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11 Número de publicación: Int. Cl. 7 : B29B 9/ Agente: Carvajal y Urquijo, Isabel

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Academic year: 2021

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ESPAÑA 51

Int. Cl.7:B29B 9/04 B29B 9/10 B29B 9/12 C08G 18/00 C08G 18/08 C08G 18/65 12

TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3

86

Número de solicitud europea:98122551 .9

86

Fecha de presentación:02.12.1998

87

Número de publicación de la solicitud:0922552

87

Fecha de publicación de la solicitud:16.06.1999

54

Título:Procedimiento para la obtención continua de granulado a partir de elastómeros de poliuretano termo-plásticos.

30

Prioridad:10.12.1997 DE 197 54 885

45

Fecha de publicación de la mención BOPI:

01.04.2005

45

Fecha de la publicación del folleto de la patente:

01.04.2005

73

Titular/es:BASF AKTIENGESELLSCHAFT 67056 Ludwigshafen, DE

72

Inventor/es:Bartholomäus, Peter; Dauns, Harald; Friedl, Thomas; Scholz, Günter; Loock, Herbert y Lukat, Walter 74

Agente:Carvajal y Urquijo, Isabel

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).

ES

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5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la obtención continua de gra-nulado a partir de elastómeros de poliureteno termo-plásticos.

La invención se refiere a un procedimiento para la obtención continua de granulada a partir de elastóme-ros de poliuretano termoplásticos así como al empleo del procedimiento para la obtención de productos de extrusión, de moldeo por inyección o de calandrado o para la obtención de mezclas.

Los elastómeros de poliuretano termoplásticos, en lo siguiente denominados abreviadamente TPU, se conocen desde hace mucho tiempo. Su importancia técnica se basa en la combinación de propiedades de alta calidad mecánicas con las ventajas de la elabo-ración termoplástica favorables en costes. Por el em-pleo de diferentes componentes químicos puede con-seguirse puede concon-seguirse una amplia gama de va-riaciones de propiedades mecánicas. Los TPU pue-den obtenerse de forma continua o discontinua según diferentes procedimientos. Como los más conocidos se aprovechan técnicamente el denominado procedi-miento de cinta y el procediprocedi-miento de extrusión.

Generalmente son los TPU de la misma compo-sición según el procedimiento de extrusión transpa-rentes, mientras sirven los TPU obtenidos según el procedimiento de cinta también para la obtención de productos opacos. Los TPU opacos pueden elaborar-se, por ejemplo, a láminas, que no muestran ningún bloqueo, mientras los TPU transparentes son inade-cuados para este caso.

Según la GB-B 1 057 018 se obtiene un prepolí-mero a partir de un compuesto polihidroxílico esen-cialmente lineal y de un diisocianato orgánico en ex-ceso, que se hace llegar a través de una bomba dosi-ficadora a un cabezal de mezcla y se mezcla allí con una cantidad determinada de un diol de bajo peso mo-lecular. La mezcla de reacción obtenida se coloca so-bre una cinta transportadora y se pasa por un horno calentado a 70 hasta 130ºC hasta que se solidifica. El producto de reacción se tritura a continuación, se tem-pera a temtem-peraturas hasta 120ºC durante 6 a 40 horas y puede elaborarse así, por ejemplo, con máquinas pa-ra el moldeo por inyección papa-ra dar cuerpos moldea-dos. El temperado adicional y la trituración son en es-te caso etapas de trabajo, que cargan económicamenes-te el procedimiento de cinta de forma inconveniente.

El granulado de TPU obtenido exclusivamente se-gún el procedimiento de cinta tiene el inconveniente, que se obtiene para aplicaciones de alta calidad en una homogeneidad insuficiente. Un granulado de este tipo tiene además en inconveniente, que se produce por el proceso de corte en la trituración en forma de granula-dos angulares en forma de paralelípegranula-dos o cubos, que muestran una mala fluencia y que generan en procesos de transporte o de mezcla polvo.

En los tipos tenazmente elásticos es la capacidad de corte en parte tan problemático, que tiene que eli-minarse una cantidad considerable de la parte gruesa del granulado antes de la elaboración por tamizado. Un siguiente confeccionado de los granulados en for-ma de cubos para la homogeneización y deforfor-mación en granulados lenticulares con mejor fluencia aumen-ta claramente los costes de producción.

Por la EP-B-0 097 899 se propuso, por consi-guiente, un procedimiento, según el cual tiene que co-nectarse después de una primera etapa según el

pro-cedimiento en cinta y segunda etapa de reacción en una extrusora. La alimentación en la entrada en la ex-trusora es, sin embargo, tan solo posible, sí el pro-ducto obtenido en la cinta no ha reaccionado todavía completamente, es decir, que es todavía relativamen-te elástico y que muestra una relativamen-temperatura elevada de, por ejemplo, 100 hasta 200ºC. Generalmente es posi-ble la entrada en la extrusora tan solo conjuntamen-te con una lámina de soporconjuntamen-te. La homogeneidad del granulado de TPU obtenida en este caso es además insuficiente para aplicaciones de alta calidad.

Se conoce también de continuar después del pro-cedimiento de cinta con una extrusión convencional. Esto es, sin embargo, actualmente tan solo posible con etapas intermedias, que son inconvenientes para la economía de la totalidad de procedimiento: el pro-ducto de cinta, una corteza dura, se granula después de este procedimiento para dar después de este proce-dimiento cubos y se coloca después directamente en silos de temperado y de homogeneización. Después de haber pasado el producto allí un cierto tiempo de maduración adicional, se enfría y se coloca en silos intermedios. Desde allí y después de un final secado previo intenso se transfunde en extrusoras convencio-nales, se homogeneiza y se granula.

La tarea de la presente invención consistía, por consiguiente, en poner a disposición un procedimien-to para la obtención continua de granulado de TPU, que posibilita la obtención de un producto de alta ca-lidad, particularmente referente a la homogeneidad y la capacidad de fluencia, de manera económica.

La solución consiste en un procedimiento para la obtención continua de granulado a partir de elastóme-ros de poliuretano termoplásticos, generándose pri-meramente mediante reacción de

a) diisocianatos orgánicos,

b) compuestos polihidroxílicos difuncionales con pesos moleculares de 500 hasta 8000, y

c) agentes prolongadores de cadenas difun-cionales con pesos moleculares de 60 hasta 400 en presencia de

d) catalizadores, así como, en caso dado, e) agentes auxiliares y/o

f) aditivos

a temperaturas desde 50 hasta 250ºC sobre una cinta de soporte circular un producto de cinta, que se tritura y se homogeneiza en un dispositivo de tritura-ción y homogeneizatritura-ción (5) con un útil de trituratritura-ción y de mezcla (6) y se funde y se homogeneiza a conti-nuación en una extrusora (9) dispuesta directamente a continuación al dispositivo de trituración y homoge-neización (5) y se granula en un granulador (10).

Se encontró, que puede ponerse a disposición me-diante interposición de un dispositivo de trituración y de homogeneización entre el extrema de la cinta y la entrada de alimentación de la extrusora un proce-dimiento económico para la obtención de granulados de TPU de alta calidad, particularmente con una bue-na homogeneidad y capacidad de fluencia. También se mantiene la elevada opacidad inicial de productos especiales de la cinta en el control correspondiente del proceso.

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homogenei-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65

zación se emplea un aparato para la preparación de materiales de materia sintética termoplásticos para la alimentación a una extrusora, con un recipiente de re-cogida así como con un útil de trituración y de mez-cla giratorio. Los aparatos de este tipo se emplean a menudo en el reciclaje de materia sintética y se des-criben, por ejemplo, por la EP-B-0 123 771.

La preparación de la corteza procedente del ex-tremo de la cinta en el dispositivo de trituración y de homogeneización se lleva a cabo según la invención de manera preferente a temperaturas por debajo de 120ºC, preferentemente en un intervalo de tempera-tura entre 70 y 100ºC. Para esta finalidad se refrige-ra preferentemente el dispositivo de triturefrige-ración y de homogeneización, particularmente mediante refrige-ración con agua en el fondo y/o mediante refrigera-ción con aire por debajo del útil de triturarefrigera-ción y de mezcla giratorio. Por la regulación de la temperatura en el dispositivo de trituración y de homogeneización puede evitarse, entre otras cosas, el peligro de pega-do, particularmente en el fondo del dispositivo. Por la adición de agentes de separación, por ejemplo a tra-vés de la refrigeración mediante aire, puede reducirse adicionalmente el peligro del pegado.

Es además ventajoso, que puede controlarse por el ajuste del tiempo de residencia del material sin-tético en el dispositivo de trituración y de homoge-neización el grado de la homogeneidad del producto terminal y conseguirse, por consiguiente, una calidad del producto uniforme. En el dispositivo de trituración y de homogeneización se compensan irregularidades longitudinales, transversales y verticales en la corteza procedente de la cinta mejor, que sería posible solo en una extrusora posicionada inmediatamente al extremo de la cinta.

Por la disposición de un dispositivo de trituración y de homogeneización entre el extremo de la cinta y la entrada en la extrusora existe además la posibilidad de agregar allí aditivos, como deslizantes, agentes pro-tectores contra las llamas o antioxidantes o también un regranulado o demás cauchos y materiales sintéti-cos para la obtención de mezclas.

Es particularmente ventajoso, posicionar la extru-sora en posición tangencial al dispositivo de tritura-ción y de homogeneizatritura-ción, consiguiéndose por las fuerzas centrífugas un buen efecto de relleno del dis-positivo de trituración y de homogeneización y por consiguiente un buen relleno de la extrusora y un ele-vado caudal específico.

El granulado de TPU obtenido según el procedi-miento según la invención muestra frente a un granu-lado obtenido exclusivamente según el procedimien-to de cinta con mayoritariamente partículas casi en forma de cubitos, partículas mayoritariamente esféri-cas. El granulado según el procedimiento según la in-vención tiene, por consiguiente, un peso a granel más elevado, una mejor capacidad de fluencia y por consi-guiente un manejo más sencillo y un mayor caudal en la elaboración. No se produce ningún material grueso y apenas polvo.

De manera particularmente ventajosa puede em-plearse el procedimiento según la invención para un granulado de TPU, en el cual cuenta el mantenimiento de la opacidad del material de cinta. La misma puede obtenerse según el procedimiento según la invención en los siguientes etapas de elaboración en el dispositi-vo de trituración y de homogeneización y en la extru-sora por un cuidadoso tratamiento adicional. En este

caso sirve particularmente la elaboración adicional en una extrusora de un solo husillo.

A los componentes (a) hasta (d) y, en caso dado, (e) y/o (f), que pueden hacerse reaccionar según el procedimiento según la invención para dar TPU, tiene que decirse lo siguiente:

a) Como diisocianatos orgánicos (a) entran en consideración, por ejemplo, diisocia-natos alifáticos, cicloalifáticos y prefe-rentemente aromáticos. Detalladamente se citan de forma ejemplar: diisocianatos alifáticos, como hexametilen-diisocia-na-to, 2-metil-4,4-dimetil-hexametilen-diiso-cianato, diisocianatos cicloalifáticos, co-mo isoforondiisocianato, 1,4-ciclohexano-diisocianato, 1,3-bis(isociocianato-metil)-ciclohexano, 1-metil-2,4- y -2,6-ciclohe-xano-diisocianato así como las correspon-dientes mezclas isómeras, 4,4’-, 2,4’- y 2,2’-diciclohexil-metano-diisocianato así como las correspondientes mezclas isóme-ras y preferentemente diisocianatos aro-máticos, como p-fenilen-diisocianato, 2,4-toluilen-diisocianato, mezclas, constitui-das por 2,4- y 2,6-toluilen-diisocianato, 4,4’-, 2,4’- y 2,2’-difenilmetano-diisocia-nato, mezclas, constituidas por 2,4’- y 4,4’-difenilmetano-diisocianato, 4,4’- y/o 2,4’-difenilmetano-diisocianatos líquidos y modificados con uretano y 1,5-naftilen-diisocianato. Preferentemente se emplean hexametilen-diisocianato, isoforon-diiso-cianato, difenilmetano-diisoisoforon-diiso-cianato, mez-clas isómeras con un contenido de 4,4’-difenilmetano-diisocianato mayor de un 96% en peso y particularmente 4,4’-dife-nilmetano-diisocianato y 1,5-naftilen-dii-socianato.

b) Como compuestos polihidroxílicos de ele-vado peso molecular (b) con pesos mole-culares de 500 hasta 8000 sirven preferen-temente poliéteroles y sobre todo poliés-teroles. Entran en consideración, sin em-bargo, también otros polímeros, que con-tienen grupos hidroxilo, por ejemplo po-liacetales, como polioximetilenos y so-bre todo formales insolubles en agua, por ejemplo polibutanodiolformal y polihexa-nodiolformal, y policarbonatos, particular-mente aquellos formados por difenilcarbo-nato y hexanodiol-1,6, obtenidos por tran-sesterificación. Los compuestos polihidro-xílicos tienen que estar formados al me-nos mayoritariamente lineales, es decir en el sentido de la reacción de isocianato de forma difuncional. Los compuestos poli-hidroxílicos citados pueden emplearse co-mo componentes individuales o en forma de mezclas.

Los poliéteroles adecuados pueden obte-nerse de tal manera, que se hacen reaccio-nar uno o varios óxidos de alquileno con 2 a 4 átomos de carbono en el resto alquileno con una molécula de iniciación, que con-tiene dos átomos de hidrógeno activos en-lazados. Como óxidos de alquileno se

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ci-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65

tan, por ejemplo, óxido de etileno, óxido de 1,2-propileno, epiclorohidrina y óxido de 1,2- y 2,3-butileno.Preferentemente se emplean óxido de etileno y mezclas, cons-tituidas por óxido de propileno y óxido de etileno. Los óxidos de alquileno pue-den emplearse individualmente, alternan-temente de forma sucesiva o como mez-clas. Como moléculas de iniciación en-tran, por ejemplo, en consideración: agua, aminoalcoholes, como N-alquil-dietanol-aminas, por ejemplo N-metil-dietanolami-na y dioles, como etilenglicol, 1,3-propi-lenglicol, butanodiol-1,4 y hexanodiol-1,6. En caso dado, pueden emplearse también mezclas, constituidas por moléculas de ini-ciación. Los poliéteroles adecuados son además los productos de polimerización del tetrahidrofurano, que contienen grupos hidroxilo.

Se emplean preferentemente politetrahi-drofurano, que contiene grupos hidroxilo, y poliéteroles, formados por óxido de pro-pileno y óxido de etileno, en los cuales más de un 50%, preferentemente de un 60 hasta un 80% de los grupos OH son gru-pos hidroxilo primarios y en los cuales al menos una parte del óxido de etileno está posicionado como bloque dispuesto en el extremo.

Los poliéteroles de este tipo pueden ob-tenerse de tal manera, que se polimeriza primero el óxido de propileno y seguida-mente el óxido de etileno a la molécula de iniciación o copolimerizando primera-mente la totalidad del óxido de propileno en mezcla con una parte del óxido de etile-no o polimerizando paso por paso primero una parte del óxido de etileno, luego la to-talidad del óxido de propileno y entonces el resto del óxido de etileno a la molécula de iniciación.

Los poliéteroles principalmente lineales tienen pesos moleculares de 500 hasta 8000, preferentemente de 600 hasta 6000 y particularmente de 800 hasta 3500. Pue-den emplearse tanto individualmente co-mo también en forma de mezclas entre sí. Los poliésteroles adecuados pueden obte-nerse, por ejemplo, a partir de ácidos di-carboxílicos con 2 a 12 átomos de car-bono y alcoholes polivalentes. Como áci-dos dicarboxílicos entran, por ejemplo, en consideración: ácidos dicarboxílicos alifá-ticos, como ácido succínico, ácido glutá-rico, ácido adípico, ácido suberínico, áci-do acelaíco y áciáci-do sebácico y áciáci-dos di-carboxílicos aromáticos, como ácido ftá-lico, ácido isoftálico y ácido tereftálico. Los ácidos dicarboxílicos pueden emplear-se individualmente o como mezclas, por ejemplo en forma de una mezcla de ácido succínico, glutárico y ácido adípico. Para la obtención de los poliéteroles puede ser ventajoso, en caso dado, emplear en lu-gar de los ácidos carboxílicos los

corres-pondientes derivados del ácido carboxíli-co, como ésteres del ácido carboxílico con 1 a 4 átomos de carbono en el resto alco-hol, anhídridos del ácido carboxílico o clo-ruros del ácido carboxílico. Los ejemplos de alcoholes polivalentes son glicoles con 2 a 16 átomos de carbono, como etilen-glicol, dietilenetilen-glicol, butanodiol-1,4, pen-tanodiol-1,5, hexanodiol-1,6, decanodiol-1,10,2,2-dimetilpropanodiol-1,3, propano-diol-1,3 y dipropilenglicol. En función de las propiedades deseadas pueden emplear-se los alcoholes polivalentes solos o, en ca-so dado, en mezclas entre sí.

Sirven además ésteres del ácido carbóni-co carbóni-con los dioles citados, particularmen-te aquellos con 4 a 6 átomos de carbo-no, como butanodiol-1,4 y/o hexanodiol-1,6, productos de condensación de ácidos ω-hidroxicarboxílicos, por ejemplo ácido ω-hidroxicapróico y preferentemente pro-ductos de polimerización de lactonas, por ejemplo, en caso dado, ω-caprolactonas substituidas.

Como poliésteroles se emplean preferente-mente etanodiol-poliadipatos, 1,4-butano-diol-poliadipatos, 1,6-hexanodiolneopen-tilglicol-poliadipatos, 1,6-hexano-1,4-bu-tanodiol-poliadipatos y policaprolactonas. Los poliésteroles tienen pesos moleculares de 500 hasta 6000, preferentemente de 800 hasta 3500.

c) Como agente de prolongación de cade-nas (c) con pesos moleculares de 60 has-ta 400, preferentemente de 60 hashas-ta 300, entran en consideración preferentemente dioles alifáticos con 2 hasta 12 átomos de carbono, preferentemente con 2, 4 ó 6 átomos de carbono, como, por ejem-plo, etanodiol, hexanodiol-1,6, dietilengli-col, dipropilenglicol y particularmente bu-tanodiol-1,4. Sirven, sin embargo, también diésteres del ácido tereftálico con gliles con 2 a 4 átomos de carbono, co-mo, por ejemplo, bisetilenglicol o butano-diol-1,4 del ácido tereftálico, hidroxialqui-lenéteres de la hidroquinona, como, por ejemplo, 1,4-di-(-hidroxietil)-hidroquino-na, diaminas (ciclo)alifáticos, como, por ejemplo, isoforondiamina, etilendiamina, 1,2- o 1,3-propilendiamina, N-metil-pro-pilendiamina-1,3, N,N’-dietiletilendiami-na y diamiN,N’-dietiletilendiami-nas aromáticos, como, por ejem-plo, 2,4- y 2,6-toluilendiamina, 3,5-dietil-2,4- y -2,6-toluilendiamina y 4,4’-diami-nodifenilme-tanos primarios orto-, di-, tri y/o tetraalquilsubstituidos.

Para el ajuste de la dureza y del pun-to de fusión de los TPU pueden variarse los componentes (b) y (c) en proporciones molares relativamente anchas. Han mos-trado su eficacia proporciones molares de compuestos polihidroxílicos (b) a agentes prolongadores de cadenas (c) de 1 : 1 has-ta 1 : 12, particularmente de 1 : 1,8 hashas-ta 1

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: 4,4, aumentando la dureza y el punto de fusión de los TPU con un contenido cre-ciente de dioles.

Para la obtención de los TPU se hacen re-accionar los componentes (a), (b) y (c) en presencia de catalizadores (d) y, en caso dado, agentes auxiliares (e) y/o aditivos (f) en tales cantidades, que la proporción de equivalencias de grupos NCO de los diiso-cianatos a la suma de los grupos hidroxilo o los grupos hidroxilo y amino de los com-ponentes (b) y (c) asciende a 1 : 0,85 hasta 1 : 1,20, preferentemente a 1 : 0,90 hasta 1 : 1,10 y particularmente a 1 : 0,95 hasta 1 : 1,05.

d) Los catalizadores adecuados, que aceleran particularmente la reacción entre los gru-pos NCO de los diisocianatos (a) y los grupos hidroxilo de los componentes (b) y (c), son las aminas terciarias conocidas según el estado de la técnica y habituales, como, por ejemplo, trietilamina, dimetil-ciclohexilamina, N-metilmorfolina, N,N’-dimetilpiperazina, diazabiciclo-(2,2,2)-oc-tano y similares así como particularmen-te compuestos metálicos orgánicos, como ésteres del ácido titánico, compuestos de hierro, compuestos de estaño, por ejemplo acetato de estaño, dioctoato de estaño, di-laurato de estaño o las sales dialquílicas de estaño de ácidos carboxílicos alifáticos, como diacetato de estaño dibutílico, dilau-rato de estaño dibutílico o similares. Las catalizadores se emplean habitualmente en cantidades de 0,001 hasta 0,1 partes por 100 partes de compuesto polihidroxílico. Además de catalizadores pueden incorpo-rarse a los componentes también agentes auxiliares (e) y/o aditivos (f). Se citan, por ejemplo, deslizantes, inhibidores, estabi-lizantes contra la hidrólisis, luz, calor o cambio de color, agentes protectores con-tra la llama, colorantes, pigmentos, cargas inorgánicas y/o orgánicas y reforzantes. La obtención de los TPU según el procedimiento conforme con la invención se explica en lo siguiente mediante la figura única y mediante ejemplos de eje-cución.

La figura 1 muestra una representación esquemáti-ca de una plante adecuada para la realización del pro-cedimiento según la invención.

El procedimiento según la invención se lleva a ca-bo detalladamente de la manera siguiente:

Para la generación del producto de la cinta se mez-clan continuamente los componentes (a) hasta (d) y, en caso dado, (e) y/o (f) a temperaturas por encima del punto de fusión de los componentes (a) hasta (c) mediante un cabezal de mezcla 1. Se aplica la mez-cla de reacción sobre una cinta de soporte circular 2, preferentemente una cinta de PTFE, y se pasa con una velocidad de 1 hasta 50 m/minuto, preferentemente de 3 a 30 m/minuto por una zona temperada. La tempe-ratura de reacción en la zona temperada asciende a 60 hasta 300ºC, preferentemente a 80 hasta 200ºC. En función del porcentaje de diisocianato en la mezcla de reacción se controla la reacción por refrigeración y

calentamiento de tal manera, que muestra el produc-to de cinta (la corteza) 3 en el extremo de cinta un grado de transformación de un 70 hasta un 99%, pre-ferentemente de un 90 hasta un 99%. El producto de la cinta 3 se alimenta a través de cilindros de entra-da 4 de forma continua al dispositivo de trituración y homogeneización 5.

Allí se tritura el producto de cinta (la corteza) 3 mediante un útil de trituración y de mezcla 6 en tro-zos alimentables para la extrusora 9 y se presiona en la abertura de entrada. Mediante un tiempo me-dio de preferentemente 5 a 20 minutos, que se sitúa claramente por encima del alcanzable en la extrusora, siendo limitado por el volumen libre y el caudal, se homogeneiza bien el material de la cinta y se coloca con una temperatura definida de aproximadamente 50 hasta 120ºC, preferentemente de aproximadamente 70 hasta 100ºC en la extrusora.

Las cuchillas giratorias ponen el material en el dis-positivo de trituración y de homogeneización 5 tam-bién en un movimiento rotativo y presionan el pro-ducto por las fuerzas centrífugas, que se forman, jus-tamente en la entrada de la extrusora 9, de modo que se alcanza un elevado caudal específico. El producto de cinta 3 muy fresco y poco madurado requiere ade-más tan solo una reducida energía específica de fusión y de transformación en la extrusora 9.

El dispositivo de trituración y de homogeneiza-ción 5 puede refrigerarse por refrigerahomogeneiza-ción de aire 8 y/o refrigeración por agua 7. La fusión saliente de la place de toberas de la extrusora 6 se confecciona en el granulador 10 para dar un granulado.

Pueden incorporarse de forma homogénea aditi-vos, regranulados y eventuales componentes de mez-cla en el dispositivo de trituración y de homogeneiza-ción 5. Pueden obtenerse, por ejemplo, mezclas, cons-tituidas por poliuretanos termoplásticos con poliolefi-nas, que pueden estar modificados a través de un fun-cionalizado, con copolímeros de estireno, poliamidas, poliéteres, poliésteres, policarbonatos y/o cauchos.

Las propiedades del material del producto termi-nal pueden ajustarse esencialmente por la receta, el historial previo sobre la cinta de reacción, la geome-tría del husillo y las condiciones de proceso durante la extrusión entre amplios límites, se modo que se ob-tienen tanto productos terminales altamente transpa-rentes como también muy opacos. Pueden obtenerse particularmente revestimientos para cables, mangue-ras y/o láminas, manteniéndose las estructumangue-ras típicas cristalinas del material de la cinta responsables de la opacidad.

Ejemplo 1

Una mezcla, constituida por

1000 partes en peso de una politetrahidrofurano, 600 partes en peso de 4,4’-difenilmetanodiisocia-nato, y

126 partes en peso de butanodiol-1,4

se calentó hasta 80ºC y se mezcla intensamente en un cabezal de mezcla.

El producto de reacción obtenido se aplicó con una temperatura de 97ºC sobre una cinta de PTFE.

La mezcla de reacción solidificada en el extremo de la cinta para dar un producto de cinta sólido (corte-za) 3 se hizo pasar con aproximadamente 70ºC a tra-vés de cilindros de entrada 4 de forma continua direc-tamente a un dispositivo de trituración y de homoge-neización 5.

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85ºC y se transportó a una extrusora de un solo husillo 5 situada en posición tangencial. Las temperaturas de la carcasa se situaron en la zona de entrada en aproxi-madamente 150 hasta 170ºC, en la zona central entre aproximadamente 170 y 200ºC y en la zona de des-carga en 200 hasta 210ºC.

La fusión saliente en la placa de tobera se con-feccionó mediante un granulado inmerso en agua 10 para dar un granulado lenticular uniforme y se secó a continuación.

El granulado opaco se elaboró mediante moldeo por inyección para dar probetas, en las cuales se de-terminaron las siguientes propiedades mecánicas:

Dureza según DIN 53505 Shore A: 87

Resistencia a la tracción según DIN 53504 (N/mm2): 48

Alargamiento de rotura según DIN 53 504 (%): 650

Resistencia al desgarre progresivo según DIN 53515 (N/mm): 66

Abrasión según DIN 53516 (mm): 31

El granulado obtenido tenía calidad de extrusión. Ejemplo 2

Una mezcla, constituida por

1000 partes en peso de hexanodiol-butanodiol-adipato,

1200 partes en peso de 4,4’-difenilmetanodiiso-cianato,

385 partes en peso de butanodiol-1,4, y 8 partes en peso de policarbodiimida

se calentó hasta 80ºC y se mezcló en un cabezal de mezcla de manera intensa.

La mezcla de reacción obtenida se aplicó con una temperatura de 112ºC sobre una cinta de PTFE circu-lar.

La mezcla de reacción solidificada en el extremo de la cinta para dar un producto de cinta sólido (corte-za) 3 se hizo pasar con aproximadamente 80ºC a tra-vés de cilindros de entrada 4 de forma continua direc-tamente a un dispositivo de trituración y de homoge-neización 5.

Allí se trituró a temperaturas de aproximadamen-te 105ºC y se transportó a una extrusora de un sólo husillo 9 dispuesta en posición tangencial. Las tem-peraturas de carcasa se situaron en la zona de entrada en aproximadamente 170 hasta 190ºC, en la zona cen-tral entre 190 y 210ºC y en la zona de descarga en 210 hasta 230ºC.

La fusión saliente por la placa de tobera se con-feccionó con un granulado inmerso en agua 10 para dar un granulado lenticular uniforme y se secó a con-tinuación.

El granulado obtenido se elaboró mediante mol-deo por inyección para dar probetas, en las cuales se determinaron las siguientes propiedades mecánicas:

Dureza según DIN 53505 Shore D: 65

Resistencia a la tracción según DIN 53504 (N/mm2): 52

Alargamiento de rotura según DIN 53504 (%): 410

Resistencia al desgarre progresivo según DIN 53515 (N/mm): 190

Abrasión según DIN 53516 (mm): 22

El granulado obtenido se emplea preferentemente en el moldeo por inyección.

Ejemplo 3

Una mezcla, constituida por

1000 partes en peso de una politetrahidrofurano, 600 partes en peso de 4,4’-difenilmetanodiisocia-nato, y

126 partes en peso de butanodiol-1,4

se calentaron hasta aproximadamente 80ºC y se mezclaron de forma intensa en un cabezal de mez-cla. La mezcla de reacción obtenida se colocó con una temperatura de aproximadamente 94ºC sobre una cin-ta de PTFE circular.

La mezcla de reacción solidificada en el extremo de la cinta para dar una corteza sólida se hizo pasar con aproximadamente 75ºC a través de cilindros de entrada continuamente a un dispositivo de trituración y de homogeneización. A través de un dispositivo de dosificación se agregaron paralelamente a esto apro-ximadamente 30 partes en peso de LDPE (referido a la totalidad de la mezcla) directamente al dispositivo de trituración y de homogeneización.

Allí se trituró la corteza a temperaturas de apro-ximadamente 80ºC, se mezcló con el LDPE homogé-neamente y se transportó a un extrusora de un sólo eje dispuesta en posición tangencial. Las temperaturas de la carcasa se situaron en la zona de entrada en aproxi-madamente 170 hasta 190ºC, en la zona central entre 190 y 210ºC y en la zona de descarga en 210 hasta 230ºC.

La fusión saliente por la placa de tobera se con-feccionó mediante un granulado inmerso en agua pa-ra dar un gpa-ranulado lenticular uniforme y se secó a continuación.

El granulado obtenido se elaboró mediante mol-deo por inyección para dar probetas, en las cuales se determinaron las siguientes propiedades mecánicas:

Dureza según DIN 53505 Shore A: 90

Resistencia a la tracción según DIN 53504 (N/mm2): 33

Alargamiento de rotura según DIN 53503 (%): 600

Resistencia al desgarre progresivo según DIN 53515 (N/mm): 60

Abrasión según DIN 53516 (nm): 68

El granulado obtenido pudo elaborarse para dar ar-tículos de extrusión.

(7)

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la obtención continua de granulada a partir de elastómeros de poliuretano ter-moplásticos, generándose primero mediante reacción de

a) diisocianatos orgánicos,

b) compuestos polihidroxílicos difuncionales con pesos moleculares de 500 hasta 8000, y

c) agentes prolongadores de cadenas difun-cionales con pesos moleculares de 60 hasta 400

en presencia de

d) catalizadores así como, en caso dado, e) agentes auxiliares y/o

f) aditivos

a temperaturas desde 50 hasta 250ºC sobre una cinta de soporte (2) circular un producto de cinta (3), que se tritura y se homogeneiza en un dispositivo de trituración y de homogeneización (5) con un útil de trituración y de mezcla (6) situado inmediatamente al extremo de la cinta y se funde y se homogeneiza a continuación en una extrusora (9) dispuesta directa-mente después del dispositivo de trituración y de ho-mogeneización y se granula en un granulador (10).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, carac-terizado porque la temperatura en el dispositivo de trituración y de homogeneización (5) se sitúa por de-bajo de 120ºC, preferentemente entre 70 y 100ºC.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, ca-racterizado porque el dispositivo de trituración y de homogeneización (5) está refrigerado, particularmen-te medianparticularmen-te refrigeración de agua (7) en el fondo y/o mediante refrigeración por aire (8) por debajo del útil de trituración y de mezcla (6).

4. Procedimiento según una de las reivindicacio-nes 1 a 3, caracterizado porque el tiempo medio de residencia en el dispositivo de trituración y de homo-geneización (5) asciende al menos a 1 minuto, prefe-rentemente de 5 a 20 minutos.

5. Procedimiento según una de las reivindicacio-nes 1 a 4, caracterizado porque la extrusora (9) es una extrusora de un solo husillo.

6. Procedimiento según una de las reivindicacio-nes 1 a 5, caracterizado porque la extrusora (9) esta dispuesto en posición tangencial inmediatamente des-pués del dispositivo de trituración y de homogeneiza-ción (5).

7. Procedimiento según una de las reivindicacio-nes 1 a 6, caracterizado porque se agregan en el dis-positivo de trituración y de homogeneización (5) adi-tivos.

8. Empleo de granulado obtenido según el proce-dimiento conforma con una de las reivindicaciones 1 a 7 para la obtención de productos de extrusión, de mol-deo por inyección o de calandrado, particularmente de revestimientos para cables, mangueras y/o láminas.

9. Empleo del procedimiento según una de las rei-vindicaciones 1 a 7 para la obtención de mezclas a partir de poliuretanos termoplásticos con poliolefinas, copolímeros de estireno, poliamidas, poliéteres, po-liésteres, policarbonatos y/o cauchos.

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Referencias

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