Libro Estudio Del Trabajo-Robet

(1)

ESTUDIO DEL

TRABAJO

ITSZapopan

Profesor: Francisco Enrique Casillas Salazar Alumno: Roberto

Libro 14/12/2010

(2)

Roberto García Martínez

Ingeniería industrial 2

INDICE

UNIDAD 1. ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA. 1.1 Conceptos generales

1.2 Precursores.

1.3 Relación de la Ing. De métodos con otros departamentos de una organización

1.4 Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos 1.5 Definición de estudio del trabajo

1.6 Definición de producción y productividad. 1.7 Resistencia al cambio

UNIDAD 2. DIAGRAMAS DE PROCESO 2.1 Diagrama de operaciones

2.2 Diagrama de proceso de flujo 2.3 Diagrama de proceso de recorrido 2.4 Diagrama hombre-máquina

2.5 Diagrama de proceso de grupo

2.6 Elaboración de un diagrama bimanual

UNIDAD 3. ANALISIS DE LAS OPERACIONES

3.1 Concepto, enfoque y método del análisis de las operaciones 3.2 Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación 3.3 Análisis de un caso práctico

(3)

UNIDAD 4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 4.1 Definición de estudio de movimiento

4.2 Definición de los movimientos fundamentales. 4.3 Clasificación de los therbligs

4.4 Principios de economía de movimientos. 4.5 Análisis del diagrama bimanual

4.6 Diseño de la estación de trabajo. 4.7 Diagrama bimanual propuesto 4.8 Aplicación a un caso práctico

UNIDAD 5. ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONOMETRO. 5.1 Definición del estudio de tiempos

5.2 Alternativas para llevar a cabo un estudio de tiempos

5.3 Requisitos que se deben de cumplir para llevar a cabo un buen estudio del tiempo

5.4 Equipo para el estudio de tiempos

5.5 División de la operación en sus elementos 5.6 Hojas de registro.

(4)

UNIDAD 1 ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA.

1. ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA.

En la actualidad el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos y el estudio de tiempos.

El campo de estas actividades comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo. Así mismo se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria (ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración) son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos.

La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.

Como se podrá ver mas adelante podremos afirmar como todo esto tiene como objetivo primordial elaborar productos de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.

1.1. CONCEPTOS GENERALES DE ESTUDIO DEL TRABAJO

El estudio del trabajo es un tema amplio que engloba multitud de técnicas cuyo fin es mejorar los diferentes aspectos organizativos del trabajo y, con ello, la productividad y la rentabilidad de la empresa u organización.

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Puede ser definido como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final del estudio del trabajo es el incremento en las utilidades de la empresa.

(5)

En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia reducir el costo por unidad.

Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:

ETAPA DESARROLLO

SELECCIONAR El trabajo o proceso a estudiar REGISTRAR

O recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado las técnicas mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos

EXAMINAR

Los hecho registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta; y los medios empleados

ESTABLECER

El métodos más económico tomando en cuenta las

circunstancias y utilizando las diferente técnicas de gestión, así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas cuyos enfoques deben analizarse y discutirse

EVALUAR

Los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo

DEFINIR

El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones. IMPLANTAR El nuevo método, formando a las personas interesadas, como

práctica general con el tiempo fijado

CONTROLAR La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos

1.2 PRECURSORES

FREDERICK WINSLOW TAYLOR “Padre de la Ingeniería Industrial” ANTECEDENTES

• G. Wentworth -profesor de matemáticas determinó el tiempo para resolver problemas de matemáticas dejados como tarea al calcular el tiempo que los estudiantes resolvían los problemas en clase.

(6)

• Ingeniero mecánico en el Instituto Stevens. • Jefe de ingenieros en Midvale Steel Company. Ambiente laboral dominante en la época

• Planeación y organización “informal” del superintendente.

• Métodos de trabajo “propios” (por experiencia, preferencia y tipo de herramienta disponible).

Responsabilidades de ingeniería (SEGUN TAYLOR) • Diseño y medición del trabajo (tareas).

• Programación de la producción. • Organización del trabajo.

Otras aportaciones de Taylor

• Estudio de corte de metales, aumento en la velocidad del corte de metales. • Análisis del trabajo de acarreo (“palear”), peso ideal 211/2 libras, aumento en la productividad.

• Análisis de requerimientos laborales para ejecutar una tarea: métodos, herramientas y equipos y entonces capacitar al trabajador para seguir la especificación (estudio de métodos).

• Medición del trabajo, determinar la cantidad de tiempo que se le debería permitir a un operador para ejecutar una operación (uso de cronómetro).

• Cantidad de producción esperada = (1 / tiempo permitido).

• Estándares de tiempo, base para controlar los costos de mano de obra, programar producción y fijar precios.

• “Enseñaba a los empleados a trabajar y esperaba que trabajaran a toda su capacidad por sueldos más altos.” (LLEGÓ A CUADRUPLICAR LA PRODUCCIÓN)

“Administración del taller” (ASME, 1903) (CONCEPTOS INCORPORADOS) • Estudio de métodos.

(7)

• Estandarización de herramientas. • Departamento de planeación.

• El principio de excepción de la admón.

• Tarjetas de instrucción para los trabajadores. • Reglas de cálculo para corte de metal.

• Sistemas de clasificación mnemónicos para partes y productos. • Un sistema de direccionamiento (routing).

• Métodos para calcular costos.

• Selección de los empleados en relación con el trabajo y bono por alto desempeño.

FRANK B. GILBRETH Y LILLIAN MOLLER GILBRETH ANTECEDENTES

• Ayudante de albañil, “tenía una actitud inquisitiva acerca de su trabajo”.

• Sus innovaciones lograron pasar de 120 ladrillos colocados por hora por trabajador a 350 (un método más eficaz).

• Con el método estándar redujo los movimientos de 18 a 5. • “Siempre estaba buscando el mejor método posible”. Aportaciones de Gilbreth

• Los therbligs (movimientos fundamentales del cuerpo humano).

• Estudio de micromovimientos (con cámaras cinematográficas industriales). • Aplicaciones: construcción, educación, medicina, asuntos militares.

• Premio más importante del IIE: Gilbreth. Otros ingenieros industriales del origen

• Barth, reglas de cálculo para corte de metales y estudios de fatiga. • Gantt, gráfica para programar (calendarizar) equipos de producción y

(8)

• Hugo Diemer, primer curso de ingeniería industrial (U.Kansas, 1902) y primer programa de estudios (Penn State, 1908).

HENRY FAYOL

Henry o Henri Fayol; Estambul, 1841 - París, 1925) Ingeniero y teórico de la administración de empresas. Nacido en el seno de una familia burguesa, Henry Fayol se graduó como ingeniero civil de minas en el año 1860 y desempeño el cargo de Ingeniero en las minas de un importante grupo minero y metalúrgico, la Sociedad Anónima Commentry Fourchambault.

Henry Fayol es sobre todo conocido por sus aportaciones en el terreno del pensamiento administrativo. Expuso sus ideas en la obra Administración industrial y general, publicada en Francia en 1916. Tras los aportaciones realizadas por Taylor en el terreno de la organización científica del trabajo, Fayol, utilizando una metodología positivista, consistente en observar los hechos, realizar experiencias y extraer reglas, desarrolló todo un modelo administrativo de gran rigor para su época. En otra obra suya, La incapacidad industrial del estado (1921), hizo una defensa de los postulados de la libre empresa frente a la intervención del Estado en la vida económica.

El modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la formulación de los criterios técnicos que deben orientar la función administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene por objeto solamente al cuerpo social: mientras que las otras funciones inciden sobre la materia prima y las máquinas, la función administrativa sólo obra sobre el personal de la empresa.

HENRY GANTT

1861-1919) Ingeniero industrial mecánico norteamericano, n. en Calvert Country (Md.) y m. en Pine Island (N.Y.). Discípulo de F. W. Taylor, fue colaborador de éste en el estudio de una mejor organización del trabajo industrial. Sus investigaciones más importantes se centraron en el control y planificación de las operaciones productivas mediante el uso de técnicas gráficas, entre ellas el llamado diagrama de Gantt, popular en toda actividad que indique planificación en el tiempo. Su obra principal, publicada en 1913, se titula Work, Wages and Profits (Trabajo, salarios y beneficios).

HENRY FORD

Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos fracasaron. No alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia

(9)

media americana; hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del automóvil» del siglo xx.

La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto.

1.3. -RELACION DE ESTUDIO DE TRABAJO CON DEPTOS DE

UNA ORGANIZACIÒN

Esta comprende la naturaleza y funciones de la ingeniería industrial es premisa esencial en cualquier proyecto de organización los departamentos. Por igual motivo es preciso tener conocimientos de las relaciones de trabajo que un departamento mantiene normal mente con otros departamentos y divisiones, pues solo entonces será posible determinar correctamente la estructura y lugar ocupado en la organización por el departamento de ingeniería industrial por lo cual es importante analizar las siguientes áreas.

Además de la responsabilidad evidente y específica del departamento de ingeniería industrial, enlazado su labor en la división de la producción con las demás divisiones, tiene la responsabilidad de los efectos de sus recomendaciones mas allá de la zona estudiada. Las definiciones operativas tienen planificaciones y programas de ejecución establecido por la empresa, en los que cada división desempeña una parte bien definida. Sin embargo el departamento de ingeniería industrial es, en la mayoría de los casos, un asesor en las modificaciones. Cuando recomienda cambios en la división de producción, debe prevenir las consecuencias probables de dichos cambios en otras divisiones. La cual viene acentuado por dos razones:

1. La hacino recomendada a un departamento de producción puede provocar posibilidades de mejora en otras divisiones. Algunas veces, naturalmente, estas posibilidades secundarias de mejora carecen de importancia.

2. en ocasiones el valor de una mejora originada en la división de producción puede compensar sobradamente los problemas y costos adicionales que originan en otras divisiones. En otros casos, los efectos desfavorables se evitan modificando recomendaciones y aun revocándolas.

(10)

Al fin de asegurar que las acciones recomendadas resulten beneficiosas para la empresa en conjunto y tengan una buena oportunidad para ser adoptadas por el departamento de ingeniería industrial debe operar lo más objetivamente posible. Ya que las tres principales sugerencias principales:

Al resolver un problema el departamento de ingeniería industrial debe anotar y valorar objetivamente los puntos de vistas de todos los departamentos afectados. Al exponer sus recomendaciones apoyara a la acción en razonamiento que demuestre que ofrece mejor solución.

los puntos de vistas basados en prejuicios, y tratarlos con compresión, pero con firmeza. Si el departamento a merecido la confianza de la dirección, deberá estar en condiciones de explicar el fundamento falso de prejuicio. Y en ningún caso deberá ridiculizara a su autor.

Si bien el departamento de ingeniería industrial nunca deberá prescindir arbitrariamente de la opinión de la dirección operativa, no debe perder de vista que su principal misión es cimentar la operación conjunta de la empresa. Esto puede requerir algunas veces que el departamento actúe en contra de los deseos de los superintendentes de la producción.

1.4 Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos

DEFINICIONES

ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

(11)

ANTECEDENTES

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).

OBJETIVOS

del estudio de tiempos

Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos Conservar los recursos y minimizan los costos

Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía

Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos

eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes Ahora miremos sus principales características por separado.

EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Requerimientos: antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los siguiente

Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

(12)

El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato

El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micros movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas.

Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig's, son 17 y cada uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra O SIGLA:

THERBLIG LETRA O SIGLA COLOR

Buscar B negro Seleccionar SE Gris Claro

(13)

Tomar o Asir T Rojo

Alcanzar AL Verde Olivo Mover M Verde Sostener SO Dorado Soltar SL Carmín Colocar en posición P Azul

Precolocar en posición PP Azul Cielo Inspeccionar I Ocre Quemado Ensamblar E Violeta Oscuro Desensamblar DE Violeta Claro Usar U Púrpura

Retraso Inevitable DI Amarillo Ocre Retraso Evitable DEV Amarillo Limón Planear PL Castaño o Café Descansar DES Naranja

Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así: Eficientes o Efectivos

De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición

De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar Ineficientes o Inefectivos

Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear

(14)

Hay tres principios básicos, los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.

--> Los relativos al uso del cuerpo humano ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.

Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.

Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.

Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:

Movimientos de dedos.

Movimientos de dedos y muñeca.

Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.

Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de realizar. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.

(15)

Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.

Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.

Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma de la mano

--> Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo

Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y seleccionar.

Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.

Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.

Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.

Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista.

Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

--> Los relativos al diseño del equipo y las herramientas

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo

(16)

operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte.

Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.

Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas (eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

1.5 Definición de estudio del trabajo

Estudio del trabajo: Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

Es estudio de métodos el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

-Las herramientas fundamentales que generan una mejora en la productividad incluyen métodos, estudio de tiempos estándares (medición del trabajo) y el diseño del trabajo

1.6 DEFINICION DE PRODUCCION Y PRODUCTIVIDAD

La producción es la creación de bienes y servicios. Es la transformación de recursos en productos y servicios. La productividad implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa una comparación favorable entre la

(17)

cantidad de recursos utilizados (insumos) y la cantidad de bienes y servicios producidos (salidas) (véase la figura 1.4).Una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes, o un incremento de las salidas mientras los insumos permanecen constantes, representa un aumento en productividad. En un sentido económico, los insumos son el terreno, trabajo, capital y administración que están combinados en un sistema productivo. La administración crea este sistema productivo que ofrece la conversión de insumos en salidas. Las salidas son bienes y servicios e incluyen partidas tan diversas como armas, mantequilla, educación, sistemas judiciales mejorados y lugares para esquiar.

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados.

Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos.

La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características técnicas. No así con el recurso humano o los trabajadores. Deben de considerarse factores que influyen.

Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como:

Productividad = Salida/ Entradas

Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital. Salidas: Productos.

Productividad: Número de unidades producidas Productividad: Ventas netas de la empresa Salarios pagados

(18)

1.7 Resistencia al cambio

El ingeniero de métodos cuando va a establecer algún cambio en el método de elaboración de un producto, debe tomar en cuenta que a las personas que lo han estado elaborando por mucho tiempo, no les será fácil adaptarse al cambio, es común que el ser humano sienta siempre un miedo al cambio, se prefiere estar en condiciones conocidas que enfrentar el reto a lo desconocido. Se recomienda que se hable con los empleados y que se explique el porqué del cambio, que es lo que se busca y las ventajas de tener un método nuevo, ventajas tanto para la empresa como para el empleado. La comunicación con la gente facilitará los cambios que toda empresa necesita para seguir creciendo.

Existen 3 puntos que son los más importantes cuando se quiere implantar un cambio:

1.- La mayoría de la gente no reacciona favorablemente a los cambios.

2.- La seguridad en el trabajo es de máxima importancia para la mayoría de la gente.

3.- La gente recibe influencia del grupo al que pertenece (sindicato)

Podemos resumir los objetivos principales para las empresas de hoy: 1. Minimizar el tiempo requerido para realizar tareas.

2. La mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y servicios. 3. Conservar recursos y minimizar costos especificando los materiales directos e indirectos más adecuados para la producción de bienes y servicios.

4. Manejar con cuidado la disponibilidad de energía.

5. Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.

6. Producir con una preocupación creciente por la conservación del medio ambiente.

(19)

7. Seguir un programa humanitario de administración que redunde en el interés por el trabajo y la satisfacción de cada empleado.

UNIDAD 2 DIAGRAMAS DE PROCESO

2. DIAGRAMAS DE PROCESO

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

(20)

2.1 Diagrama de operaciones

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño suficiente para este propósito.

Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal

2.2 Diagrama de proceso de flujo

Un diagrama de flujo es una forma esquemática de representar ideas y conceptos en relación. A menudo, se utiliza para especificar algoritmos de manera gráfica.

Se conoce como diagramas de flujo a aquellos gráficos representativos que se utilizan para esquematizar conceptos vinculados a la programación, la economía, los procesos técnicos y/o tecnológicos, la psicología, la educación y casi cualquier temática de análisis.

(21)

Los diagramas de flujo son múltiples y diversos y pueden abordar muchos temas distintos de formas también muy diferentes. En cualquier caso, el aspecto en común entre ellos es la presencia de un vínculo entre los conceptos enunciados y una interrelación entre las ideas. Comúnmente, se utiliza este tipo de diagramas para detallar el proceso de un algoritmo y, así, se vale de distintos símbolos para representar la trayectoria de operaciones precisas a través de flechas. Siempre que existe un diagrama de flujo existe un proceso o sistema que pretende ser graficado a través de símbolos visuales que, en vez de términos verbales, simplifican el funcionamiento de dicho proceso y lo hacen más claro y evidente al lector.

Para que el diagrama de flujo tenga sentido como tal, debe existir un camino hacia una solución que parte de un único inicio y arriba a un único punto final. Con el propósito de desarrollar un diagrama de estas características, se recomienda definir el propósito y destinatario del gráfico, identificar las ideas principales, determinar los límites y alcance del proceso a detallar, establecer el nivel de detalle requerido, identificar acciones, procesos y subprocesos, construir el diagrama y finalmente titularlo con exactitud. Conviene revisar el diagrama para comprobar que cumple su objetivo con claridad y precisión. Los símbolos más utilizados en los diagramas de flujo son la flecha (que indica sentido y trayectoria), el rectángulo (representa un evento o proceso), el rombo (una condición), el círculo (un punto de conexión) y otros.

Además, existen diversos tipos de diagramas. El vertical, en el que la secuencia o flujo es de arriba hacia abajo; el horizontal, de izquierda a derecha; el panorámico, puede apreciarse de una vez y de forma tanto vertical como horizontal; el arquitectónico, describe una ruta sobre un plano arquitectónico de trabajo.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.

(22)

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Identificación

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria,

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo

Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y también los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posición actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares de almacén, bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía. Igualmente, debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del proceso.

2.3 Diagrama de proceso de recorrido

A un que el dap proporciona la mayor parte de la información relacionada con un proceso de producción, no muestra de manera clara el flujo del proceso en cuestión cuando se efectúa un análisis de proceso, esta información es útil para mejorar el proceso de producción.

Este diagrama es la representación objetiva de la trayectoria del proceso. Se deriva del dap y es un complemento del mismo, viene a ser un plano de la distribución de una planta, hecho a escala, en el que se representa el lugar en el que se desarrollan todas las frases del proceso descrita en el dap.

(23)

Al elaborar el diagrama del recorrido se debe identificar cada fase del proceso por medio de un símbolo y un número que correspondan a los que se representan en el dap.

Se deben colocar flechas cada cierto trecho para indicar la dirección del recorrido si se quiere mostrar el recorrido de más de un articulo puede utilizarse un color diferente u otro tipo de trazo.

Este diagrama sirve para mostrar recorridos excesivos y áreas de congestión de transito, lo cual permite mejorar el flujo de material y la distribución de la planta.

2.4 Diagrama hombre-máquina

:

Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.

OBJETIVOS:

* Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas.

* Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.

* Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de actividades del hombre y su máquina.

Pasos para realizarlo:

(24)

Se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso.

2. Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.

3. Dividir la operación en elementos.

Observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos identificarlos claramente.

4. Medir el tiempo de duración de cada elemento.

Cuando los elementos de la operación han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.

5. Construir el diagrama.

Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el diagrama.

CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA

1. Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

2. Se inicia la construcción del diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.

Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método propuesto, número de piano, orden de trabajo indicando

(25)

dónde comienza el diagramado y dónde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.

3. Se hace una descripción de los elementos que integran la operación.

4. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como también los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea.

Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad representa inactivo.

Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.

5. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.

6. Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar. Tiempo productivo de la máquina = hacer.

Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la máquina = ocio.

(26)

Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total.

Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total

Se puede determinar que el diagrama hombre-máquina se utiliza únicamente para analizar y mejorar una sola estación de trabajo, dado que actualmente existen maquinas semiautomáticas o automáticas en el personal que las opera es ocioso cuando la maquina está funcionando, sería conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operación de otras maquinas.

Podemos decir que este diagrama nos permite conocer las operaciones que realiza el operador el tiempo que tarda en cada una y su tiempo de ocio o tiempo muerto así como el tiempo de actividad o inactividad de una maquina a la vez que podremos visualizar los tiempos de carga y descarga de las mismas.

2.5 Diagrama de proceso de grupo

Éste diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina, éste diagrama muestra la relación exacta entre el ciclo de ineptitud y de operación de la máquina y el tiempo muerto y efectivo por ciclo de los operarios que la atienden.

ELEMENTOS:

- Una máquina o proceso. - Más de un operario.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA:

Primeramente lleva su encabezado, toda la información descriptiva del diagrama, al lado izquierdo de la hoja se indica la descripción de operaciones que se efectúa en la máquina o proceso, más a la derecha se representa el tiempo de operación, tiempo muerto y tiempo de carga y descarga bajo la de

(27)

esa máquina o proceso, a la derecha de éste se representa el tiempo muerto y efectivo de las operaciones que intervienen.

NOTA: Los tiempos efectivos, muertos y de carga y descarga, se presentan con la simbología mencionada en el diagrama hombre-máquina.

En éste diagrama también se calcula el % de utilización por la fórmula mencionada anteriormente.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA:

Se utiliza para determinar el número exacto de obreros necesarios para atender eficazmente a una máquina o proceso.

El diagrama de proceso de grupo, es en cierto modo, es una adopción del diagrama hombre-máquina. este ayuda a determinar el numero más económico de maquinas que un trabajador debe operar. no obstante, algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un trabajador opere varias maquinas, se requieren varios trabajadores para operar una maquina con efectividad. el diagrama de proceso de grupo muestra la relación exacta entre los ciclos de operación y ociosos de la maquina y los tiempos de operación y ociosos por ciclo de los trabajadores que atienden a esta. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento si se reducen ambos tiempos ociosos.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su máquina.

en la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia.

el diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existían

(28)

tiempos de inactividad considerables. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a una máquina determinada.

El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. al tener conocimiento de estos hechos podemos hacer un balance que nos permita aprovechar el máximo los hombres y las máquinas. Cómo podemos observar, este diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina.

Pasos para su construcción

Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es necesario seguir los pasos siguientes.

Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.

Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.

Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes.

Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los hombres, se procede a la medición del tiempo empleado.

Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama.

Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el título de diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información adicional como número de la parte, número del plano, orden de trabajo, método presente o método propuesto, fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó.

(29)

Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este diagrama, es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual.

El diagrama bimanual se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes, tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde ambas manos estén bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo como resultado una tarea más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana fatiga.

Para la construcción de un diagrama de operaciones bimanual se debe tener presente los siguientes criterios:

1. Estudiar las operaciones varias veces.

2. Llevar el registro de una mano a la vez.

3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.

4. Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la operación de recoger o depositar la pieza.

5. Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga más trabajo y luego la otra.

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha, indicando la relación entre ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en

(30)

los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles (tabla 5.14).

Actividad / Definición Símbolo Operación; Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material.

Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque quizá trabaje la otra).

Sostenimiento o almacenamiento; con los diagramas bimanuales no se emplea el término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.

El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina algo.

El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor método por lo general, es el que menos movimientos necesita.

El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. A montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje

(31)

puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.

Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.

2. Registrar una sola mano cada vez.

3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.

4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.

(32)

6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.

7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

UNIDAD 3 ANALISIS DE LAS OPERACIONES

3. ANALISIS DE LAS OPERACIONES

3.1. Concepto, enfoque y método del análisis de las

operaciones

Conceptos generales

Antecedente y campos de el análisis de la operación.

Las empresas dividen su estructura en: Ventas, Finanzas, Producción, Ingeniería, Mantenimiento, Administración, entre otros.

El área de métodos puede utilizarse en cualquiera de estas áreas, pero tiene una mayor aplicación en el área de producción e ingeniería. Es en el departamento de producción/ingeniería en donde se tienen actividades de ingeniería de métodos, estudio de tiempos. Es aquí donde se determina la secuencia de operaciones y métodos, se piden las herramientas, se asignan tiempos, etc.

Actualmente empresas e industrias extranjeras enfatizan sus actividades en lograr una operación más efectiva por la continua competitividad que existe hoy día.

Generalmente los egresados de la carrera de ingeniería tienen su campo de acción laboral en:

a) Procesos

b) Medición del trabajo

(33)

d) Distribución de planta e) Control de la producción f) Calidad

Un punto clave es la reducción de costos enfocados al perfeccionamiento de sus procesos productivos y el aumento de su productividad.

3.2. ENFOQUES PARA EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

LOS DIEZ ENFOQUES PRINCIPALES:

 FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

 TOLERANCIA Y ESPECIFICACIONES

 PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

 CONDICIONES DE TRABAJO

 PROCESO DE MANUFACTURA

 DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA

 PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA EN MOVIMIENTO

 MATERIALES

 DISEÑO DE LA PIEZA

 MANEJO DE MATERIAL FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

ELIMINAR OPERACIONES INNECESARIAS

LAS OPERACIONES INNECESARIAS GENERALMENTE SON RESULTADO DE:

 PLANEACIÓN INAPROPIADA DEL TRABAJO

 EJECUCIÓN INAPROPIADA DE UNA OPERACIÓN PREVIA

(34)

 CAMBIOS EN EL DISEÑO PERO NO EN EL PROCESO DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA:

REEMPLAZAR EL EQUIPO OBSOLETO CAMBIOS EN METODOS DE PRODUCCION PLANEAR UNA NUEVA PLANTA

Y MUCHAS DE ESTAS ACCIONES SON NECESARIAS CUANDO SE ANALIZA ANALISIS DE LA OPERACION CON VISTAS A SU

MEJORAMIENTO.

AYUDA A INTERDEPARTAMENTAL EN EL DISEÑO DE LAYOUT

En el área productiva de la empresa es donde se emplea continuamente la creatividad para mejorar los métodos existentes logrando al mismo tiempo una reducción de tiempos de fabricación.

Hay ocasiones en que se requiere realizar un estudio de métodos para

perfeccionar un método de operación existente. Para este caso puede seguirse el siguiente procedimiento propuesto por La Wtinghouse Elèctric Corporation: 1. Hacer una exploración preliminar.

2. Determinar el grado o intensidad justificable del análisis. 3. Elaborar diagramas de procesos.

4. Investigar los enfoques necesarios para el análisis de operaciones. 5. Realizar un estudio de movimientos cuando se justifique.

6. Comparar el método en uso con el nuevo método. 7. Presentar el nuevo método.

8. Verificar la implantación de éste. 9. Corregir los tiempos.

10. Seguir la operación del nuevo método.

A) Desarrollo de un análisis de trabajo. Se realiza un análisis una vez implantado el método para asegurar que el operador u operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulado.

(35)

B) Establecimiento de estándares de tiempo. Establecer un tiempo estándar justo y equitativo para el método implantado.

C) Seguimiento del método. Se debe realizar una revisión periódica del método implantado para determinar si la productividad se está cumpliendo, si los cosots fueron proyectados correctamente y se pueden hacer mejoras posteriores. Productividad. Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.

Factores de la productividad

Teóricamente existen tres formas de aumentar los índices de productividad: a) Aumentando el Producto y manteniendo el mismo Insumo. (Más con lo mismo)

b) Reduciendo el Insumo y manteniendo el mismo Producto. (Lo mismo con menos)

c) Aumentando el Producto y reduciendo el Insumo simultánea y proporcionalmente. (Más con menos)

Algunos parámetros que afectan la productividad: Mano de obra Materiales Métodos Máquinas Medio ambiente Manufactura Contemporáneos Frederick Taylor

Se le considera como el padre del Estudio de Tiempos.

(36)

1. Finalidad de la operación.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente

resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

2. Diseño de la pieza.

Los diseños no son permanentes

y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Algunas indicaciones para diseños de costo menor: Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

Utilizar mejor material.

Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave2 en vez de series de límites estrechos.

La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.

Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada.

Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.

Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales.

(37)

3. Tolerancias y especificaciones

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al análisis de la operación.

Actualmente la “representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias” es un lenguaje grafotécnico es ampliamente utilizado en las

industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.

Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11 características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de

comprensión de los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

4. Material

Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:

Buscar un material menos costoso

Encontrar materiels más fáciles de procesar Emplear materiales en forma más económica Utilizar materiales de desecho

Usar más económicamente los suministros y herramientas Estandarizar los materiales

(38)

Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. Procesos de manufactura

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

Mecanización de las operaciones manuales.

Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

6. Preparación y herramental.

El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

La cantidad de piezas a producir La posibilidad de repetición del pedido La mano de obra que se requiere Las condiciones de entrega El capital necesario.

7. Condiciones de trabajo

Esta comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas

condiciones de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo: Mejoramiento del alumbrado

Control de la temperatura Ventilación adecuada Control del ruido