco siempre en absolutas y respecto el cero pieza.
A la definición de centro polar no le afectan las coordenadas incrementales ya
que el formato en si ya es absoluto.
CNC 8065
2.
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2.8.7
Interpolación circular. G8 XY
Ejercicio realizado utilizando el formato:
G8 X_ Y_
Función de arco tangente respecto al arco anterior.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G3 X40 Y0 R40 G8 X80 Y0 G1 Y-40 G8 X100 Y-40 G1 Y0 G8 X-40 Y0 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30XY
Punto final.
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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(REF: 1103)Ej
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2.8.8
Interpolación circular. G9 XY IJ
Ejercicio realizado utilizando el formato:G8 X_ Y_ I_ J_
Se ha utilizado la función de arco definido por tres puntos.
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G37 I10 G9 X40 Y0 I0 J-40 G9 X80 Y0 I60 J20 G1 Y-40 G9 X100 Y-40 I90 J-50 G1 Y0 G9 X-40 Y0 I30 J70 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30XY
Punto final.
CNC 8065
2.
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2.8.9
Interpolación circular. G9 RQ IJ
Se ha utilizado la función de arco definido por tres puntos, en polares.
G9 R_ Q_ I_ J_
Programa pieza.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X-70 Y0 Z0 N1: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X-40 Y0 F1000 G30 I0 J0 G37 I10 G9 R40 Q0 I0 J-40 G30 I60 J0 G9 R20 Q0 I60 J20 G1 Y-40 G30 I90 J-40 G9 R10 Q0 I90 J-50 G1 Y0 G30 I30 J0 G9 R70 Q180 I30 J70 G1 Z20 G1 X-20 Y0 G1 Z-20 G3 X-20 Y0 I20 J0 G1 Z20 G38 I10 G1 G40 X-70 Y0 G1 Z-20 N2: #RPT [N1,N2,3] G0 Z100 M30G30 I J
Definición de centro polar. Empleando coordenadas auxiliares y siempre
en absolutas.
RQ
Radio y ángulo del arco respecto al centro polar.
IJ
Define cualquier punto del arco.
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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2.9
Ejemplo. Función espejo.
N1: G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X100 Y20 Z0 G1 Z-5 F100 G42 X100 Y50 F1000 X110 G3 X110 Y70 R10 G1 X80 Y100 G3 X60 Y100 R10 G1 Y70 X30 G3 X30 Y50 R10 G1 X60 Y20 G3 X80 Y20 R10 G1 Y50 X100 G40 Y20 G0 Z100 N2: G11 ; Función espejo en X. #RPT[N1,N2] G10 G12 ; Función espejo en Y. #RPT[N1,N2] G10
; Anulación de función espejo. G11 G12
#RPT[N1,N2] G10
CNC 8065
2.
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2.10
Ejemplo. Giro de coordenadas.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X120 Y0 Z0 N3: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 X98 Y20 F1000 G37 I10 N1: Y40 G2 X40 Y98 R58 G1 X20 Y40 G2 X-20 Y40 R20 G1 Y98 G73 Q90 ; Giro de coordenadas N2: #RPT[N1,N2,3] G73
; Anula giro de coordenadas G38 I10 G40 X120 Y0 N4: #RPT [N3,N4,5] G0 Z100 M30
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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2.
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2.11
Ejemplo. Giro de coordenadas en polares.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 R60 Q120 Z0 N3: G1 G91 Z-5 F100 G90 G42 R30 Q120 F1000 G37 I10 N1: G3 Q160.53 G30 I-80 J0 G1 R20 Q30 G3 Q-30 G30 I0 J0 G1 R30 Q-160.53 G3 Q-120 G73 Q120 N2: #RPT[N1,N2,2] G73 G38 I10 G30 I0 J0 G40 G1 R60 Q120 N4: #RPT [N3,N4,5] G0 Z100 G99 X0 Y0 G88 Z2 I-30 D2 J20 B3 G0 G80 Z100 G99 R80 Q180 G88 Z2 I-30 D2 J10 B3 G91 Q120 G91 Q120 G90 G0 G80 Z100 M30
CNC 8065
2.
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2.12
Ejemplo. Ciclos fijos.
La programación de ciclos siempre tiene la siguiente secuencia:
1
Posicionamiento previo (plano de partida).
2
Tipo de retroceso (G98/G99) y posición en XY.
3
Definición de ciclo.
4
Anulación del ciclo (G90) y alejamiento.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 G99 X0 Y0 F1000 G88 Z2 I-10 D2 J35 B3 L0.5 H500 V50 ; Ciclo fijo de cajera circular. G0 G80 Z100
X105 Y0
G87 Z2 I-10 D2 J21 K28 B3 L1 H480 V30 ; Ciclo fijo de cajera rectangular. G0 G80 Z100 T11 D1 M6 X0 Y56 G81 Z2 I-10 ; Taladrado directo. N1: G91 Q30 ; Incremento angular. N2: #RPT[N1,N2,10] ; Repetición angular. G90 G0 G80 Z100 M30
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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G
16
2)
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2.13
Ejemplo. Ciclo fijo (G81) y posicionamiento múltiple (G162).
Cualquier ciclo, una vez definido, se puede repetir de diversas maneras mediante un
mecanizado múltiple.
G160 - Posicionamiento múltiple en línea recta.
G161 - Posicionamiento múltiple formando un paralelogramo.
G162 - Posicionamiento múltiple en malla.
G163 - Posicionamiento múltiple formando una circunferencia.
G165 - Posicionamiento múltiple mediante cuerda de arco.
G0 Z100 T6 D1 M6 S1000 M3
G99 X-100 Y60 F1000
; Coordenada del primer punto del taladrado. G81 Z2 I-10
G162 I40 K6 J-40 D4
; Mecanizado múltiple en malla. G0 G80 Z100
CNC 8065
2.
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G
16
3)
.
2.14
Ejemplo. Ciclo fijo (G81) y posicionamiento múltiple (G163).
G0 Z100 T6 D1 M6 S1000 M3
G99 X-42.4264 Y-42.4264 F1000
; Coordenada del primer punto del taladrado. G81 Z2 I-10
G163 X42.4264 Y42.4264 I45 G0 G80 Z100
Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
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2.
(REF: 1103)Ej
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Repet
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an
gul
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.
2.15
Ejemplo. Repetición angular.
G0 Z100 T4 D1 M6 S1000 M3 X100 Y0 Z2 G1 Z0 F175 N1: G91 Z-5 G90 G42 X75 Y0 ; Repetición de bajadas. N3: G91 Q60
; Programación polar del primer lado. N4:
#RPT [N3,N4,5]
; Repetición angular de los lados. G90 G40 X100 Y0 N2: #RPT[N1,N2,4] ; Repetición de bajadas. G0 Z100 M30
CNC 8065
2.
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.
CNC 8065
(REF: 1103)3
PROGRAMACIÓN EN
PARAMÉTRICAS.
3.1
Ejercicio. Cuña.
Programar una cuña utilizando una asignación de parámetros. Luego, mediante
posicionamientos e incrementos, hacer una comparación entre el punto inicial y el punto final
a alcanzar. Programar en paramétricas es conveniente cuando se pretende, con un mismo
programa, modificar la asignación de parámetros para obtener las dimensiones deseadas.
Desarrollo del ejercicio.
P100 = 100 ; Longitud en X. P101 = 100 ; Longitud en Y. P102 = 75 ; Desplazamiento en X. P103 = 50 ; Profundidad. P106 = 2 G0 Z100 ; Posición en Z T4 D1 M6 ; Llamada a la herramienta S1000 M3 Y0 N1: ; Etiqueta número 1 X0 Z0 G1 XP100 F1000 ; Posición en X inicial G1 G91 XP102 Z-P103 G90 YP106 G1 Z10 N2: P106 = P106+2
$IF P106<P101 $GOTO N1 ; Comparación.
; Si P106 es menor que P101 la herramienta vuelve a la etiqueta 1. #RPT[N1,N2] ; Repetición. Ultima pasada
G0 Z100 M30
CNC 8065
3.
PROGRAM
ACI
ÓN EN
PARAMÉTRI
CAS.
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.
3.2
Ejercicio. Semiesfera.
Asignación de parámetros.
P100 = 60 ; Radio de la semiesfera. P101 = 90 ; Angulo inicial. P102 = 0 ; Angulo final. P103 = 0.5 ; Angulo incremental. P104 = 8 ; Radio de herramienta.Programa.
G0 Z100 T12 D1 M6 S1000 M3 X0 Y0N1: P120 = P100*COS [P101] P121 = P100*SIN [P101] ; Posición en X y en Z. P120 = P120+P104 ; Compensación de herramienta. P121 = P121-P100 ; Cero arriba. G1 XP120 ZP121 F1000 G2 Q360 N2: P101 = P101-P103 ; Decremento angular.
Comparación.
$IF P101 > P102 $GOTO N1 P100 = Radio inicial P101 = Ángulo inicial P102 = Ángulo final P103 = Ángulo incremental P104 = Radio herramienta P110 = P100 * SIN P101 Z = R*SIN P101 P111 = P100 * COS P101 X = R*COS P101 SIN P101 = Z/R COS P101 = X/RManual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
PROGRAM
ACI
ÓN EN
PARAMÉTRI
CAS.
3.
(REF: 1103)Ej
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To
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3.3
Ejercicio. Toroide.
Asignación de parámetros.
P100 = -90 P101 = 90 P102 = 1 P103 = 10 P104 = 3 P105 = -P103 P106 = 40 P120 = P103+P104Programa.
G0 Z100 T12 D1 M6 S1000 M3 X0 Y0 N1: G18 G30 IP105 JP106 G1 RP120 QP100 F1000 G17 G30 I0 J0 G3 Q360 N2: P100 = P100+P102Comparación.
$IF P100<P101 $GOTO N1 P100 = P101 #RPT [N1,N2] G0 Z100 M30CNC 8065
3.
PROGRAM
ACI
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PARAMÉTRI
CAS.
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Ceni
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.
3.4
Ejercicio. Cenicero.
Asignación de parámetros.
P100 = -90 P101 = 90 P102 = 1 P103 = 10 P104 = 3 P105 = -P103 P106 = 40 P120 = P103+P104Programa.
G0 Z100 T12 D1 M6 S1000 M3 X0 Y0 N1: G18 G30 IP105 JP106 G1 RP120 QP100 F1000 G17 G1 Y20 G31 G6 G3 Q90 I20 J20 G1 X-20 G31 G6 G3 Q180 I-20 J20 G1 Y-20 G31 G6 G3 Q-90 I-20 J-20 G1 X20 G31 G6 G3 Q0 I20 J-20Manual de ej emplos (m od elo · M·)
CNC 8065
PROGRAM
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3.
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3.5
Ejercicio. Cajera de 4 lados y 4 radios distintos.
Asignación de parámetros.
P102 = 50 P103 = 40 ; Lados exteriores. P107 = 5 ; Radio de herramienta. P125 = 80 P126 = 60 P127 = 50 P128 = 70 ; Ángulos. P130 = 5 P131 = 7 P132 = 4 P133 = 8 ; Radios menores. P140 = 10 P141 = 12 P142 = 15 P143 = 17 ; Radios mayores. P120 = 0 P121 = 1 P122 = 30 P150 = P122-P120 P151 = P150/P121 P152 = FUP[P151] P160 = P140-P130 P161 = P141-P131 P162 = P142-P132 P163 = P143-P133 P140 = P140+P107 P141 = P141+P107 P142 = P142+P107 P143 = P143+P107 P164 = P160/P152 P165 = P161/P152 P166 = P162/P152 P167 = P163/P152 G0 Z100 T4 D1 M6 N1: P170 = P120/TAN[P125] P171 = P120/TAN[P126] P172 = P120/TAN[P127] P173 = P120/TAN[P128] P180 = P100-P170 P181 = P101-P171 P182 = P102-P172 P183 = P103-P173 P100 = Anchura -X P101 = Anchura +Y P102 = Anchura +X P103 = Anchura -Y P104 = Incremento en "Z" P105 = Cota "Z" inicial P106 = Cota "Z" final P107 = Corrector "D"CNC 8065
3.
PROGRAM
ACI
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Programa.
G01 X-P180 Y0 Z-P120 F2000 YP181 G36 IP140 XP182 G36 IP141 Y-P183 G36 IP142 X-P180 G36 IP143 Y0 N2: P120 = P120+P121 P140 = P140-P164 P141 = P141-P165 P142 = P142-P166 P143 = P143-P167Comparación.
$IF P120<P122 $GOTO N1 P120 = P122 P140 = P130+P107 P141 = P131+P107 P142 = P132+P107 P143 = P133+P107 #RPT[N1,N2] G00 Z50 M30Manual de ej emplos (m od elo · M·)
