OPTIMIZACIÓN EN LA EXTRACCIÓN DEL JUGO DE LA CAÑA DE AZUCAR
PRESENTADO POR:
Javier O. Vera Rusinque PRESENTADO A:
MA.D.I Leonardo Morales Silva
UNIVERSIDAD EL BOSQUE
FACULTAD CREACIÓN Y COMUNICACIÓN PROYECTO DE GRADO BIO-GEO DISEÑO
BOGOTA DC.
2017
NOTA DE SALVEDAD DE RESPONSABILIDAD INSTITUCIONAL
“La Universidad El Bosque, no se hace responsable de los conceptos emitidos por los investigadores en su trabajo, solo velara por el rigor científico, metodológico y ético del mismo en aras de la búsqueda de la verdad y la
justicia”.
DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado a mi padre, Luis Orlando Vera Moreno y a mi madre, María Cristina Rusinque Ocampo. Quienes han sido mi principal motivante a esforzarme a ser una mejor persona cada día y quienes se han encargado de apoyarme en cada uno de los retos durante toda mi vida.
AGRADECIMIENTOS
Mis mayores agradecimientos a cada uno de los profesores del programa académico de diseño industrial de la universidad El Bosque, quienes brindaron un granito de arena para mi formación académica, a mi tutor el profesor Leonardo Morales Silva por su acompañamiento y paciencia durante todo el proceso de este proyecto. Igualmente a mis padres, quienes me colaboraron de una u otra manera durante todo mi proceso académico.
TABLA DE CONTENIDO página.
1. Planteamiento de la problemática……….13
2.Justificacion del proyecto……….………14
3. Contexto de aplicación real……….15
4. Perfil de usuario………..………..17
5. Propuesta de proyecto………...……….18
6. Factibilidad del proyecto………..19
7.Objetivos del proyecto………..20
7.1 Objetivo general..………..………….20
7.2 Objetivos específicos………...……….20
8 Limites del proyecto………...21
9. Marco teórico………..…...22
9.1 Generalidades de la caña de azúcar………...22
9.2 La india: mayor productor de panela en el mundo………...23
9.3 Subproductos y derivados de la caña de azúcar………..24
9.4 Producción panelera en Colombia………..30
9.5 Primeros grandes cultivadores de caña en Colombia………..31
9.6 Sistema de producción panelero en Colombia………...32
9.7 La producción panelera en el departamento de Cundinamarca y en el municipio de Villeta………...33
9.8 Proceso de producción panelero en Villeta Cundinamarca……….35
9.9 Referente normativo………...36
10 Requerimientos de diseño……….42
10.1 Requerimientos de uso………41
10.2 Requerimientos de función……..………...41
10.3 Requerimientos técnico-productivos………..………..41
10.4 Requerimientos económicos o de mercado……….41
10.5 Requerimientos formales y estéticos………..…..41
10.7 Requerimientos de identificación……….……….…….43
10.8 Requerimientos legales………..………....43 11. Anexo No1. Resumen escrito de entrevista a productor panelero...Pag.49 12. Anexo No2. Comprobaciones de resistencia de la caña de azúcar...Pag.51 13. Anexo No3. Análisis microscópico de la caña de azúcar……….Pag.54 14. Anexo No4. Análisis viabilidades de desarrollo del proyecto….……....Pag.55 15. CAPITULO I:DESARROLLO……….……….………Pag.58 15.1 Toma de decisiones……….Pag.58 15.2 Actores directos e indirectos dentro de la acción....………..Pag.58 15.3 Necesidad……….Pag.58 15.4 Mercado………....Pag.58 16. CAPITULO II: PRODUCTO……….Pag.60 16.1 Referentes………....Pag.60 16.2 Alternativas de diseño………....Pag.62 16.3 Bocetación………Pag.63 16.4 propuesta final……….Pag.64 16.5 vista generales...……….………Pag.65 16.6 secuencia de uso………Pag.66 17. Glosario………..Pag.66 18. Bibliografía………..……...Pag.67
INDICE DE TABLAS
Tabla No.1 Principales características de la producción panelera en la Hoya del Río Suarez, occidente de Cundinamarca y Cauca……….pag.32 Tabla No.2 Operaciones que hacen parte del proceso de producción de
panela……….………...pag.32 Tabla No.3 Marco normativo sanitario relacionado a la producción de
panela……… pag.38
INDICE DE GRAFICOS
Figura 1. Ubicación de Villeta en el mapa del departamento de Cundinamarca………...pag.11 Figura 2. Bandera del municipio de Villeta………..…….……....pag.11 Figura 3. Trapiche indígena de caña de azúcar 1884………....pag.11 Figura 4. Le trapiché ou moulin a sucre 1840……….………….pag12 Figura 5. Distribución mundial de panela para el año 2001….…………...pag.20 Figura 6.Departamentos de Colombia productores de panela…….…..…..pag.28 Figura 7. Caña de azucar………...…..…….……..pag.45 Figura 8.Partes de la caña de azúcar….……….……..pag.45 Figura 9.Trapiches para la molienda de caña halado por fuerza animal….pag.46 Figura 10.Trapiche artesanal mecánico manual…..………pag.46 Figura 11.Mecanismo para moler caña artesanal, por medio de aplastamiento………..……...………...pag.47 Figura 12.Trapiche industrial halado por medio de motor diésel…………....pag.47 Figura 13. Trapiche para moler caña de azúcar eléctrico……….…..pag.49 Figura 14. Experimentación y comprobación de extensión………..….pag.50 Figura 15. Experimentación corte diagonal con maquina sinfín…………....pag.51 Figura 16. Experimentación corte longitudinal con maquina sinfín………..pag.51 Figura 18. Experimentación microscópica de la caña de azúcar…………..pag.54 Figura 19. Viabilidad de desarrollo de proyecto 1………....pag.55 Figura 20. Viabilidad de desarrollo de proyecto 2………....pag.56 Figura 21. Viabilidad de desarrollo de proyecto3……….…...pag.57 Figura 22. Viabilidad de desarrollo de proyecto 4…………..…………..…..pag.58 Figura 23. Peladora de caña manual, maquinaria domestica………...pag.59 Figura 24. Peladora de caña industrial industria china…..………pag.60 Figura 25. Peladora de caña industrial industria española………...pag.60 Figura 26. Maquinaria de corte carpintería………..pag.61 Figura 27. Maquinaria chapeadora………..……….pag.61 Figura 28.Grata circular………...……pag.62 Figura29. Disco flap………...…..pag.62 Figura 30. Herramientas de remoción e material………pag.63 Figura 31.Bocetacion alternativas de diseño………...pag.63 Figura 32.Bocetacion alternativas de diseño………...pag.63 Figura 33. Conceptualización propuesta de diseño………pag.63 Figura 34. Proceso de descortece previo a la molienda………pag.64
LISTADO DE ANEXOS
Anexo No1. Resumen escrito de entrevista a productor panelero...Pag.49 Anexo No2. Comprobaciones de resistencia de la caña de azúcar…...Pag.51 Anexo No3. Análisis microscópico de la caña de azúcar………..………...Pag.54 Anexo No4. Análisis viabilidades de desarrollo del proyecto………...Pag.55
RESUMEN
Este es un proyecto de diseño industrial, que tiene como objetivo principal optimizar el proceso de molienda y extracción de jugo de caña de azúcar, aumentando en un 40% la cantidad de jugo extraído logrando obtener un producto óptimo para facilitar las actividades laborales de los paneleros. Este se logró después de realizar un estudio de la zona panelera Villetana y su comunidad.
Las investigaciones se realizaron en las enramadas de panela del municipio de Villeta Cundinamarca. Estas fueron halladas por medio del método de investigación de Bruno Munari quien referencia sistematizar la resolución de problemas detalladamente; por medio de herramientas de trabajo tales como:
entrevistas, videos, fotografías, análisis etnográfico e inmersión directa en las enramadas paneleras.
Máquina para descortezar caña de azúcar previo al proceso de molienda, por medio de Z-SHELL, se busca optimizar el proceso de extracción de jugo de caña.
La máquina cuenta con un sistema de cuchillas cóncavas, las cuales ejercen un movimiento circular que lograra descortezar la caña, posteriormente la fricción del trapiche ayudara a realizar un proceso simultaneo halando la caña para continuar con la molienda. Esta será fabricada en acero inoxidable, práctico y seguro, con la idea de minimizar pérdidas y recursos primarios (caña) a la comunidad campesina, quienes son los encargados de realizar la actividad panelera.
Como resultado de lo anterior, se obtendrá el doble de jugo de caña en una misma cantidad de tiempo, lo cual significa un incremento del 50% de producción panelera por lote de fabricación.
PALBRAS CLAVES:
Máquina para pelar caña Industria panelera
Caña de azúcar Descortezar
Extracción de jugo de caña
ABSTRACT
This is an industrial design project, whose main objective is to optimize the process of grinding and extraction of sugarcane juice, increasing the amount of juice extracted by 40%, obtaining an optimal product to facilitate the work activities of the paneleros . This was achieved after a study of the Villetana panel area and its community.
The investigations were carried out in the panela bunds of the municipality of Villeta Cundinamarca. These were found by the method of investigation of Bruno Munari who references systematizing the resolution of problems in detail; By means of work tools such as: interviews, videos, photographs, ethnographic analysis and direct immersion in the panels.
Sugar-cane debarking machine prior to the milling process, through Z-SHELL, seeks to optimize the process of extraction of cane juice. The machine has a system of concave blades, which exert a circular movement that will manage to debark the cane, later the friction of the trapiche will help to carry out a simultaneous process by pulling the cane to continue the grinding. This will be manufactured in stainless steel, practical and safe, with the idea of minimizing losses and primary resources (cane) to the peasant community, who are in charge of performing the panel activity.
As a result of the above, you will get twice as much cane juice in the same amount of time, which means a 50% increase in the production of panes per batch of production.
KEYWORDS:
Machine for cane peeling Panel industry
Sugar cane Bark
Extraction of cane juice
INTRODUCCIÓN
La investigación de este proyecto se desarrolló dada la problemática evidente durante el proceso productivo de la panela, el cual se presenta desde el momento en que es molida la caña de azúcar, al tener contacto con el bagazo (producto o residuo de la caña molida), el cual presenta una contextura con exceso de humedad, siendo su composición física 50% de humedad, 5% de solidos solubles y un 45% de solidos insolubles.
Estos porcentajes dan a entender, que se ha venido realizando un ineficiente proceso de molienda y extracción de jugo de caña. Además de esta anomalía, se encuentra estipulado en el proceso productivo de la panela en todas las enramadas de Villeta, una espera de 8 días para disponer del bagazo, ya en estado semi seco y hacer uso de él, como combustible para los hornos de las enramadas y permitir la próxima producción panelera.
Como tercer determinante a esta problemática, se evidencio visualmente en todas las enramadas visitadas, que al momento de su producción se emiten grandes columnas de humo denso y contaminante, lo que fortaleció el interés, y dio el punto de partida a esta investigación.
Teniendo en cuenta lo anterior mencionado, para llevar a cabo un adecuado proceso de extracción de jugo de caña, es necesario implementar un proceso en la cadena productiva de la panela, que permita retirar la corteza del interior de la caña, que es lo que realmente se necesita que tenga contacto al ejercer la presión con los rodillos del trapiche.
1. PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA
Contaminación ambiental, afectación a la vida propia del ser humano y desaprovechamiento de la producción panelera, debido a la quema del 49% de residuo de jugo de caña, localizado en el bagazo, producto resultante luego de moler la caña de azúcar, lo que evidencia una molienda ineficiente.
2.JUSTIFICACION DEL PROYECTO
IMPACTO AMBIENTAL:
Al exponer en combustión 3 toneladas de bagazo, el cual contiene un 49% de residuos de jugo de la caña de azúcar, se produce una expulsión equivalente a 1.000 m3 de gases tales como;CO2(monóxido de carbono),SO2(oxido de azufre) y COV (compuestos volátiles comunes),y con estos:
-contribución al calentamiento global -perdida de la flora y fauna de Villeta.
IMPACTO A LA COMUNIDAD:
La utilización del bagazo desechado actualmente, como combustible fósil trae problemas a la sociedad tales como:
-Enfermedades respiratorias(EPOC y cáncer de pulmón)
-Distorsión visual (mareos, estrabismo, ardor en los ojos y disminución visual) -Afectación en el corazón (Arritmia, insuficiencia cardiaca y ataque cardiaco).
IMPACTO ECONÓMICO:
-Perdida de capital y prohibición de la venta de los productos por infracción a las leyes ambientales.
-Baja producción en la industria panelera.
-Desperdicios de insumos (cantidad de cañas) para la fabricacion panelera.
3. CONTEXTO REAL DE APLICACIÓN VILLETA CUNDINAMARCA
El municipio de Villeta, tiene una superficie de 140 Km2 (14.000 Has), de los cuales 2.89 km2 es territorio urbano y 137.78 Km2 corresponden a territorio rural el cual está conformado por 21 veredas. Villeta, limita al Norte con los municipios de Quebrada Negra, Nimaima y Nocaima, por el Oriente con Sasaima, por el Sur con Vianí, Guayabal de Síquima y Albán, y por el Occidente con Guaduas y Chaguaní (POT, 2.014).
(Figura 2.bandera de Villeta Cundinamarca)
(Figura 1. Ubicación de Villeta en el mapa del departamento de Cundinamarca,)
El cultivo de caña y la producción de panela se, convierte en una actividad productiva y comercial en algunas de las regiones de clima cálido del departamento. La actividad de producir panela se lleva a cabo en trapiches que inicialmente eran movidos por mulas (ver figuras 3 y 4).
Figura No.3. Trapiche indígena de caña de azúcar, 1884.
Autor: Mark Edward Walhouse. Técnica; Acuarela sobre papel.
Figura No.4 Le trapiché ou moulin a sucre, 1840. Autor André, Edouard Francois. Técnica: grabado en blanco y negro. Fuente: Colección de arte museos del Banco de la República. Recuperado de www.banrepcultural.org
Para el caso de Villeta Hacia 1773, ya habían distribuidos en su territorio 59 molinos de caña (Jaramillo, 1988) y hacia 1840, el inglés Guillermo Wills, quien manejaba el monopolio de licores de Cundinamarca, compra la hacienda Cune e instala allí el primer trapiche movido por agua (Deas, 2005).
Actualmente, en Villeta la producción de panela es desarrollada en enramadas con trapiches ya sean de diésel o eléctricos en los que se agrupan los trabajadores contratados por el propietario de la finca y los cuales se distribuyen los oficios del quehacer panelero según sea su especialidad, la actividad de molienda normalmente dura de uno a dos días en los que se muele la caña destinada para la producción.
La enramada, aún conserva la condición de estar cerca de la vivienda y es allí, donde se ubica la cocina y el comedor que permiten proporcionar la alimentación a los trabajadores de la molienda. La enramada es el lugar de encuentro y centro de desarrollo de la producción de panela, actividad en la que aun la familia campesina productora de panela desempeña un papel importante como participante de las actividades que hacen parte del proceso productivo.
(Ubaque, 2.013, maestría en gestión ambiental, pg19, pontificia universidad javeriana)
Desde el año 1.773 Villeta se caracteriza como municipio pionero en la zona de Cundinamarca, en la utilización de caña de azúcar para la fabricación de
productos de consumo, hoy en día, desde Villeta se exportan productos paneleros a diferentes países de Suramérica.
4. PERFIL DE USUARIO
Marcos Rodríguez (78 años)
(Fotografía de mi autoría)
Campesino cabeza de hogar, trabaja en la enramada Velásquez hace 12 años, vive con su hijo de 24 años.
Características:
-Terco y autoritarito (minimalista).
-Serio (seguro y práctico).
-Callado (de uso intuitivo).
-Tímido (ergonómico).
-Honesto (económicamente viable).
-Trabajador (resistente al desgaste mecánico).
-Ignorante.
-Recursivo e ingenioso (articulable con el resto del proceso).
-Religioso.
-Siempre piensa en la familia y sus animales (de trabajo colaborativo).
-Organizado (tiempo y gastos económicos).
-Sincero (amigable ecológicamente).
5. PROPUESTA DE PROYECTO
Diseño de un bien de capital para el proceso de descortece de la caña de azúcar previo al proceso de molienda.
6. FACTIBILIDAD DEL PROYECTO
-Facilidad de acceso a la zona de estudio.
-Acceso de información directa en la zona panelera, lo que permite veracidad y observación en el proceso de investigación.
-Interés del proyecto por parte de los propietarios de las enramadas visitadas, quienes entienden la intensión del proyecto y lo ven factible para sus enramadas.
-Apoyo por parte de especialistas en otros campos de desarrollo (ingeniero, mecánico y químico).
-Herramientas para la recopilación de información investigativa (cámaras fotográficas y de video, grabadora de audio,).
-Industria nacional con desarrollo productivo tecnológico necesario para el desarrollo del proyecto.
7. OBJETIVOS
7.1 OBJETIVO GENERAL
Optimizar el proceso de molienda y extracción de jugo de caña de azúcar, del 51% que es la cantidad de jugo que se extrae actualmente a un 90%.
7.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
-Reducir en un 40% la expulsión de CO2 (monóxido de carbono) y COV (compuestos volátiles comunes) y la erradicación total del SO2 (óxido de azufre).
-Identificar la postura del campesino panelero, frente al proceso de reestructuración y adaptación al cambio de los sistemas tradicionales de extracción de jugo de caña en el municipio de Villeta.
-Entender la morfología microscópica interna y externa de la caña de azúcar.
8. LIMITES O ACOTACIONES DEL PROYECTO
-Tiempo límite de ejecución real del proyecto, debe ser dentro de los siguientes 9 meses a partir del 02 de Septiembre de 2016.
-El Apoyo económico con el que cuento por parte de mis patrocinadores es de
$1.500.000.
-Como limitante negativo, se podría presentar la renuencia sociocultural del gremio, a la aceptación de propuestas de inserción tecnológicas en la actividad agrícola panelera.
-Inicialmente va dirigido a las 444 enramadas Villetanas, posiblemente replicables en todo el país o países que se dediquen a la actividad cañera, y también a las 4.162 personas afectadas y dedicadas a la actividad en Villeta Cundinamarca.
9. MARCO TEORICO
9.1 GENERALIDADES DE LA CAÑA DE AZUCAR
La caña de azúcar es uno de los cultivos más antiguos en el mundo, no se tienen datos concretos de cuándo inician su siembra, se cree que ésta empezó 3.000 años A.C. como un tipo de césped en la isla de Nueva Guinea y de allí se
extendió a Borneo, Sumatra e India.
La caña de azúcar pertenece a la familia de las gramíneas, tiene características como el tallo leñoso, lleno de un tejido esponjoso y dulce del que se extrae el azúcar. Su altura puede superar los dos metros de altura; tiene hojas largas, lampiñas y flores purpúreas en panoja piramidal. Todo en esta planta se puede utilizar.
La historia registra que el proceso del azúcar se escuchó primero en la India.
Hay varias leyendas que hacen referencia a la caña de azúcar, una nace en las Islas de Salomón y dice que los antepasados de la raza humana se generaron de un tallo de la caña. Otra se encuentra escrita en el Átharva-veda, libro sagrado de los hindúes, donde hablan de la corona hecha de caña de azúcar.
También está consignado que el general griego Nearchus, quien acompañó a Alejandro el Grande a la India en el IV siglo A.C. hablaba que de una caña que produjo 'miel' sin la ayuda de las abejas.
(procaña,2.016,http://www.procana.org/new/estadisticas/historia-de-la-ca%C3%B1a-de-azucar.html)
La caña es utilizable en la totalidad de sus partes desde su corteza hasta su interior, donde contiene su jugo, además del jugo la caña también produce miel.
¨Al continente americano fue traída por los españoles hace cinco siglos. En el territorio que hoy conforma la República de Colombia, se sembró por primera vez en 1519, en Santa María la Antigua del Darién (Urabá-Chocó).
Por muchos años el cultivo de esta gramínea estuvo directamente relacionado con la esclavitud. Durante los siglos XVI, XVII y XVIII, miles de personas, hombres, mujeres y niños fueron capturados en África y vendidos en los puertos americanos, para luego obligarlos a trabajar en las plantaciones de caña de azúcar, tabaco, algodón, café y en las minas de oro y plata.
El sistema de extracción de guarapo de caña, se hizo por mucho tiempo, aprovechando la fuerza humana o animal, haciendo girar dos cilindros que exprimían las cañas extrayendo su jugo. El advenimiento de nuevas tecnologías, los sistemas hidráulicos, la energía eléctrica y el motor diésel reemplazaron la fuerza humana y animal en esta dispendiosa labor.
Para la producción de panela, el jugo de caña de azúcar es cocido a altas temperaturas hasta formar una melaza densa, luego se pasa a unos moldes donde se deja secar hasta que se solidifica o cuaja. Este proceso es realizado en pequeños molinos de caña de azúcar rurales denominados trapiches. El nombre de panela se debe al acto de panificar el jugo de caña, deshidratándolo y solidificándolo en paneles rectangulares o moldes de diferentes formas.
Según datos de la FAO, la producción de panela es una de las más tradicionales agroindustrias rurales en América Latina y el Caribe y la producción mundial de este producto se encuentra en alrededor de 13 millones de toneladas por año.
El primer país productor de panela es La India, seguido por Colombia, donde es la segunda fuente de producción económica rural después del café, generando 353.366 empleos directos y soporte de desarrollo en diferentes regiones. El primer departamento productor de panela es Santander (226.915 toneladas), seguido por Boyacá (212.353 toneladas), Cundinamarca (175.904 toneladas) y Antioquia (157.093 toneladas).
Los primeros trapiches fueron halados por fuerza animal o humana, convirtiéndose la industria panelera en la segunda actividad agrícola más importante de Colombia seguida de la caficultura.
La panela está compuesta básicamente por sacarosa con alto contenido de glucosa, fructosa, proteínas, calcio, hierro, fósforo y ácido ascórbico. Este producto es catalogado como un edulcorante de bajo costo con importantes aportes de minerales y trazas de vitaminas.
La panela es un ingrediente importante en la gastronomía del pueblo colombiano, es utilizada en la elaboración de miel de panela para endulzar bebidas y es la base de postres y dulces tradicionales, además de ciertos platos de la cocina colombiana. En los diferentes municipios del país donde se hace panela, también se elaboran alfandoques y blanqueados, algo muy tradicional de nuestro país¨
(El mundo, 2.013,la cultura la panela,
http://www.elmundo.com/portal/cultura/cultural/la_panela.php#.V7vC1jUrq68)
9.2 LA INDIA: MAYOR PRODUCTOR DE PANELA EN EL MUNDO
´´Este país es el principal productor a nivel mundial de panela y a su vez el principal exportador. La panela es conocida en este país como Jagery, tiene designada la posición arancelaria 17.01.11.10.00. Las ventas externas de este país han tenido una dinámica positiva entre 2003 y 2007, con un crecimiento compuesto anual del 36,1%, pasando de exportar US$ 10,9 millones en 2003 a US$ 37,4 millones en 2007. En volumen, el crecimiento compuesto anual fue del 31,3%, pasando de 46.413 toneladas métricas en 2003 a 137.948 toneladas métricas en 2007.
Sus ventas externas se destinan principalmente a Asia y Medio Oriente, siendo sus principales destinos:
•Emiratos Árabes Unidos: las exportaciones a este país en 2007 alcanzaron US$
14,7 millones, una participación del 39,2% en las exportaciones de India. En volumen, fueron 55.774toneladas métricas, lo que representa el 40,4% del total comercializado por India. Esto nos permite llegar a un precio implícito promedio en 2007 de US$ 262,8 por tonelada métrica.
•Irán: las ventas de panela a este país en 2007 fueron de US$ 7,2 millones (19,1% de participación) y 28.412 toneladas métricas (20,6%) de participación.
El precio implícito promedio al que vendió India a este país fue US$ 252 por tonelada métrica.
•Bangladesh: las exportaciones a este país tuvieron un valor de US$ 5,8 millones, una participación del 15,3% en el total exportado por India y 19.520
toneladas métricas, 14,2% del total. El precio implícito promedio de 2007 al que negociaron estos países fue US$ 295,1 por tonelada métrica.”
(Proexport colombia, 2.007, Exportadores a nivel mundial de panela, http://www.panelamonitor.org/media/docrepo/document/files/comercio-exterior-panela-proexport-
colombia.pdf).
En el contexto Mundial, 26 países en el mundo producen panela y Colombia es el segundo productor después de la India, Según el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural (2005), para el 2001 la producción de panela en Colombia representó un volumen de 12,1% de la producción total mundial y como consumidor, a nivel mundial, Colombia ocupa el primer lugar con un consumo promedio de 31.2 Kg de panela por persona al año.
Figura 5. Distribución mundial de panela para el año 2001
9.3 SUBPRODUCTOS Y DERIVADOS DE LA CAÑA DE AZUCAR
´´De ese espigado y alto tallo de la caña no sólo se produce azúcar, es una planta que ofrece diversos productos y subproductos.
Su cultivo genera empleo permanente, contribuye al desarrollo económico, aporta en la estabilidad social y se convierte en uno de los cultivos que trabaja y está comprometido con el cuidado del medio ambiente y la sostenibilidad.
Su estudio permanente permite generar desarrollo tecnológico como se registra desde el Centro de Investigación de la Caña de Azúcar, Cenicaña.
De la caña de azúcar no se desperdicia nada. Sus hojas y bagazo son utilizadas en alimento para animales como ganado y porcinos.
De la combustión del bagazo se genera energía eléctrica. A partir de las mieles y azúcares se fabrican confites, dulces y bebidas.
Mediante un proceso de destilación de las mieles se fábrica etanol, combustible vehicular, considerado como la gran alternativa en la absorción de CO2, contribuyendo así con el cuidado del medio ambiente.
La fibra de caña de azúcar sirve para la fabricación de papel. Esta fibra tiene la característica de ser biodegradable, compostable y reciclable.
Es importante recalcar que en los cultivos de caña se hace control biológico, logrando que el uso de insecticidas, sea mínimo o ya no se utilice.
Es un sector comprometido con la sostenibilidad, un alto porcentaje de cañicultores hace grandes inversiones en sistemas de riego por ventanas, de esta manera han logrado reducir el uso de agua, generar ahorros hasta de un 50%.
Usos y derivados de la caña de azúcar:
AZÚCARES: El azúcar de acuerdo con el estado dentro del proceso industrial, el
color, granulometría y pureza puede ser:
Azúcar Crudo: producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por una película de su miel madre original.
Azúcar Blanco: producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos mediante procedimientos industriales apropiados y que no han sido sometidos a proceso de refinación.
Azúcar Blanco Especial: producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos mediante procedimientos industriales apropiados y que no han sido sometidos a proceso de refinación.
Azúcar Refinado: es el producto cristalizado constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos a partir de la fundición de azúcares crudo o blanco y mediante los procedimientos industriales apropiados.
USOS DEL AZÚCAR: Endulzante en el hogar, preparación de dulces y confites, elaboración de jugos y bebidas gaseosas, exfoliante en negocios de cosmética y belleza.
ALCOHOL CARBURANTE: La caña es la materia prima para su producción, estudios científicos dan como resultado que es el producto agrícola que presenta el balance energético más alto al compararlo con otros:
Los combustibles que se generan en la caña son usados por los ingenios a través del bagazo y paja que son renovables y no contaminan: El CO2 que emite cuando se quema, al igual que al quemar el alcohol, es la misma cantidad que absorbe la caña cuando crece, de esta forma el CO2 en la atmósfera no se incrementa.
ETANOL: El compuesto químico etanol, o alcohol etílico, es un alcohol que se presenta como un líquido incoloro e inflamable con un punto de ebullición de 78
°C. Principal producto de las bebidas alcohólicas.img13 El etanol que proviene de los campos de cosechas (bioetanol) se perfila como un recurso energético potencialmente sostenible que puede ofrecer ventajas medioambientales y económicas a largo plazo en contraposición a los combustibles fósiles. Se obtiene fácilmente del azúcar o del almidón en cosechas
de maíz y caña de azúcar.
USOS: El etanol puede utilizarse como combustible para automóviles, sin mezclar o mezclado con gasolina en cantidades variables para reducir el
consumo de derivados del petróleo. El combustible resultante se conoce como gasohol (en algunos países, "alconafta"). Dos mezclas comunes son E10 y E85, que contienen el etanol al 10% y al 85%, respectivamente.
El etanol también se utiliza cada vez más como añadido para oxigenar la gasolina estándar, como reemplazo para el metil tert-butil éter (MTBE). Este último es responsable de una considerable contaminación del suelo y del agua subterránea. También puede utilizarse como combustible en las celdas de combustible.
ENERGIA: En un ingenio azucarero o dual: azúcar-alcohol se requiere energía térmica, eléctrica y mecánica, en los procesos de transformación la caña trae consigo además de los azúcares, fibra y agua que proveen la capacidad de generar vapor en las calderas (energía térmica) la cual en turbogeneradores se convierte a energía eléctrica y en las turbinas a energía mecánica. Una porción de la energía térmica es destinada a procesos de calentamiento. Parte de la energía eléctrica es también convertida en los motores a energía mecánica para consumir en la fábrica y los excedentes se pueden vender a la red eléctrica nacional.
Energía eléctrica: Energía que resulta de la existencia de una diferencia potencia de dos puntos, lo que permite establecer una corriente eléctrica entre ambos. Se utiliza principalmente para accionar motores eléctricos.
Energía Mecánica: Suma de la energía emética y la energía potencial, es utilizada como forma de accionamiento para mover molinos, bombas y todo
dispositivo mecánico que requiera movimiento.
Energía Térmica: Energía que se libera en forma de calor.
PANELA: Producto obtenido por evaporación directa del jugo de caña de azúcar, ya sea o no previamente clarificado. La panela se puede encontrar en forma compacta (cuadrada o circular) como ha sido su presentación tradicional o de manera granulada, en polvo y hasta saborizada. Por normas de sanidad hoy su presentación debe llevar empaque.
Se uso puede ser casero y/o comercial.
MIELES: Existen varios tipos de mieles de acuerdo con el estado del proceso:
Meladura: Es el jugo clarificado y concentrado por evaporación.
Miel virgen: Es la meladura, que no ha sido sometida al proceso de cristalización, cuando su contenido de azúcares totales como reductores, es mayor a 67%.
Miel Rica Invertida: Es el producto que se obtiene cuando la meladura se somete a los procesos de inversión y concentración, logrando contenidos de azúcares totales como reductores superiores a 75%.
Miel: Líquido madre de las masas cocidas, que se separa de los cristales por centrifugación.
Masa Cocida: Mezcla, altamente concentrada, de cristales y líquido madre, que
se obtiene por evaporación al vacío.
Miel final o Melaza: Líquido denso y viscoso obtenido de la centrifugación de la masa cocida final y del cual no es posible recuperar, económicamente, más
sacarosa por los métodos usuales ÁCIDO CÍTRICO: El ácido cítrico, o su forma ionizada, el citrato, es un ácido orgánico que está presente en la mayoría de las frutas, sobre todo en cítricos como el limón y la naranja.
El ácido cítrico es uno de los aditivos más utilizados por la industria alimentaria.
Se obtiene por fermentación de distintas materia primas, especialmente la melaza de caña de azúcar.
En el mercado mundial, cerca del 90% del producto, considerado un commodity (materias primas brutas que han sufrido procesos de transformación muy pequeños), es elaborado por la Unión Europea, Estados Unidos y China.
USOS: Es un buen conservante y antioxidante natural que se añade industrialmente como aditivo en el envasado de muchos alimentos, caso los vegetales enlatados.
CITRATO DE SODIO DIHIDRATADO: Es la sal sódica del ácido cítrico. Se obtiene en forma de cristales blancos, inodoros y con un sabor salino refrescante.
Usos y aplicaciones: Bebidas gaseosas, por su sabor salino y refrescante resulta grato al paladar, mejorando e intensificando el sabor de estas bebidas, controlando la acidez ayudando a retener la carbonatación. En dulces y jaleas, forma un sistema amortiguador de pH.
En leche evaporada, evita la precipitación de sólidos durante su almacenamiento.
En quesos, evita la separación de la grasa, controla el cuerpo y textura durante y después del proceso. Mejora las propiedades del queso para untar (durante su aplicación), Desarrolla un sabor agradable en el requesón y no produce texturas granulosas ni pastosas.
En la industria farmacéutica se usa en sueros anticoagulantes de la sangre para transfusión y como alcalinizador de la sangre y orina.
CITRATO DE CALCIO (o sal amarga): Es la sal del ácido cítrico e hidróxido de calcio. Es una de las formas más comunes de suplementos de calcio. Las ventajas del citrato del calcio fácilmente le hacen un suplemento esencial para que usted agregue a su propio repertorio de la vitamina. Ha habido un número de estudios conducidos en las ventajas del citrato del calcio. En todos los estudios, el citrato del calcio proporcionó mayores ventajas que cualquier otra forma de calcio.
Usos: Es utilizado para la preservación y condimentación de alimentos, en Medicina se usa como complemento nutricional unido a la lisina.
Recomendación: Puesto que el calcio es necesario para promover los huesos sanos y el cuerpo, tomar un suplemento del calcio como el citrato del calcio, puede beneficiar a largo plazo. Muchas veces usted no consigue sus requisitos diarios de calcio a través de los alimentos que ingiere, por eso un suplemento puede cubrir esta deficiencia. El cumplir con su requisito de calcio puede ayudar a evitar roturas y tensiones en sus huesos, caso osteoporosis. Usted no debe esperar hasta que tenga problemas para optar por un producto de calcio.
Cerciórese y piense en la salud de sus huesos desde una edad temprana.
TABLEROS AGLOMERADOS: El desarrollo de las tecnologías para la producción de tableros aglomerados, responde a la necesidad de incrementar los niveles de aprovechamiento de lasimg11 explotaciones forestales, las cuales representan pérdidas en términos de reducción del área de bosques, así como a la necesidad de utilizar las ramas o los desechos que aparecen durante la explotación y la elaboración de la madera en los aserríos en forma de astillas y recortes. Son incombustibles e inmunes al ataque de las polillas.
USOS: En el caso de los tableros aglomerados de bagazo, se tiene como antecedente la experiencia acumulada en la fabricación de:
Paneles de fibras : Elementos moldeados y otros tipos de paneles, cuyas principales aplicaciones son: panelería ligera para divisiones interiores, puertas interiores, closets y estantes de cocina, revestimiento de paredes, encofrado, etc., pudiendo señalarse, que el empleo de paneles aglomerados de bagazo compara ventajosamente desde el punto de img12vista económico (reducción del tiempo de ejecución), ecológico (reducción en la emisión de CO2 debido a la disminución en el consumo de cemento) y el incremento en la flexibilidad de la utilización del espacio al permitir reajustes a través de la sustitución de paredes interiores de viviendas, lo que constituye una alternativa ventajosa para el empleo del bagazo excedente de la producción de azúcar.
Fabricación de muebles y construcciones prefabricadas.
ACETATO DE ETILO: El acetato de etilo es un líquido incoloro, olor característico a frutas, muy inflamable.
Es obtenido por esterificación directa del ácido acético con alcohol etílico en presencia de un catalizador. El éster crudo formado es neutralizado y purificado por destilación. El producto obtenido es de calidad grado uretano.
Aplicaciones: Producción de tintas de impresión para la industria gráfica.
Producción de thinners y solvente de pinturas en industria de pinturas.
En la industria de adhesivos y colas derivados de la celulosa.
En la industria alimenticia, en productos de confitería, bebidas, dulces.
En esencias artificiales de frutas. En la extracción de cafeína a partir del café.
Remoción de sustancias resinosas en la industria del caucho.
En la elaboración de cueros artificiales y para revestir y decorar artículos de cuero.
Disolvente de compuestos utilizados para revestir y decorar objetos de cerámica.
Solvente para la elaboración de varios compuestos explosivos.
En la industria fotográfica, como solvente para la fabricación de películas a base de celulosa.
Ingrediente de preparaciones cosméticas (perfumes, esmaltes, tónicos capilares) y farmacéuticas.
En la industria del papel, para la elaboración de papeles aprestados y para recubrir y decorar objetos de papel.
En la industria textil, para la preparación de tejidos de lana para teñido.
En procesos de limpieza y para la elaboración de textiles aprestados.
Reactivo para la manufactura de pigmentos.
VINAGRE: Es una solución diluida de ácido acético hecho por fermentación, a la que se le agregan sales y extractos de otras materias. Estas sustancias adicionales, cuya naturaleza y cantidad exacta dependen sobre todo del ingrediente utilizado, dan al producto su cualidad distintiva. El azúcar es la base en la producción del vinagre. Cualquier solución diluida de un azúcar fermentable puede transformarse en vinagre en condiciones favorables. Muchos jugos de frutas se prestan para este fin si contienen en proporción apropiada azúcar y otras sustancias necesarias o deseables.
Todo vinagre se hace por dos procedimientos bioquímicos distintos y ambos son el resultado de la acción de microorganismos. El primer proceso es llevado a cabo por la acción de fermentos que transforman el azúcar en alcohol y en el gas bióxido de carbono. Esta es la fermentación alcohólica. El segundo proceso resulta de la acción de un grupo amplio de aceto-bacterias que tienen el poder de combinar el oxígeno con el alcohol, para así formar ácido acético. Esta es la fermentación acética o acetificación.
Usos: El vinagre puede ser usado en muchas formas. Existen más de 300 aplicaciones de cómo usarlo. A veces se piensa que sólo es utilizado en la cocina como acompañante de las ensaladas mezclándolo con aceite y/o pimienta y sal.
Sin embargo, el vinagre tiene usos que van desde ser un ingrediente versátil de sus comidas como resaltador del sabor o condimento, un ablandador de las carnes, un preservante natural de alimentos, un agente medicinal y un elemento de gran utilidad en la limpieza del hogar y los equipos utilizados en la industria de alimentos. En fin, el vinagre se utiliza en cualquier medio donde se requiera de un acidulante natural.
ABONOS:
Cachaza: La cachaza está formada por los residuos que se obtienen en el proceso de clarificación del jugo de la caña durante la elaboración del azúcar crudo. Es un material oscuro, constituido por la mezcla de fibra, coloides coagulados- cera, sustancias albuminoides, fosfatos de calcio y partículas de suelo. img14
La producción de cachaza es, en promedio, de 30 Kg. por cada tonelada de caña que se muele. Generalmente, se aplica en suelos próximos a las fábricas de los ingenios, ya que su alto contenido de humedad aumenta el Costo del transporte.
Usos: Entre los componentes de la cachaza fresca sobresalen la M.O., el calcio, el fósforo y el nitrógeno. Después de 13 semanas de descomposición de este subproducto, disminuyen la humedad, la M.O. y los nutrimentos antes mencionados, y aumentan el hierro, el cobre y la actividad microbiana.
Cenichaza: La ‘‘cenichaza’’ es el producto de la mezcla de la cachaza con las cenizas del bagazo.
Usos: Usado como combustible en las calderas de los ingenios. Cuando estos Subproductos se mezclan en una proporción de 1:1 (peso húmedo) y se dejan descomponer durante 13 semanas, se obtiene un abono alcalino con relación adecuada, pero con menor contenido de nitrógeno, fósforo, calcio y magnesio, y mayor contenido de potasio que la cachaza descompuesta.
Vinaza: La vinaza es un residuo de las destilerías de alcohol que se produce en una proporción de 13 litros por cada litro de alcohol obtenido, proporción que
puede variar entre 10 y 15 litros de vinaza por litro de alcohol. Este subproducto es alto en el contenido de M.O., potasio, azufre y calcio.
Aplicaciones: La vinaza se puede aplicar en el cultivo de la caña de azúcar por gravedad o aspersión sobre los surcos. El uso de carro tanques es costoso y generalmente se emplean para aplicar vinazas concentradas en dosis que varían entre 35 y 50 m3/ha. Cuando las aplicaciones se hacen por canales, dirigidas a los surcos (‘‘fertirrigación’’), las dosis son superiores a 1000 m3/ha. Por aspersión se aplican entre 200 y 500 m3/ha, según la cantidad de potasio que se desee aplicar en el suelo. El contenido de potasio intercambiable en el suelo es el criterio que se emplea para determinar la dosis de vinaza que se debe aplicar en las plantaciones, ya que ésta es una fuente importante de este nutrimento´´.
(Procaña,cali, 2.013,http://www.procana.org/new/quienes-somos/subproductos-y-derivados-de-la- ca%C3%B1a.html)
9.4 PRODUCCION PANELERA EN COLOMBIA
LA LLEGADA DE LA CAÑA DE AZUCAR AL VALLE DEL CAUCA
La caña de azúcar llegó a Cali traída por Sebastián de Benalcázar, quien la cultivó en su estancia de Yumbo. De allí el cultivo se diseminó por la cuenca del río Cauca. Durante la Colonia, la producción de panela, azúcar y mieles fue una tarea artesanal y así permaneció hasta comienzos del Siglo XX, cuando se inauguró una moderna planta en el Ingenio Manuelita. Para 1930 sólo había tres ingenios en el Valle del Cauca: Manuelita, Providencia y Ríopaila; desde esos años la industria azucarera empezó a expandirse en la región hasta completar 22 ingenios.
Para 1957 la industria azucarera requería ya de una entidad gremial que actuara como interlocutora de todos los ingenios, ya que tenían intereses comunes y estaban ubicados en la misma zona geográfica. Esa inquietud sembró la semilla de Asocaña, que nació el 12 de febrero de 1959 con personería jurídica otorgada por el entonces llamado Ministerio de Justicia, mediante la Resolución 0845 del 14 de marzo de 1959.
De esta manera surgió de la comarca vallecaucana una asociación gremial, privada, sin ánimo de lucro, vocera de los empresarios azucareros y de los cultivadores de caña de azúcar, que representa sus propósitos ante el Gobierno, entidades privadas, gremios y aún organismos internacionales.
La asociación ha actuado como facilitadora para articular las políticas del sector adecuando la industria a las nuevas tendencias, a tal punto que hoy lidera los esfuerzos del sector en materia de tecnología informática.
Igualmente, mediante la asociación se han realizado los estudios y se han concentrado los esfuerzos con el fin de consolidar la actividad con criterios de protección ambiental y desarrollo sostenible.
A lo largo de la historia de asocaña se han desempeñado como presidentes Jaime Lozano Henao (1954-1975), Rodrigo Escobar Navia (1975-1978), Hernán Borrero Urrutia (1979-1987), Ricardo Villaveces Pardo (1987-2006), y desde agosto de 2006, Luis Fernando Londoño Capurro.
Además de Asocaña, la estructura institucional del sector azucarero colombiano está conformada por las siguientes entidades: la Comercializadora Internacional de Azúcares y Mieles S.A. (CIAMSA), el Centro de Investigación de la Caña de Azúcar de Colombia (CENICAÑA) y la Asociación Colombiana de Técnicos de la Caña de Azúcar (TECNICAÑA).
(Asocaña, 2012,http://www.asocana.org/publico/historia.aspx)
Los primeros cultivos de caña de azúcar en masas extensas, se dieron en el Valle del cauca, debido a su gran avance industrial del momento y por su clima trópico constante que favorece a esta clase de plantaciones.
9.5 PRIMEROS GRANDES CULTIVADORES DE CAÑA EN COLOMBIA Para el mismo autor: "a mediados del siglo XVI se inicia el cultivo sistemático de la caña de azúcar. Pedro de Atienza, un español bragado, es su primer industrial. La milagrosa gramínea había sido transportada en viveros especiales, construidos en la sentina de las carabelas, desde la Gran Canaria hasta Santo Domingo. En la isla se dio con un furor genésico irresistible. De este modo esos cañadulzales vinieron a ser los abuelos de los que hoy presentan sus armas a los vientos de toda la zona tropical. Pedro de Atienza fue el primer testigo de un milagro agrícola, cuando comprobó que en el Valle la gramínea producía durante todo el año, sin que fuera necesario limitarse a las periódicas zafras. Con ese argumento parece que convenció a los estancieros que no querían salir del cultivo del maíz, el cacao, el plátano o de la ganadería."
Según Patiño, "el vasco Gregorio de Astigarreta tampoco se andaba por las ramas. A finales del siglo XVI compró fundas en el río Amaime, con impresionante intuición, y los sembró de caña de azúcar. Trajo de España a Juan Francisco, Pedro Miranda y Rafael Guerra, quienes parece que habían sido cultivadores de cañavelares en Granada y en las Islas Canarias, para que dirigiesen sus fundos. Poco a poco se fue extendiendo la mancha de los cañadulzales por toda la planicie".
Hacia 1560, se fundaron tres ingenios a orillas del río Amaime: el de San Jerónimo, perteneciente a Gregorio de Astigarreta, y los otros dos, uno a Andrés y otro a Lázaro Cobo. Hubo también un ingenio en Caloto, propiedad de Francisco de Benalcázar. Los hermanos Cobo exportaron azúcar y miel a Panamá en 1588. Más tarde, en 1593, Diego Ordóñez de Lara exportó 180 arrobas, por valor de dos pesos sencillos la arroba. En el año 1600 ya existían ingenios en Ocaña, Vélez, Mahates, Tocaima, Guaitara, La Palma, Ibagué, Buga, Cali y otras regiones del país.
En 1700 se incrementó el uso de derivados de la caña para la fabricación de aguardiente y desde 1772 se fundaron fábricas del licor (reales) en diversas ciudades del país.(Cenicaña, 2.004, http://www.cenicana.org/quienes_somos/agroindustria/historia.php)
La distribución de la caña al resto del territorio nacional, se da desde María la baja Bolívar; Valle de Apulo, Rionegro y Guaduas en Cundinamarca; Valle de Tensa en Boyacá y Vélez en Santander (Osorio, 2007).
“El Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, para el año 2001, logró establecer que la actividad panelera genera aproximadamente 350.000 empleos directos y más de un millón de empleos indirectos. La capacidad de generación de empleo rural -aproximadamente el 12% de la población económicamente activa-, la contribución en la economía básica de 236 municipios de 12 departamentos del país, su contribución en el sostenimientos de la familia campesina que produce panela y de la red de actores dependientes de la producción y comercialización colocan a la agroindustria panelera como la segunda actividad de mayor generación de empleo rural después del café.”
(Ubaque, 2.013, maestria en gestión ambiental, pg23, pontificia universidad javeriana)
Figura 6.Departamentos de Colombia productores de panela Fuente: Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, 2006.
9.6 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN PANELERA EN COLOMBIA
Los sistemas de producción panelera, se hallan ampliamente dispersos en la geografía Colombiana, sin embargo, las cuatro regiones más productoras de panela en Colombia son; la Hoya del río Suárez, Cundinamarca, Antioquía y
Nariño, pues aportan más de las dos terceras partes de la producción nacional.
Cada una de estas regiones desarrolla la actividad productiva en contextos tecnológicos y socioeconómicos diferentes (IICA, 2001).
Como sistema tradicional, buena parte de la producción de panela se hace bajo esquemas de economía campesina, y es la principal actividad económica y
estrategia de empleo de más de 70.0000 familias campesinas, además de dinamizar la economía de las regiones paneleras vinculando a trabajadores rurales, transportadores, mecánicos, comerciantes, entre otros (Rodríguez, 2004).
El Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural (2005) categoriza los sistemas de producción panelera de acuerdo a su capacidad productiva y tecnológica. Las explotaciones de gran escala con extensiones superiores a 50 Ha., con una producción netamente comercial, regulación salarial laboral y capacidad de producción superior a los 300 Kg. de panela por hora, posible de encontrarla en las regiones del Valle del Cauca y Risaralda. Se estima que solo el 5% de la producción panelera se desarrolla en explotaciones de gran escala.
En la Hoya del río Suárez, Nariño y algunos municipios de Antioquía, predomina las explotaciones de mediana escala, con extensiones que oscilan entre 20 y 50 Ha., con capacidad de producción de entre 100 y 300 Kg. de panela por hora.
En estos sistemas se observa que buena parte de la mano de obra es contratada temporalmente por sistema salarial y que aún se conservan características de economía tradicional como la aparcería (Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, 2005).
Los sistemas de producción de pequeña escala, son los de mayor representación en el país y se caracteriza por presentar cultivos entre 5 y 20 Ha., con capacidades de producción entre 100 y 150 Kg. de panela por hora. El sistema de pequeña escala está altamente distribuido en los departamentos de Cundinamarca, en las provincias del Gualivá, Rio Negro y Tequendama, así como en la mayoría de los municipios de clima medio de Antioquía, Tolima, Huila y Norte de Santander (Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, 2005).
Un último sistema es el de mini y microfundio que se desarrolla en fincas menores a 5 Ha., en las que normalmente se procesan los jugos de caña en compañía de vecinos que cuentan con trapiche y su producción es inferior a 50 Kg. de panela por hora. Este tipo de economía, esta difundida en las zonas paneleras más deprimidas de los departamentos de Caldas Nariño, Antioquía, Risaralda y Cauca. (Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, 2005).
9.7 LA PRODUCCIÓN DE PANELA EN EL DEPARTAMENTO DE CUNDINAMARCA Y EL MUNICIPIO DE VILLETA
La producción panelera en Cundinamarca se caracteriza por desarrollarse en zonas de ladera, en sistemas de pequeña escala bajo el marco de economía campesina. Las principales provincias paneleras en Cundinamarca, son las de Rionegro, Gualivá y Tequendama, siendo los principales productores de panela Caparrapí, La Peña, Nocaima, Villeta, Quebrada Negra, Utica, Quipile, Guaduas, Nimaima, Vergara, La Mesa, El Peñón y Sasaima.
El sistema productivo que predomina en Cundinamarca y que caracteriza la forma de producción es el municipio de Villeta, se reconoce por tener bajos niveles de tecnificación tanto en los cultivos como en el proceso de aprovechamiento de los jugos de caña, presentan bajos niveles de renovación, Bajos niveles de utilización de fertilizantes y herbicidas y el corte de la caña se realiza por “entresaque”, sistema que permite tener producción de caña y de panela de forma permanente durante todo el año. El entresaque le permite al productor hacer un aprovechamiento solo de las cañas maduras y dejando en el campo de cultivo las inmaduras para el próximo corte.
El sistema de comercialización, se da a través de mercados mayoristas locales, municipales y regionales, donde los agentes directores son comerciantes mayoristas; y son éstos mismos, los que despachan a las centrales de abastecimientos, plazas mayoristas, plazas satelitales, supermercados e hipermercados. Existe el mercado al menudeo que es cubierto por tiendas rurales y urbanas (Gobernación de Cundinamarca, 2008).
Para el caso de Villeta, la panela es comercializada por el productor en la tradicional plaza de la panela donde se vende el producto a compradores mayoristas. El proceso de comercialización, se realiza los días viernes, día que es considerado como el día del mercado de la panela. El campesino después de transportar la panela al pueblo, la almacena en bodegas para comercializar su producto desde muy temprano el día de mercado panelero.
La producción de panela se realiza en tierras propias o por contratos de
“aparcería“y las labores de cultivo no se hacen de forma mecanizada, debido a la ubicación de los cultivos en zonas de ladera.(Gobernación de Cundinamarca, 2008).
Los sistemas de producción de panela en el municipio de Villeta, igualmente, guardan las características identificadas por la FAO (2004) para el occidente de Cundinamarca.
“El aparcero no tiene tierra ni trapiche, pero acuerda con el dueño del terreno cultivar cana y producir panela aportando el costo de la mano de obra. El ingreso por venta de panela se divide por partes iguales entre el socio capitalista y el aparcero. En algunos casos, los cultivadores de caña son dueños de la tierra pero no poseen trapiche, por tanto alquilan el trapiche y el costo generado por este se denomina trenaje, el cual incluye el costo del alquiler de la máquina, energía eléctrica, lubricantes y combustibles y se paga por carga de panela producida” (Ubaque, 2.013, maestría en gestión ambiental, pg26, pontificia universidad javeriana)
Tabla No 1 Principales características de la producción panelera en la Hoya del Río Suarez, occidente de Cundinamarca y Cauca.
9.8 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA PANELA
Tabla No.2 Operaciones que hacen parte del proceso de producción de panela.
El proceso de producción de la panela se hace a partir una serie de operaciones continúas (ver tabla No.2) que llevan a la obtención final de la panela como producto a comercializar, en la siguiente tabla se describe el proceso de elaboración de la panela. Aunque es sistema de producción no cambia, el contexto productivo en el municipio de Villeta se destaca por la elaboración en enramadas tradicionales, con espacios abiertos y poca adopción de nuevas tecnologías, la molienda tiene una duración de entre uno a dos días, los trabajadores de la molienda se especializan en las actividades propias del proceso.
9.9 REFERENTE NORMATIVO
Desde la Ley 40 hasta la Resolución 779 de 2006.
La regulación de la producción panelera, tiene su origen en el interés que los ingenios azucareros, han tenido de asumir también el mercado de la panela a través del beneficio de los jugos de caña en los grandes ingenios. La lucha del productor panelero frente a la capacidad económica y tecnológica que los productores de azúcar poseen, genera como resultado, que para el año 1940 y bajo el gobierno de Eduardo Santos, se tome la decisión de proteger la producción tradicional de panela prohibiendo su elaboración a escala industrial, lo anterior, bajo el lema “Los ricos al azúcar y los pobres a la panela”(Camargo, 2000).
Sin embargo, fue solo hasta 1990, bajo el gobierno de Virgilio Barco que se promulga la Ley 40 de 1990, con la cual, en su artículo primero se mantiene la prohibición de elaborar panela industrializada, así como en el artículo quinto se prohíbe la elaboración de panela a partir del azúcar y mieles de ingenio. Lo anterior significa que la panela está reservada para ser producida a base de la caña panelera y en trapiches artesanales y no industriales (Camargo, 2000).
Desde la promulgación de la Ley 40, se da un proceso de regulación de la producción panelera que en un principio busca normalizar algunas de las actividades que se desarrollan como parte de la producción, especialmente la utilización de aditivos o colorantes que para el campesino, mejoran la presentación de la panela para su comercialización (ver tabla No. 3).
En esta medida, van a apareciendo otras normas que abordan temas ya de tipo sanitario y que finalmente tienden a configurar el sistema de producción hacia un modelo más industrial y bajo el referente de la necesidad de cumplir con requerimientos de tipo sanitario que den origen a un producto inocuo que no cause problemas al consumidor final.
La Resolución 2284 del 27 de junio de 1995, a través de la cual se dictan medidas de carácter sanitario sobre la producción, elaboración y comercialización de la panela ratifica lo expuesto en el artículo 5 de la Ley 40 de 1993 acerca de la prohibición de azúcar y aditivos en la elaboración de la panela. Sumado a las condiciones generales de la panela, la Resolución en el artículo 6, establece las condiciones generales que deben cumplir los trapiches paneleros para su funcionamiento y elaboración de la panela.
Estar ubicados en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad; sus alrededores se mantendrán limpios, libres de acumulación de basuras, de estancamientos de agua y su funcionamiento no deberá ocasionar molestias a la comunidad. B. Estar separados de cualquier tipo de vivienda y no podrán utilizarse como dormitorio. C. Disponer de agua de fácil higienización y con servicios sanitarios para los operarios. D. No mantener sustancias peligrosas, tales como plaguicidas y tóxicos dentro de área de elaboración y almacenamiento de la panela. E. Disponer de un sistema de limpieza y filtración de los jugos de caña. F. Contar con un área de almacenamiento del producto terminado la cual debe presentar condiciones sanitarias y de ventilaciones óptimas y estibas para almacenamiento de la panela. (Resolución 2284 de junio de 1995).
A través de la Resolución 2546 de agosto 6 de 2004, se establece el reglamento técnico de emergencia a través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para consumo humano. Esta Resolución, marca pautas específicas y de tipo sanitario necesarias de cumplir por el productor panelero para poder ejercer la actividad de producir panela. En el Capítulo II, se estipulan las condiciones generales de la panela en cuanto a coloración e inocuidad. El Capítulo III, define los requisitos fisicoquímicos de la panela y nuevamente, reitera la prohibición de hidrosulfito de sodio, colorantes o sustancias tóxicas y azúcar en la elaboración de la panela.
Se prohíbe la utilización del azúcar como insumo en la fabricación de la panela y el uso de hidrosulfito de sodio, anilinas, colorantes tóxicos y demás contaminantes y mieles de ingenio que afecten la calidad nutritiva de la panela o pongan en peligro la salud humana. (LEY 40 de diciembre 4 de 1990).
Respecto a las condiciones sanitarias que los trapiches deben cumplir, en el Capítulo IV se numeran y se hace evidente el aumento de las exigencias y la definición de requisitos por áreas a regular. En este sentido, hay condiciones para las instalaciones físicas, instalaciones sanitarias, para el personal manipulador, las condiciones de saneamiento, la disposición de residuos sólidos, el control de plagas, la limpieza y desinfección, para las condiciones del proceso de fabricación, la sala de procesos, las materias primas e insumos, el envase y embalaje, el almacenamiento y por último la salud ocupacional.
La Resolución 3260 de octubre 6 de 2004, modificó la Resolución 2546 de 2004 en su artículo 8 numeral 1 sobre las instalaciones físicas, eliminando, que en los trapiches debiese existir un patio cubierto para el almacenamiento de la caña.
Igualmente esta Resolución modificó el artículo 11 de la Resolución 2546 acerca del embalaje agregando que éste, se deberá conservar en buenas condiciones durante toda la cadena de comercialización y el material utilizado deberá garantizar la calidad e inocuidad del producto.
“En el año 2006, es promulgada la Resolución 779 de marzo 17 de 2006, la cual Deroga las anteriores Resoluciones y se convierte en el nuevo reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para consumo humano. Esta Resolución, guarda
similitud con la Resolución 2546 de 2004 en relación a la magnitud de las exigencias y la categorización de las mismas.
El capítulo IV sobre las condiciones sanitarias de los trapiches y de las centrales de acopio de mieles vírgenes es uno de los que más discusión y preocupación genera en los campesinos productores de panela. Exigencias como que el trapiche o enramada debe estar alejado de cualquier tipo de vivienda,
Considerando que por tradición y control del propietario las instalaciones del proceso productivo siempre están ubicadas cerca a la casa de habitación para
Ejercer mayor control sobre los obreros y sus necesidades de alimentación, así como parte de la posibilidad de proteger los elementos que conforma la enramada.
Las instalaciones físicas deben presentar condiciones de construcción adecuadas para el desarrollo de los diferentes procesos sin que se genere ningún tipo de contaminación cruzada y contaminación ambiental. Esta Resolución resalta la importancia de que el personal manipulador cumpla con requisitos de capacitación en prácticas de manipulación de alimentos de acuerdo a lo que establece el Decreto 3075 de 1997. En este mismo sentido, se requiere que cada trapiche panelero implemente un plan de capacitación constante para sus trabajadores.
En relación a lo anterior, hay que considerar que en el caso del municipio de Villeta, la planta de trabajadores no es fija, aunque normalmente para la programación de la moliendas se convoca a los trabajadores de confianza, si estos están ocupados se contrata a aquellos que tengan disponibilidad de tiempo, por ello de una molienda a otra la planta de trabajadores puede cambiar.
Esta condición, sumada a los bajos niveles de escolaridad se convierte en una limitante para el acceso a procesos de formación o capacitación para los trabajadores que se encargan a las tareas específicas dentro de la producción de panela y que tienen relación con la manipulación del producto.
El hecho de que las tareas de la molienda se aprendan con la transferencia de conocimiento y la experiencia adquirida a través de la participación de las actividades de la molienda, es difícil para el trabajador asumir que deba capacitarse en lo que ya sabe y lleva trabajando por años, esta situación hace que no sea parte importante para el trabajador capacitarse.
En cuanto a las condiciones de saneamiento, en el proceso de producción debe utilizarse agua de calidad potable o fácil de higienizar, debe contarse con un programa para el manejo de residuos, de control de plagas y enfermedades, de limpieza y desinfección. Se podría llegar a pensar que la normatividad exige, que los campesinos productores de panela deban implementar en sus trapiches artesanales un sistema de gestión ambiental y de calidad para el logro del cumplimiento de los requisitos solicitados y poder continuar con la tradición de hacer panela.
Sistemas, que por ejemplo para el municipio de Villeta se verían limitados porque varias de las veredas que hacen parte del territorio rural y que son paneleras ni siquiera cuentan con acueductos veredales y aquellas que los tienen, no todos los habitantes y productores de panela tienen acceso al servicio de agua especialmente por las condiciones topográficas que no facilitan la cobertura total.
Después de cumplido el plazo para que los productores paneleros adoptaran cada uno de los requisitos exigidos en la Resolución 779 de 2006, surge la Resolución 4121 de septiembre de 2011, en la cual es importante destacar que en el artículo 6 de esta Resolución y que modifica el artículo 19 de la Resolución 779 de 2006, se establece que se realizaran visitas de inspección a los trapiches paneleros para verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos en la normatividad sanitaria vigente y cuando el trapiche no cumpla se le permitirá que siga funcionando pero el propietario del trapiche debe presentar un plan de cumplimiento aprobado por el INVIMA al cual se le hará y control seguimiento”.
(Ubaque, 2.013, maestría en gestión ambiental, pg.31, pontificia universidad javeriana)
Teniendo en cuenta el anterior normativo, las leyes respecto a la industria panelera han evolucionado desde una permisiva practica artesanal, que era considerado trabajo de pobres y por esta razón es una práctica de tan baja evolución tecnológica e industrial, hasta lo que es hoy en día, donde sus normativas ya se implementan ciertas normativas regidas por el Invima, relacionadas a su fabricación y al trabajador manipulable.