Granulacion Humeda y Seca

Texto completo

(1)

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA

(2)
(3)

GRANULACIÓN

HUMEDA

GRANULACIÓN

SECA

La

granulación

húmeda

es

el

método clásico de

elaboración

de

comprimidos

que

tiene

por

objeto

aumentar el tamaño

de

partícula

y

mejorar

las

propiedades de flujo

 Conocido también con el nombre de “granulación por doble compresión” no es muy utilizado y comprende 2 etapas:  Se utiliza para componentes sensibles a la humedad, no soportan temperaturas altas excesivamente solubles en líquidos de humectación.

(4)

VENTAJAS

GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

Las

características

físicas de la droga y

de los excipientes no

son importantes

Reducción

de

la

segregación

Dispersión

de

componentes

en

concentraciones

mínimas.

Mejora la cohesión

durante la

compactación

Mejor disolución.

Pocas etapas, personal,

equipo y espacio

Fármacos no expuestos

a humedad y secado.

Mejora la

(5)

DESVENTAJAS

GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

Formación de masas

duras, puede impedir la

liberación del fármaco

Más equipos, mayor

espacio, mayor tiempo

de proceso y mayor

costo energético.

Menor estabilidad de

drogas sensibles a la

humedad o al calor.

Aumentan los tiempos

de disolución

 Alta formación de polvillo

 Mayor tiempo de proceso

 Sólo se usa excipientes que soporten doble compresión

 Mayor estabilidad de drogas sensibles a la humedad o al calor.

(6)

AGLUTINANTES

GRANULACION HUMEDA GRANULACION SECA

Gomas

Gelatina

Jarabes

Almidón

Pvp

Hpmc

Cmc

Polietilenglicoles.

Polivinilpirrolidona

(7)

Diluyentes: Granulación Húmeda y

Seca: Celulosa en Polvo

(8)

SUGAR: Diluyente Granulación

(9)

Celulosa Microcristalina:

(10)

Desintegrante Granulación Seca

: CROSPOVIDONA

(11)

Aglutinante: Granulación Húmeda

(12)

HIPROMELOSA

Las concentraciones entre 2% y 5% w / w puede ser utilizado como aglutinante, ya sea en procesos de granulación húmeda y seco

(13)

Disgregante Granulación

Seca

(14)

Lubricante Granulación

Húmeda

(15)

GRANULACI ÓN HÚMEDA GRANULADOR OSCILANTE MEZCLADORA-GRANULADORA LOTE DE ALTO CIZALLAMIENT O SECADORA-GRANULADORA LECHO FLUIDIZADO CHILSONATOR TABLETEADORA

EXCENTRICAS TABLETEADORA ROTATIVAS GRANULADORA DE SECADO POR SPRAY GRANULADORA TIPO DE BOLAS GRANULADOR SIGMA PLANETARIO GRANULADORA MEZCLADORA DE ALTA VELOCIDAD GRANULADORA DE SECADO POR PROCESO DE FLUIDIFICACIÓN GRANULACI ÓN SECA E Q U I P O S BRIQUETEADORA S GRANULADOR EN SECO DE RODILLO SIN FIN Y ROCILLOS COMPACTADOR ES

(16)

GRANULADOR SIGMA PLANETARIO

Tradicionalmente la granulación húmeda de los polvos se ha realizado en los mezcladores sigma, planetarios y de tornillo vertical. La mezcla de polvos se coloca en el mezclador y se adiciona el líquido aglutinante a ciertos intervalos de tiempo. Luego la mezcla se pasa a un granulador oscilante donde las barras del rotor fuerzan la masa húmeda a pasar por un tamiz. Los gránulos formados se colectan en bandejas y se secan en secador de bandeja o en lecho fluidizado. Este último produce un secado mucho más rápido y mantiene los gránulos individuales separados disminuyendo los problemas de agregación y migración intragranular.

(17)

MEZCLADORA-GRANULADORA LOTE DE

ALTO CIZALLAMIENTO

Si se necesita

combinar líquidos de diferentes viscosidades, emulsionar, homogeneizar, desintegrar, solubilizar, dispersar polvos, reducir el tamaño de la partícula o acelerar las reacciones, éstas tareas no se pueden lograr fácilmente con un aparato de bajo cizallamiento. Un mezclador de alto cizallamiento puede lograr esto y mucho más, reduciendo su tiempo de mezclado hasta en un 90%.

(18)

GRANULADORA DE SECADO POR

PROCESO DE FLUIDIFICACIÓN

Los materiales en polvo se encuentran en estado de fluidización en el contenedor. Como primera medida los materiales son sometidos a calor y mezclados por aire caliente filtrado. Luego, el polvo atomizado y combinado con una solución aditiva. El siguiente y último paso es la

formación de gránulo.

La humedad de lo gránulos es evaporada, a través del contacto directo constante con aire caliente. El adhesivo es también solidificado paralelamente durante el proceso de secado. El repetitivo proceso de secado contribuye finalmente a la generación de gránulos esféricos porosos

(19)

SECADORA-GRANULADORA LECHO

FLUIDIZADO

Las partículas de polvo se fluidizan en un chorro de aire, pero la adición del líquido de granulación se vaporiza desde un inyector sobre el lecho de polvos.

Se sopla o aspira aire calentado y filtrado a través del lecho de los polvos sin mezclar para fluidificar las partículas y mezclar los polvos.

El líquido de granulación se incorpora a través de un inyector de vaporización situado sobre el lecho de partículas.

El líquido hace que las partículas primarias de polvo se adhieran cuando chocan las gotas y los polvos.

El escape de material desde la cámara de granulación se impide con los filtros de ventilación, que se agitan periódicamente para reintroducir el material recogido dentro del lecho de fluidificación.

(20)

GRANULADORA DE SECADO POR

SPRAY

La granuladora de

secado por spray

series es un equipo

multifuncional. Posee

funciones de secado,

fluidización, y

granulación; también

procesa materiales

líquidos y los

convierte en gránulos

de diferentes

diámetros en rangos

de 0.2-2mm.

(21)

GRANULADOR OSCILANTE

El granulador oscilante se emplea para formar los gránulos requeridos a partir del material en polvo o para triturar materiales secos según el tamaño requerido.

Entre sus principales características se encuentran que el tamiz puede retirarse e instalarse con facilidad, pudiendo ajustarse la tensión. El rotor también puede retirarse y limpiarse con facilidad. El sistema de accionamiento está totalmente cerrado dentro del bastidor de la máquina y su sistema de lubricación permite trabajar con suavidad a la máquina.

(22)

CHILSONATOR

El Compactador de Rodillos :La flexibilidad máxima de proceso se obtiene con: • Rodillos y tornillos alimentadores de velocidad variable. • Presión de rodillos variable • Medición de la separación entre rodillos. • Disponibilidad de múltiples configuraciones de rodillos.

(23)

BRIQUETEADORA

Transforman el polvo en aglomerados

densos

(24)

EXCÉNTRICAS

De 1 Punzón, los punzones

se mueven en 1 dirección, él

superior realiza la

compresión, él inferior expulsa

el comprimido, él superior

controla la dureza, él inferior

controla el peso.

(25)

Rotatorias

De 16-32 punzones,

Los

punzones

se

mueven

en

2

direcciones,

ambos

realizan

la

compresión, él inferior

expulsa

el

comprimido, él inferior

controla

peso

y

dureza,

tolva

de

alimentación

doble,

alta

productividad,

fuentes de variación

relacionada

con

granulado.

(26)

¿CUÁNDO UTILIZAR CADA TIPO

DE GRANULACIÓN?

VÍA HÚMEDA

Cuando el fármaco y

las demás sustancias

a granular se puede

mojar y puede recibir

calor.

VÍA SECA

Cuando los componentes del comprimido son sensibles a la humedad, no soportan

temperaturas altas durante el secado o son excesivamente solubles en los líquidos de humectación.

(27)

ESQUEMA COMPARATIVO DE LOS TIPOS DE

GRANULACIÓN

(28)

MEZCLADO EN

SECO

En ambos casos se mezcla el fármaco con las sustancias que lo acompañan. Después se puede tamizar para asegurar la homogeneidad de tamaño y evitar posibles contaminantes.

VÍA HÚMEDA

VÍA SECA

Bombo mezclador: si su cantidad de diluyente es mucho mayor que la de fármaco

(29)

AMASADO

La solución aglutinante se agrega poco a poco sobre la mezcla o por atomización, con el fin de conseguir una masa mas o menos compacta. Este amasado se lleva acabo en amasadora.

COMPACTACIÓN

se puede realizar por briqueteado o por compactación con rodillos. Se realiza a altas presiones, lo que

promueve la compactación y facilita la eliminación del aire interpuesto. De esta forma se obtiene una placa comprimida de gran dureza

(30)

VÍA HÚMEDA

GRANULACIÓN

Consiste en someter la masa humectada a una presión

mecánica, que fuerza su paso a través de una superficie

perforada o tamiz. Se puede realizar en granulador tipo oscilante( gránulos duros, pequeños, porosos y de superficie lisa) o rotatorio(gránulos más compacto y de mayor tamaño).

VÍA SECA

TROCEADO O

FRAGMENTACIÓN

La lámina obtenida debe

dividirse en trozos o fragmento pequeños con el fin de poder posteriormente efectuar la

granulación de forma correcta y sin dificultades

(31)

VÍA HÚMEDA

DESECACIÓN

Debemos eliminar el liquido

añadido durante el amasado,

esta operación debe efectuarse

con cuidado para eliminar solo

ese líquido, pues se corre el

peligro de eliminar el agua

propia de las sustancias de la

mezcla. En este proceso se

debe realizar pesadas para

finalizar el proceso cuando

tenga un peso igual a la suma

de los pesos del fármaco,

diluyente, aglutinante.

(32)

VÍA HÚMEDA

Granulación final – tamización

El granulado, una vez seca debe granularse- tamizarse con el fin de obtener el tamaño de granulado deseado. Debe tenerse en cuenta que se parte de un granulado de 4mm, por lo que , si se hace pasar a 0.4mm, no puede hacerse directamente, pues se producirá una gran cantidad de polvo que provocaría dificultades en el momento de dosificar el producto o de comprimirlo. por esto, debe existir una granulación por tamaños, por lo que se utilizará distintos tamices se puede realizar por granuladores oscilantes.

VÍA SECA

Granulación- tamización

Los fragmentos obtenidos se granularán en

granuladora oscilante, haciéndolos pasar por distintos tamices

progresivamente hasta conseguir el tamaño de grano deseado.

(33)

Factores a tener en cuenta durante el proceso de Granulación húmeda:

•Tamaño de partícula inicial.

La granulación se usa para facilitar el proceso de compresión de partículas muy finas.

•Tamaño de partícula final.

La distribución del tamaño del gránulo (GSD) es de mayor importancia para la calidad final del producto granulado ya que influye la densidad, la fluidez y la formación de polvos. Por lo tanto, la comprensión y el control del crecimiento del gránulo durante la manufactura son de la mayor importancia para la entrega de un producto final de alta calidad. Nos conviene obtener un granulado

con partículas grandes para una mejor cohesión al momento de comprimirlas.

•Tipo de aglutinante.

Actúan aglomerando sustancias que de por sí no se compactarían de forma estable. Se puede utilizar en seco o añadir en un vehículo acuoso o hidroalcohólico. Hay que adicionar la cantidad correcta de aglutinante ya que una cantidad insuficiente provocaría la fragmentación del comprimido y un exceso afectaría a la disgregación y, por lo tanto, a la biodisponibilidad

•Tipo de solvente.

(34)

Tiempo de amasado.

Si continúa la agitación, continuará también la

coalescencia de gránulos y se producirá un sistema

sobreamasado que será inutilizable, aunque este

resultado depende de la cantidad de líquido añadido y

de las propiedades del material que se va a granular.

Equipo de amasado.

Tipo de amasado.

Equipo de secado.

Tamices usados en la granulación y en la

(35)

PARÁMETROS QUE

CARACTERIZAN A UN GRANULADO

Aspectos o características organolépticas.

El granulado tendrá un color, olor, sabor, aroma y forma determinados.

Dispersión granulométrica

Los tamaños del grano deben ser homogéneos y no dispersos.

Densidad aparente y volumen aparente.

Reviste especial importancia en el momento de seleccionar tamaños de envases, de capsulas o de comprimido.

(36)

Friabilidad.

Es la capacidad de erosionabilidad que tiene el granulado. Mientras sea menos friable tendrá más resistencia a la manipulación y transporte.

Humedad de la mezcla.

La humedad residual del granulado es importante ya que ejerce un efecto plastificante y minimiza la parición de cargas electrostáticas por fricción, aunque debe ser inferior al 3% para evitar la formación de aglomerados que dificulten el flujo.

Temperatura de secado.

Esta operación debe realizarse utilizando la tecnología de secado más adecuada al producto intermedio elaborado.

Velocidad de adición del aglutinante.

Se debe agregar el aglutinante de manera continua , lentamente y a velocidad constante.

(37)

Capacidad de compresión

Características solo exigible a aquel granulado destinado a la obtención del comprimidos. Interesa que sea lo más plástico posible.

Capacidad de disgregación y disolución.

Para conseguir la liberación es necesario que el granulado se disgregue y posteriormente se disuelva.

Relación tamaño del granulado- peso del comprimido.

Cuanto más pequeño haya de ser el comprimido, más pequeño a de ser el granulado que se utilice en su elaboración.

(38)

El tiempo:

Debe ser el necesario para cada ciclo de elaboración.  Por compresión:

El proceso es lento debido que se utiliza un tornillo helicoidal que regula la velocidad

Presión:

Las partículas se agregan a altas presiones produciendo fuerzas de enlace en la superficie del solido y aumentando el aérea superficial de este.

Friabilidad:

Es la capacidad de erosionabilidad que posee un granulado.  Dispersión granulométrica

Tamaño de grano homogéneos y no dispersos, pues al momento de mezclar puede ocurrir un proceso de segregación

(39)

Aspectos o características organolépticas

Dependerá del principio activo pues ocupa la mayor parte del volumen final de la tableta

Densidad aparente y volumen aparente

La densidad aparente de un granulado es el cociente existente entre un peso determinado del mismo y el volumen aparente que tiene dicho peso. Este varia después de la compresión o compactación de rodillos.

Capacidad de compresión

Para la compresión interesa que la mezcla sea lo mas plástico posible, pues si el comprimido, una vez se retira el punzón o punzones que lo han compactado, tiende a dilatarse, se resquebrajará o desmenuzará.

Comportamiento reológico

Es decir, la capacidad de deslizamiento y capacidad de apilamiento. La mezcla debe tener una fluidez adecuada para que la alimentación en la compactación por rodillos sea uniforme. Actualmente se usan tornillos helicoidales para garantizar esa fluidez

(40)

GRANULACIÓN HUMEDA GRANULACIÓN SECA

Temperatura de secado variable Solo usa temperaturas bajas

Velocidad de adición del aglutinante Usa aglutinante en polvo

No usa altas presiones Las partículas se agregan a altas presiones

Reduce el riesgo de segregación Mayor riesgo de segregación

Menor estrés del API

(41)

Referencias bibliográficas

Vila Jato JL. Tecnología farmacéutica. Vol. I:

Aspectos fundamentales de los sistemas

farmacéuticos y operaciones básicas.

Madrid: Síntesis; 1997.

Faulí i Trillo C. Tratado de farmacia galénica.

Madrid:Luzán 5; 1993

www.fitzmill.com/international/ecuador/ecuad

or.html

http://www.quarco.com/main/es/catalog.html?

page=shop.browse&category_id=55

http://www.dryingmachineschina.es/2-3-fluidized-bed-granulator.html

Figure

Actualización...

Related subjects :