Actualizar refacciones críticas de
equipos principales y controlar
refacciones de equipos en líneas
nuevas de arrayanal
Adalberto Arteaga Ortega
Ingeniería Mecatrónica
Asesor:
2
Índice
1.Introducción. 2.Justificación. 3.Objetivos.
4.Descripción de la empresa. 5.Problemas a resolver.
6.Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.
6.1 Actividades relevantes al proyecto.
6.1.1 Listado de equipos críticos que puedan causar paro total o baja capacidad de producción y equipos del arrayanal.
6.1.2 Levantamiento de refacciones de equipos críticos y equipos de arrayanal.
6.1.3 Selección y listado de refacciones críticas y refacciones de equipos nuevos del arrayanal. 6.2 Actividades misceláneas realizadas durante la
residencia profesional.
6.2.1 Procedimiento para la medición de espesores en las líneas de jale (jaleducto A).
6.2.2 Procedimiento para el mecanálisis del molino autógeno CE-10.
6.2.3 Diagnóstico de motores en separadores magnéticos primarios, secundarios y terciarios.
6.2.4 Procedimiento para el mecanálisis de la pala 5-30.
6.2.5 Diagnóstico de motores reparados con destino al almacén de equipo para posterior uso.
6.2.6 Procedimiento para el volteo de una línea de conducción.
6.2.7 Revisión de motores en áreas de la planta de molienda y concentración y pre-concentradora.
6.2.8 Chequeo de motores en bandas transportadoras AM-3 y AM-4.
6.2.9 Chequeo diagnostico a motores nuevos en áreas de El Arrayanal y El Poblado.
6.2.10 Cambio e instalación de motor en AE-40. 7.Resultados, planos, gráficas, prototipos, maquetas,
programas, entre otros.
8.Conclusiones y recomendaciones.
3 municipios: Manzanillo, donde se encuentra la planta peletizadora y Minatitlán, en donde se localiza el área de la mina.
El proyecto lleva por nombre “Actualizar refacciones críticas de equipos principales y controlar refacciones de equipo en líneas nuevas de arrayanal”, el cual se ha realizado para el “Departamento de Mantenimiento Mecánico Molienda y Concentración” (MMMC).
El planteamiento central del proyecto, ha consistido en la actualización de la lista de refacciones criticas (de seguridad) de equipos principales en la planta de molienda y concentración; y área de ferroductos, principalmente los equipos que se encuentren en líneas nuevas de arrayanal y el tanque de colas nuevo DE-96.
La organización de este documento se ha realizado de la siguiente forma:
4 La metodología utilizada para la realización del proyecto consistió en el recorrido periódico de las distintas aéreas de las plantas de la mina, esto para evaluar la prioridad de los equipos que influyen directamente en el flujo de producción del mineral. Además de lo anterior, se contó con el apoyo de personal del departamento de MMMC para la correcta clasificación de los equipos y dudas surgidas durante el proyecto.
Por último, la composición del proyecto está integrada de diversas partes, entre las que figuran principalmente:
Aprendizaje y familiarización con las instalaciones de la mina.
Listado de equipos principales que puedan causar paro total o baja capacidad de producción.
Levantamiento de refacciones de equipos crítico y equipos de arrayanal
Selección y listado de refacciones críticas y refacciones de equipos nuevos del arrayanal.
2.
Justificación.
De acuerdo a lo expuesto en la introducción, el conocimiento de los equipos principales que afectan directamente el flujo de producción es primordial para la disponibilidad de los mismos, así como también de las refacciones que componen a estos. Es por esto que la importancia del proyecto trasciende meramente el hecho de conocer cuales equipos son críticos, sino que es prioritario tener clasificados las refacciones que muestren ser críticas para el funcionamiento del equipo y tener el listado de refacciones de seguridad actualizado.
Actualmente se cuentan con listas de las refacciones, mas no se encuentran actualizados hasta la fecha, por lo cual es posible encontrar refacciones de equipos obsoletos que en su momento fueron críticos y las refacciones aún se consideran de seguridad y otros equipos que no se han actualizado y no se consideran sus refacciones de seguridad.
5 oportunidad magnánima de desarrollo académico y personal, ya que se tendrá una primera experiencia laboral como futuro ingeniero en el área, además de poder aplicar los conocimientos y habilidades adquiridos en el aula.
Mediante el cumplimiento del proyecto que le asigne al residente profesional, se beneficia a ambas partes en particular, con lo anterior mencionado al estudiante que realiza las prácticas y a la empresa, que podrá incluir en su sistema los resultados del proyecto al término de la residencia. Como ya se mencionó, a la empresa le es conveniente esta clase de vínculos con las instituciones de educación superior, ya que se obtienen posibles candidatos a contratación.
Anterior al proyecto, no ha habido ningún tipo de metodología utilizado para la actualización de refacciones críticas de equipos principales, ya que estos solo se agregaban a la base de datos una vez instalados en la planta y se registraban las listas de refacciones tal cual como estaban. Esto probo ser perjudicial a la larga, ya que, con el tiempo, las refacciones utilizadas y equipos fueron cambiando, mientras que la base de datos seguía sin cambios.
La ausencia de metodologías para la actualización de refacciones fue incentivo suficiente para el desarrollo de una para esta actividad en particular.
6
3.
Objetivos.
3.1 General.
Llevar a cabo la actualización de la lista de refacciones críticas de equipos principales en el sistema SAP e implementar un control de las refacciones de equipos en líneas nuevas de arrayanal.
3.2 Específicos.
Creación de un listado de equipos principales que puedan causar paro total o baja capacidad de producción en aéreas de la mina y equipos del arrayanal.
Realizar un levantamiento de refacciones criticas (de seguridad) de los equipos principales.
Selección y listado de refacciones de seguridad.
Brindar apoyo al área de coordinación de líneas de jales y ferro ductos, así como también al departamento de mantenimiento mecánico molienda y concentración en general.
4.
Descripción de la empresa.
4.1 Sinopsis de la empresa.
“Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración,
explotación y beneficio del mineral de hierro que satisface a la industria siderúrgica nacional. En 1975 nació como una empresa paraestatal y a partir de 1991 se transformó en una organización privada. Actualmente Peña Colorada pertenece a dos inversionistas; ArcelorMittal y Ternium, cada uno
propietario del 50% de las acciones.
Los yacimientos ferrosos de Peña Colorada son hasta hoy los más importantes del país, produciendo el 30% del mineral de hierro utilizado en la industria.
El producto final es el pellet de mineral de hierro, el cual es un aglomerado en forma de esfera producido industrialmente con características idóneas para ser utilizado como materia prima básica para la producción del acero.”
4.2 Misión.
7 organización, proveedores, contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en seguridad para prevenir y controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservando su salud e integridad física.
Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos con nuestros clientes. Cumplir con la legislación vigente y otros requisitos
en materia ambiental y seguridad, orientados a prevenir la contaminación y enfermedades laborales que pudieran derivar de la administración de sus procesos, desde la exploración de sus yacimientos, hasta el embarque del mineral de fierro.
Mejorar consistentemente sus procesos productos y servicios, así como la administración de su Sistema de Gestión Integral.
5.
PROBLEMAS A RESOLVER, PRIORIZANDOLOS.
Lista de problemas que se pretendían resolver al inicio:
Actualización de listados de equipos principales.
Listado y Selección de refacciones de seguridad de equipos principales.
Listado de equipos principales de línea de jales nuevo arrayanal y del tanque de colas nuevo DE-96.
8
6.
Procedimiento y descripción de las actividades
realizadas.
6.1 Actividades relevantes al proyecto.
6.1.1 Listado de equipos críticos que puedan causar paro total o baja capacidad de producción y equipos del
arrayanal.
Para la clasificación de equipos críticos (principales) se utilizó la siguiente metodología:
Metodología para la clasificación de equipos principales:
Examinar el diagrama de flujo del procesamiento de refinamiento de mineral.
Determinar los distintos procesos que lo conforman e identificar los posibles “cuellos de botella”.
Evaluar la probabilidad de que estos causen un paro total de planta o baja capacidad de producción.
Cuestionamientos a los ingenieros del departamento de MMMC para confirmar prioridad como equipo principal.
Mediante esta metodología, se clasificaron los equipos que conforman la planta de molienda y concentración, así como el área de ferroductos. Se puede apreciar un diagrama de flujo del proceso de la planta en el anexo 11.11.
Figura 2. Planta durante turno nocturno.
En un principio, se planeó incluir los equipos del área de pre-concentración, pero debido a que se encuentra bajo
9 accede al software mediante una cuenta ya creada (en este caso es utilizo la cuenta de un ingeniero del departamento).
Figura 3. Pantalla de ingreso SAP.
10 Figura 4. Listado de acciones SAP.
En el área de “Explosión” se desmarca la casilla de “Objetos borrados” y se marca “Explosión lista mat.”. Al lado izquierdo de la caja de texto de “Ubicación técnica” se mostrará un recuadro, se selecciona este recuadro y aparecerá una ventana emergente. Se elige la pestaña de “Activo fijo” y se escribe en “Ubicación técnica” el equipo a buscar según su código designado. Por ejemplo: *CE*10*, y se selecciona el icono de palomita en la esquina inferior derecha.
11 A continuación, emergerá una lista de los equipos con el código designado, se elige el equipo que se está buscando en ese momento.
Figura 7. Listado de equipos.
Hecho esto, se selecciona el icono de reloj en la esquina superior izquierda de la ventana del SAP.
12 Figura 8. Selección de equipo buscar.
Después el SAP lo redirigirá a la ubicación del equipo, en el cual estarán listadas las refacciones en pestañas desglosables, de las cuales se puede obtener el código y descripción de cada uno, así como su designación como refacción de seguridad (SF).
13 Figura 10. Hoja de Excel con listado de
refacciones.
El listado de refacciones de equipo nuevo de la presa “El Arrayanal” fue proporcionado por el proveedor que realizo la venta de las bombas a la empresa.
6.1.3 Selección y listado de refacciones críticas y refacciones de equipos nuevos del arrayanal.
De cada una de las listas de refacciones obtenidas de los equipos principales, se consultó con los ingenieros del departamento el uso actual de dichas refacciones y su actual estado como refacción de seguridad. Se estuvo indagando en los manuales de los equipos las refacciones recomendadas por el proveedor, de las cuales también se tomaron como de seguridad. De esta forma se fue repasando cada lista, reclasificando y modificando las listas para reflejar como se encuentran estructurados actualmente.
14 Figura 11. Tanque de colas DE-96.
6.2 Actividades misceláneas.
6.2.1 Procedimiento para la medición de espesores en las líneas de jales (jaleducto A).
Para comenzar la actividad mencionada, se trasladaron los instrumentos y equipo requeridos para la medición al área de líneas de conducción donde se une el tramo que desciende de la mina (sección bridada) al tramo recto que sigue su curso hasta la presa de jales (Fig. 12). Al llegar, se inspecciono visualmente ambos jaleductos2 para señales de óxido excesivo y “lloraderas” que pudieran mostrar en su superficie para tomarlas en consideración (Fig. 13).
Figura 12. Inicio de tramo recto en jaleducto.
Figura 13. Punto de partida de la toma de espesores.
Una vez hecho lo anterior, se ubico el primer punto de medicion (los cuales son 60 en total a lo largo del jaleducto A, ubicados según referencias visuales) y se inicio el registro de espesores a partir de ahí. A continuación, se describe el procedimiento seguido para la toma de espesores.
15 Equipo ultrasónico “DM4” Krautkramer Branson
Formato para el registro de espesores a jaleducto y ferroducto.
Asegurado ya la disponibilidad del equipo mencionado, se procede a medir los espesores del jaleducto A. Se utiliza el cepillo para oxido y la espátula para tallar la tubería a lo largo de su circunferencia de forma radial, esto para retirar el exceso de óxido acumulado alrededor de este.
A continuación, como se muestra en la figura 14, para la toma de espesores, esto se debe realizar en ocho puntos alrededor del tubo, uno cada 45° grados de forma radial, comenzando por el punto vertical, el cual se determina como la posición inicial. El sentido de las mediciones se realizará de acuerdo a la dirección del flujo del material, tal como se representa en la figura 15.
Figura 14. Se realizan ocho mediciones, una cada 45° grados.
16 Una vez determinado el sentido de las mediciones y ubicados los ocho puntos, se procede a utilizar el equipo ultrasónico para medir el grosor de la tubería. Para esto, se coloca una pequeña cantidad de gel ultrasónico (aproximadamente 2cm de diámetro) en el punto que se esté midiendo y se coloca el sensor directamente sobre este, manteniéndolo firme contra la superficie de la tubería (Figura 16).
Figura 16. Uso del equipo ultrasónico en el jaleducto. El espesor que registra el equipo es de 12.7 milímetros.
Terminado ya la inspección de todos los puntos de medición y registrados en el “Formato para inspección a jaleducto y ferroducto (Figura 17), se procede a realizar un informe sobre el estado actual de la línea de conducción, en este caso, el jaleducto A.
Espesor (en mm) Condición Curso de acción
12.7 o mayor Excelente Inspección periódica.
10 a 12.7 Buena Inspección periódica.
8 a 10 Regular Mantener bajo vigilancia.
5 a 8 Mala Cambio o volteo.
17 Figura 17. Formato para inspección de
jaleducto y ferroducto (Anexo 12.1).
6.2.2 Procedimiento para el mecanálisis del molino autógeno CE-10.
Un mecanálisis es un elemento de prueba no destructiva de diagnóstico que se utiliza para monitorear un equipo con elementos mecánicos, con la finalidad de conocer el estado actual de los componentes del equipo diagnosticado, el cual incluye, pero no está limitado a: baleros, chumaceras, coplas, etc.
18 de hierro y debe ser monitoreado constantemente para verificar su funcionamiento correcto.
Los instrumentos necesarios para el mecanálisis son los siguientes:
Termómetro infrarrojo puntual 123-6700 marca “CAT”.
“Bearing Checker” Analizador de ruido para rodamientos marca “SPM”.
Analizador de vibraciones Modelo 810 marca “IRD Mechanalysis”.
El primer parámetro a checar es la vibración del equipo, el cual se realiza con el analizador de vibraciones (Figura 18), el instrumento incluye un acoplamiento magnético adherido al sensor con el cual se puede adherir a superficies metálicas.
Figura 18. Analizador de vibraciones „IRD Mechanalysis”.
En el caso del CE-10, se realizan mediciones en cuatro puntos (A, B, C y D) a lo largo del eje del molino.
19
Figura 19. Toma de vibraciones: horizontal, vertical y axial.
Terminado el análisis de vibraciones en los cuatro puntos, se procede con la toma de niveles de ruido con el instrumento correspondiente (Figura 20). Se debe configurar el nivel de decibeles de acuerdo a esos que la placa de fábrica del equipo menciona, en este caso, para el CE-10, esto es 17dB.
Figura 20. Analizador de vibraciones “SPM”.
La toma de mediciones de ruido se realiza en los puntos C y D, ya que estos son los puntos que contienen rodamientos (Figura 21). Se apoya el sensor del instrumento contra la superficie de la chumacera y se presiona levemente contra ella y se presiona el botón de inicio del instrumento. Al cabo de tres a cinco segundos, el sensor muestra el resultado que se obtuvo en decibeles. Es recomendable realizar esta prueba de dos a tres veces para obtener un resultado
20 Figura 21. Chumaceras del equipo CE-10: Punto C(1), Punto D(2).
A continuación, se registra la temperatura con el termómetro infrarrojo puntual en cada uno de los cuatro puntos (A, B, C y D) realizando un escaneo total de la superficie con el punto laser para obtener una lectura promedio de la temperatura.
21 Figura 22. Compartimiento del piñón.
Obtenidos los datos, se analizan y se deduce el estado en que se encuentra la maquinaria según las siguientes condiciones:
PARAMETROS (Motores) DESCRIPCIÓN DE CONDICIONES
Vibración En puntos A y B, arriba de 0.2 in/s se considera anormal. En puntos C y D, arriba de 0.4 in/s se considera anormal.
Temperatura En puntos A y B, arriba de 40 centígrados es signo de anormalidad. Puntos C y D, temperaturas arriba de 40 centígrados no es normal. 55 centígrados ya es foco rojo (peligro)
Ruido Solamente en puntos C y D, niveles de ruido superiores a 20 dB son signo de precaución. Superiores a 40 dB es estado crítico.
Tabla 2. Parámetros de medición.
6.2.3 Diagnóstico de motores en separadores magnéticos primarios, secundarios y terciarios.
22 Figura 23. Denominación de los extremos de un
motor.
Para esto, se bajó a la planta de molienda y concentración, al nivel de los separadores magnéticos, por donde se empezó en el área de los separadores terciarios, de ahí se fue descendiendo a los secundarios y posteriormente los primarios.
Figura 24. Diagnóstico de niveles de ruido en baleros.
Recorriendo el área, se utilizó el analizador de ruido para verificar el estado de cada uno de los motores, de los cuales los resultados se pueden apreciar en el apartado 11.2 de los anexos.
23 Figura 25. Separadores magnéticos terciarios.
Tomando como referencia los valores expuestos en el apartado 11.2 (Anexo), se puede deducir que un tercio de los motores ubicados en las diferentes etapas de los separadores magnéticos les urge un cambio de baleros para estabilizarse a condiciones de ruido adecuados para el trabajo realizado, así como también los detalles extraordinarios que se notaron en los reductores, o ruido en los motores deben de reemplazarse inmediatamente con motores funcionales de almacén mientras los retirados puedan ser inspeccionados y reparados por personal calificado.
24
6.2.4 Procedimiento para el mecanálisis de la pala 5-30.
Figura 26. Pala eléctrica P&H 5-30.
Para llevar a cabo el mecanálisis de la pala P&H 5-30, este se trasladó a una planicie de amplias dimensiones para ejecutar los movimientos necesarios para tomar mediciones a los motores. Aunque lo ideal sea que los motores estén desacoplados, en esta ocasión se realizaron las pruebas estando estos acoplados y funcionando, las pruebas no destructivas realizadas se describen en la siguiente lista:
LEVANTE TRASERO LEVANTE DELANTERO
GIRO DELANTERO IZQUIERDO GIRO DELANTERO DERECHO GIRO TRASERO
ATAQUE
TRANSITO IZQUIERDO TRANSITO DERECHO
25 Figura 27. Toma de RPM del motor de levante
trasero.
LEVANTE TRASERO, LEVANTE DELANTERO se refieren a los motores utilizados para el levante de la cuchara de la pala. GIRO DELANTERO IZQUIERDO, GIRO DELANTERO DERECHO Y GIRO TRASERO incluyen los motores involucrados para el movimiento de la pala sobre su propio eje. Y por último en el ATAQUE se analizan los motores que mueven la cuchara hacia atrás y hacia adelante por medio de un mecanismo de piñón y cremallera.
Figura 28. Toma de vibraciones en ATAQUE.
Figura 29. Mecanismo piñón y cremallera.
26
6.2.5 Diagnóstico de motores reparados con destino al almacén de equipo para posterior uso.
Con el motivo de verificar el estado de los motores reparados que serán movidos a almacén, se les realiza un mecanálisis para conocer el estado en que se encuentran y si estos han sido reparados adecuadamente. Para esto, los motores que se han visto dañados son desinstalados y trasladados al taller eléctrico, en donde personal los desarman, diagnostican el problema y lo reparan, para posteriormente enviarlo al almacén, listo para funcionar.
Figura 30. Motores sujetos a mecanálisis.
Para el mecanálisis de los motores, solo se utiliza el analizador de ruido para detectar el estado de los rodamientos, se toma nota de los niveles de ruido en ambos extremos del motor, marca, caballaje, amperaje, RPM y número de serie.
27 Figura 32. Colocación de una etiqueta de
aprobación del motor por parte del ingeniero responsable.
6.2.6 Procedimiento para el volteo de una línea de conducción.
Como parte de los trabajos de mantenimiento que se realizan para mantener en óptimas condiciones las líneas de conducción (ferroducto y jaleducto), el proceso de volteado de las
líneas se lleva a cabo debido a que las partículas del
material transportado (pulpa o jales) son arrastrados por la parte inferior de la tubería por causa de la fuerza de
gravedad, lo cual a lo largo del tiempo, resulta en un desgaste desequilibrado alrededor del interior del tubo, afectando primeramente la parte que está en mayor contacto con el material (parte inferior), por lo tanto, para
aprovechar completamente la línea de conducción y no
28 se reducirá el contacto con el material), alargando de esta manera la vida útil del carrete.
Figura 33. Volteo de línea de conducción.
Para el volteo de la línea es necesario desenterrarlo y soldar “palancas” en las cuales se aplicará la fuerza para voltear la línea, esto es llevado a cabo por una empresa contratista. Una vez reposicionada la línea, se vuelve a enterrar y se remueven las palancas.
6.2.7 Revisión de motores en aéreas de la planta de molienda y concentración y pre concentradora.
Se llevó a cabo un recorrido por las áreas de la pre-concentradora, planta de molienda y concentración y área de ferroductos, para determinar en qué estado se encontraban los rodamientos de los equipos motorizados.
Figura 34. Mecanálisis a diversos motores alrededor de la planta.
29 cuenta fueron la temperatura, niveles de ruidos, niveles de vibración y revoluciones por minuto (resultados en anexos, apartado 11.5).
Figura 35. Equipo AM-3: Banda transportadora.
Los datos obtenidos del AM-4, que está compuesto de dos motores (4.1 y 4.2) se pueden consultar en el apartado 11.5 en los anexos.
30 Figura 36. Equipo ABM-4
6.2.9 Chequeo diagnostico a motores nuevos en áreas de El Arrayanal y El Poblado.
Los trabajos de instalación de equipo nuevo en las estaciones de bombeo de El Arrayanal y El Poblado tienen como objetivo reemplazar el equipo antiguo que ya trabajaba en el área por equipo nuevo de mayor potencia, esto con finalidad de mejorar la eficiencia del sistema de la estación de bombeo, por lo cual el departamento de MMMC fue notificado para una posterior revisión del estado de los nuevos motores.
Se trasladaron los equipos de mecanálisis hacia la estación de bombeo cercana a El Arrayanal y se coordinó con el personal encargado de los motores (eléctrico) para el arranque de los motores, en carga para someterlos a prueba. La denominación de los motores se mantuvo (30, 31, AB-32 y AB-33), el único cambio fue el del equipo y las construcciones para adecuar su instalación.
31 Figura 38. Revisión de motores y bombas nuevas en estación de la presa
El Arrayanal.
Una vez terminado el chequeo de los motores de la estación El Arrayanal, se continuó con el chequeo de los motores que bombean agua hacia a El Poblado.
Figura 39. Revisión de motores en estación de bombeo en El Poblado.
32
6.2.10 Cambio e instalación de motor en AE-40.
Como parte del programa de mantenimiento preventivo del molino AE-40, se reemplazó uno de los motores de este equipo para darle mantenimiento, por lo cual se colocó en su lugar un motor idéntico que se encontraba en almacén, listo para ser usado.
Figura 40. Reemplazo de motor en AE-40.
El motor fue instalado y posteriormente se fue a checar para realizar un mecanálisis completo en estado de carga (conectado con los reductores al molino) y en estado de vacío (desacoplado). Durante las maniobras de instalación, se checo el motor primeramente en vacío (resultados en apartado 11.7 en anexos) y posteriormente con carga.
Con base a esta información se determinó que el motor AE-40 de reemplazo está en condiciones óptimas de operación y no hay detalle alguno en su funcionamiento.
7.
Resultados, planos, graficas, prototipos,
maquetas, programas, entre otros.
33 respectivamente) han sido listados y están a la espera de ser asignados un código para su inclusión en el SAP.
8.
Conclusiones y recomendaciones.
8.1 Conclusiones.
La actualización de las listas de refacciones de equipos críticos dio como resultado una mayor disponibilidad de información acerca de las refacciones utilizadas en cada uno de estos, así como también de las refacciones que se consideran “de seguridad”, a las cuales se les da prioridad en pedidos para el reabastecimiento del almacén de refacciones. De esta manera, se ha logrado permitir el uso de información actual al departamento de MMMC para la programación de planes de mantenimiento preventivo y correctivo en la planta de molienda y concentración.
Se modificó y reclasifico las listas de refacciones en la base de datos SAP para que se muestren las refacciones utilizadas actualmente y se agregó el apelativo “SF” a las refacciones que se consideran “de seguridad”.
El control sobre el equipo nuevo en tanque DE-96 se realizó parcialmente, esto debido a que las listas de refacciones no han sido, hasta la fecha, provistas por el proveedor. Mas, sin embargo, si se ha podido realizar el control sobre el equipo nuevo en la estación de bombeo de la presa “El arrayanal” y estación de bombeo “El poblado”, tomando registro de los datos de placa de los motores y las bombas, así como también de las refacciones de estos equipos.
8.2 Recomendaciones.
34 (quincenal o mensual) para evaluar cambios en los equipos y designar las refacciones que quedarán en desuso y cuáles serán reclasificadas como “SF” (de seguridad). Puesto que la disponibilidad de refacciones es un punto de gran importancia, ya que se involucra directamente en la aplicación de mantenimientos correctivos y preventivos dentro de la planta.
9.
Competencias desarrolladas y/o aplicadas.
A lo largo del periodo de la residencia profesional se estuvo realizando actividades en donde fue necesario aplicar competencias adquiridas en el transcurso de la carrera en el ITC, tales como el autoaprendizaje, uso de instrumentos de medición, redacción documentos técnicos de ingeniería, desarrollo de dibujos técnicos, registro de evidencia de las actividades realizadas, capacidad para la investigación, análisis estadístico, desarrollo de metodologías, etc.
Entre las competencias desarrolladas durante la estancia, se encuentra la capacidad de análisis de un motor según ciertos parámetros, la aplicación de mecanálisis, cumplimiento de procedimientos de la mina, capacidad de determinar la causa raíz de un problema de un equipo según niveles de vibración, ruido y temperatura, trabajo en equipo nivel ingeniería, capacidad de manejo del sistema SAP, son entre las principales competencias desarrolladas. Otras menores fueron habilidades de comunicación e interpretación de planos y dibujos técnicos, entre otros.
10.
Referencias bibliográficas y virtuales.
MGIPC | Rev. 6 | Manual de Gestión Integral de Peña
Colorada, Bóveda SGIPC | Tipo: Manual | Aprobado: 03-oct-2015.
Manual de procedimientos operativos (Mantenimiento mecánico fijo).
Procedimientos operativos (Mantenimiento mecánico fijo). Registro de procedimientos operativos (Mantenimiento
mecánico fijo).
Peña Colorada, “Quienes somos”, recuperado el 17/03/2016 del url: www.pcolorada.com.
36
11.
Anexos.
37
BEF-72.3 13 27
BEF-73.2 22 40
BEF-75.2 19 27
AE-73.1 Tensor de la base
tapado.
AE-75.3 8 23
BE-74.3 31 4
BE-36.2 23 25
BE-37.2 45 36
AEF-73.3 Reductor dañado.
BE-33.2 13 23
AE-32.2 Reductor dañado.
AE-72.2 Reductor dañado.
BE-71.3 Motor dañado, ruido
38
11.3 Reporte de mecanálisis a pala P&H 5-30.
REPORTE DE MECANALISIS A LOS MOTORES DE LA PALA 5-30
EQUIPO/ MOTOR VIBRACION (IN/S) DECIBELES (DB) TEMPERATUR A (°C) RP M EST AD O FECHA DE REVISI ON OBSERVA CIONES LADO LIBRE LADO COPLE LA DO LIB RE LADO COPLE LADO LIBRE LADO COPLE ATAQUE
H = 0.32 H = 0.28
27 30 41 48 595 22/03/
2016
V = 0.28 V = 0.30
A = 0.34 A = 0.39
LEVANTE TRASERO
H = 0.12 H = 0.12
25 19 38 41 700 22/03/
2016
V = 0.20 V = 0.18
A = 0.24 A = 0.26
LEVANTE DELANTE
RO
H = 0.18 H = 0.20
15 20 44 44 700 22/03/
2016
V = 0.12 V = 0.10
A = 0.14 A = 0.16
GIRO TRACERO
R = 0.06 R = 0.22
18 25 37 37 22/03/
2016
A = 0.09 A = 0.08 GIRO
DELANTE RO DERECHO
R = 0.10 R = 0.05
19 18 36 36 22/03/
2016
A = 0.12 A = 0.06
GIRO DELANTE
RO IZQUIERD
O
R = 0.15 R = 0.07
22 22 37 37 22/03/
2016
39
BM-15 20 29 Ruido en rodamiento B
BM-21 17 18
BM-19 FUERA DE SERVICIO
BM-20 FUERA DE SERVICIO
AM-1.1 13 14
AM-2 24 22
AE-32.1 51 43
AE-32.2 38 39
AEF-74.2 25 10
AE-74.1 35 27
AEF-75.2 23 24
AEF-76.1 23 19
AE-72.2 24 19
BEF-72.3 13 27
BEF-73.2 22 40
BEF-75.2 19 27
AE-73.1 Tensor de la base
tapado
AE-75.3 8 23
BE-74.3 31 4
BE-36.2 23 25
BE-37.2 45 36
AEF-73.3 Reductor dañado
BE-33.2 13 23
AE-32.2 Reductor dañado
AE-72.2 Reductor dañado
BE-71.3 Motor dañado, ruido
interno.
BE-110.1 38 58 Baleros dañados
AE-110.1 36 32 Baleros dañados del
40
11.5 Chequeo de motores en bandas transportadoras 3 y AM-4.
AM-3 RPM 1795
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.12 in/s 0.09 in/s 0.14 in/s 17 dB 32°C PUNTO B
0.11 in/s 0.12 in/s 0.08 in/s 15 dB 48°C PUNTO C
0.08 in/s 0.07 in/s 0.10 in/s 12 dB 47°C PUNTO D
0.08 in/s 0.06 in/s 0.08 in/s 18 dB 48°C PUNTO E
0.08 in/s 0.04 in/s 0.07 in/s 14 dB 46°C PUNTO F
0.07 in/s 0.06 in/s 0.06 in/s 19 dB 47°C
ABM-4
ABM-4.1 RPM 1974
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.26 in/s 0.24 in/s 0.18 in/ 15 dB 37°C PUNTO B
0.22 in/s 0.14 in/s 0.16 in/s 11 dB 49°C PUNTO C
0.12 in/s 0.10 in/s 0.16 in/s 13 dB 51°C PUNTO D
0.20 in/s 0.13 in/s 0.10 in/s 14 dB 56°C PUNTO E
0.11 in/s 0.08 in/s 0.08 in/s 19 dB 51°C PUNTO F
0.09 in/s 0.12 in/s 0.09 in/s 13 dB 52°C
ABM-4
ABM-4.2 RPM 1974
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.20 in/s 0.15 in/s 0.11 in/s 16 dB 38°C PUNTO B
0.22 in/s 0.10 in/s 0.18 in/s 15 dB 59°C PUNTO C
0.12 in/s 0.14 in/s 0.18 in/s 18 dB 55°C PUNTO D
41 0.06 in/s 0.05 in/s 0.04 in/s 6 dB 32°C
PUNTO B
0.09 in/s 0.08 in/s 0.04 in/s 19 dB 31°C PUNTO C
0.31 in/s 0.33 in/s 0.30 in/s 28 dB 38°C PUNTO D
0.30 in/s 0.26 in/s 0.24 in/s 18 dB 43°C
AB-31 (Motor nuevo) RPM
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.16 in/s 0.08 in/s 0.04 in/s 20 dB 33°C PUNTO B
0.13 in/s 0.06 in/s 0.05 in/s 19 dB 31°C PUNTO C
0.39 in/s 0.46 in/s 0.38 in/s 45 dB 41°C PUNTO D
0.20 in/s 0.23 in/s 0.17 in/s 36 dB 41°C
AB-32 (Motor nuevo) RPM
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.10 in/s 0.09 in/s 0.04 in/s 16 dB 33°C PUNTO B
0.10 in/s 0.06 in/s 0.04 in/s 32 dB 36°C PUNTO C
0.44 in/s 0.37 in/s 0.28 in/s 57 dB 38°C PUNTO D
42
11.7 Cambio e instalación de motor en AE-40.
AE-40 (desacoplado) RPM
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.06 in/s 0.06 in/s 0.06 in/s 8 dB 29°C PUNTO B
0.09 in/s 0.10 in/s 0.06 in/s 14 dB 33°C
AE-40 (acoplado) RPM
Horizontal Vertical Axial Decibeles Temperaturas PUNTO A
0.10 in/s 0.08 in/s 0.10 in/s dB 27°C PUNTO B
0.10 in/s 0.12 in/s 0.10 in/s dB °C
PUNTO C
0.12 in/s 0.18 in/s 0.15 in/s dB °C
PUNTO D
0.11 in/s 0.13 in/s 0.15 in/s dB °C
PUNTO E
0.20 in/s 0.22 in/s in/s dB °C
PUNTO F
44 Equipo: AB-31
46 Equipo: AB-33
56 Equipo: AB-17
58 Equipo: AB-19
59
76 Equipo: BEF-56 (Bomba de pulpa). Antes:
