Implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) a equipos consumidores de energía eléctrica del Hotel “Memories Flamenco” de Cayo Coco

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(1)Trabajo de Diploma Título: Implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) a equipos consumidores de energía eléctrica del Hotel “Memories Flamenco” de Cayo Coco.. Autora: Dayany Hernández Mirabal. Tutor: Ms. Ing. José Ulivis Espinosa Martínez. Santa Clara, 2013-2014..

(2) Si tomas riesgos, podrías fallar. Pero si no tomas riegos, seguramente fallarás. El riesgo mayor es no hacer nada. Roberto Gaizueta.

(3) A mis padres, por su ayuda y comprensión en los momentos más difíciles de mi vida y por haber hecho de mí con su ejemplo, la mujer que soy hoy en día. A mi novio, por su amor, ayuda y comprensión y por ser esa persona tan especial en mi vida. A mis abuelos y en general a toda mi familia por la confianza depositada en mi para lograr esta obra..

(4) Mis más sinceros agradecimientos a: Mi familia, principalmente a mis padres, por sus esfuerzos, dedicación y confianza en todo momento. A mi novio por brindarme todo su apoyo y cariño. A mi tutor Ulivis, por ser tan paciente, por toda la ayuda y el ánimo brindado para desarrollar este trabajo A las amistades de los mejores 5 años de mi vida y en especial al cuarto 403, gracias a ustedes la universidad ha sido más significativa. A todos los trabajadores del Hotel que de una forma u otra ayudaron a que se desarrollara este trabajo, en especial a Octavio Espinosa Martínez. A todos aquellos que incondicionalmente, de una forma u otra, han hecho posible la realización de este sueño. A todos muchas gracias..

(5) Resumen RESUMEN El presente trabajo de diploma, titulado ¨Implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) a equipos consumidores de energía eléctrica a equipos del hotel Memories Flamenco en Cayo Coco¨. Como resultado, se determinan las tareas de mantenimiento preventivo a efectuar. a los diferentes modos de fallos y las. consecuencias de dichos fallos, además de analizar los niveles de criticidad para seguridad, el medio ambiente, el servicio y los costos de mantenimiento. La obtención de la información necesaria para el desarrollo del trabajo estuvo basada en la realización de una revisión bibliográfica sobre el tema a tratar, entrevistas al personal especializado de la empresa, revisión de la documentación técnica existente, aplicación de técnicas de trabajo en grupo para la toma de decisiones. Todo lo anterior se complementa con la valoración de la influencia positiva o los beneficios que pueda proporcionar, tanto para el área de servicios técnicos, como para otras áreas del hotel en las cuales sea. factible..

(6) Summary SUMMARY The present diploma work, titled ¨Implementation of the Centered Maintenance in the Dependability (MCC) to teams electric power consumers to teams of the hotel Flamenco Memories in Key Coco¨. As a result, the tasks of preventive maintenance are determined to make to the different ways of shortcomings and the consequences of these shortcomings, besides analyzing the criticidad levels for security, the environment, the service and the maintenance costs. The obtaining of the necessary information for the development of the work was based on the realization of a bibliographical revision on the topic to try, you interview the specialized personnel of the company, revision of the existent technical documentation, as well as the application of technical of work in group for the taking of decisions. All the above-mentioned is supplemented with the valuation of the positive influence or the benefits that it can provide, so much for the area of technical services, like for other areas of the hotel in which it is feasible..

(7) Índice ÍNDICE INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1 CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN ......... 4 1.1. Generalidades del mantenimiento ............................................................... 5 1.1.1. Desarrollo histórico ................................................................................... 5 1.1.2. Definiciones de mantenimiento ................................................................ 8 1.1.3. Objetivos del mantenimiento .................................................................. 10 1.2. Sistemas de mantenimiento .......................................................................... 12 1.3. Generalidades del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ................ 16 1.3.1. Consideraciones sobre la introducción del MCC .................................. 17 1.3.2. Principios del MCC .................................................................................. 18 1.3.3. Contexto operacional .............................................................................. 18 1.3.4. Beneficios y limitaciones asociados al MCC ......................................... 21 1.3.5. Procedimientos del MCC ......................................................................... 25 1.4. Mantenimiento en Hoteles y en Cuba ........................................................... 28 1.5. Conclusiones parciales ................................................................................. 31 CAPÍTULO 2. CARACTERIZACIÓN Y APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SELECCIONADO. ...................................................................................................... 32 2.1. Caracterización del Hotel Memories Flamenco ............................................ 32 2.1.1. Descripción del Departamento de Servicios Técnicos (SS.TT.) ........... 34 2.2. Situación actual del mantenimiento en la entidad ....................................... 34 2.3. Selección y aplicación del procedimiento del MCC en la entidad objeto de estudio. .................................................................................................................. 35 2.4. Conclusiones parciales ................................................................................. 47 CONCLUSIONES GENERALES ................................................................................ 48 RECOMENDACIONES ............................................................................................... 49 BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 50 Anexo .............................................................................................................................

(8) Introducción INTRODUCCIÓN El mundo actual impone nuevos retos a las empresas, exigiendo en ellas cambios radicales en la estructura, la estrategia y en la forma de hacer las cosas con el fin de presentar al mercado un producto de excelente calidad, un servicio eficiente y sin reparos que logre satisfacer totalmente las expectativas y exigencias impuestas por los nuevos clientes. Hoy en día, el entorno económico refuerza la necesidad de mantener a un nivel alto la disponibilidad de los medios de producción. Pocos responsables evalúan el costo global de mantenimiento y buscan estimar el costo del no mantenimiento. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional, por ello la necesidad de nuevas técnicas de mantenimiento como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica, adquiere, con nuevos bríos, un lugar importante en el quehacer económico. Efectivamente al mantenimiento se le atribuye como objetivo principal, según la mayoría de los autores que abordan este tema [Moubray, 2009; García Garrido, 2009; Torres, 2005; Stefano, 2006; Lodola, 2006], el siguiente: conseguir el nivel máximo de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y/o de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Específicamente, la filosofía del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) plantea, como criterio general, el mantenimiento exclusivamente de los componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento del sistema, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos, instante en que se aplicará el correspondiente mantenimiento correctivo. En particular la economía cubana está pasando por un profundo proceso de re conservación, debido a los cambios necesarios para salir adelante con una producción de calidad y al menor costo posible para que el país pueda sobrevivir y además desarrollarse. El mantenimiento debe contribuir a ello con la ejecución de todas aquellas actividades orientadas a mantener o restaurar la capacidad operativa de los equipos e instalaciones con el fin de favorecer a que el objetivo fundamental de la empresa pueda llevarse a cabo. En el Hotel “Memories Flamenco” Cayo Coco de Ciego de Ávila, el mantenimiento debe contribuir a elevar la eficiencia de los equipos y la mejora de la calidad de los 1.

(9) Introducción productos. El mantenimiento en esta instalación debe gestionarse de manera integral y haciendo uso de las tendencias más modernas que garanticen un excelente nivel de calidad en el servicio que se brinda en esta instalación. En el Hotel “Memoris Flamenco” cayo Coco de Ciego de Ávila, el mantenimiento que se ha aplicado ha incluido tareas preventivas y correctivas basadas en un plan de mantenimiento preventivo (Basado en el Manual de Servicios Técnicos, 2007), que fuera orientado por el grupo Gaviota SA. Muy poco se ha hecho por la inclusión de técnicas predictivas o de mantenimiento basado en la condición y menos por aplicar un procedimiento de mantenimiento de carácter sistémico, flexible e integrador, acorde a los requerimientos de los proceso, siendo esta la situación problémica del presente trabajo. Problema de Investigación La no existencia en la entidad objeto de estudio de un procedimiento de mantenimiento que garantice la adecuada confiabilidad de los equipos consumidores de energía eléctrica. El objetivo general que se persigue en la presente tesis consiste en: implementar un procedimiento basado en el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) para los equipos consumidores de energía eléctrica en el hotel objeto de estudio, como vía para asegurar el desempeño deseado del sistema de mantenimiento. Para alcanzar el objetivo general antes expuesto, se proponen los objetivos específicos siguientes: 1. Seleccionar un procedimiento para la aplicación del MCC a los equipos consumidores de energía eléctrica en el hotel objeto de estudio. 2. Implementar el procedimiento propuesto a los equipos consumidores de energía eléctrica en la entidad objeto de estudio. Para su presentación, este Trabajo de Diploma ha sido estructurado en dos capítulos principales. En el primero se recoge toda la fundamentación teórica de la investigación. Lo referente a la metodología propuesta se ilustra en el segundo capítulo, explicando detalladamente el procedimiento, se realiza una caracterización general del hotel y del departamento de servicios técnicos que constituyen el objeto de estudio práctico de la investigación, así como la aplicación de la propuesta en la entidad objeto de estudio; además, se muestran las conclusiones a las que se arribó, 2.

(10) Introducción las recomendaciones propuestas y la bibliografía consultada. Finalmente se expone un grupo de anexos de necesaria inclusión para fundamentar, destacar y facilitar la comprensión de los aspectos de mayor complejidad tratados en el cuerpo del documento.. 3.

(11) Capítulo 1 CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN En el presente capítulo se abordarán aspectos de la literatura más actualizada sobre el Mantenimiento Correctivo basado en la Confiabilidad. El mismo fue creado estratégicamente, como se muestra en la Figura 1.1, con el objetivo de permitir el análisis y comprensión de la investigación, sirviéndole como base conceptual a la misma.. Mantenimiento. Sistemas de mantenimiento. Generalidades del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) Procedimientos del MCC. Mantenimiento en Hoteles y en Cuba. Revisión bibliográfica. Figura 1.1. Estrategia seguida para la construcción del marco teórico referencial de la investigación. Fuente: elaboración propia. 4.

(12) Capítulo 1 1.1. Generalidades del mantenimiento 1.1.1. Desarrollo histórico Varios autores [Moubray, 1997; iDunn 2001; Alkaim, 2003; Rodríguez, 2003; Pérez Jaramillo, 2004; Amaris Arias, 2006] han considerado estos cambios acontecidos a través de tres generaciones, las cuales representan cómo han venido creciendo las expectativas respecto al desempeño del mantenimiento, la visión de la naturaleza de los fallos del equipamiento y las mejores prácticas utilizadas en una época determinada (ver figura 1.2). Sin embargo, García González-Quijano [2004] y González Fernández tercera. generación. [2007]. plantean. que. al. desarrollo. en. la. del mantenimiento se han ido añadiendo nuevas tendencias, técnicas y. filosofías (ver figura 1.3), de tal forma que actualmente se puede hablar de una cuarta generación del mantenimiento. El nuevo enfoque se centra en la eliminación de fallos utilizando técnicas proactivas. Asimismo, existe una preocupación creciente en la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseño del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento; así como lo referente a la gestión del riesgo. A modo de resumen, en la figura 1.4 se presenta como han. ido. evolucionando. las expectativas y técnicas del mantenimiento durante estas cuatro. generaciones. La definición del término mantenimiento ha sido expresada en diferentes libros, revistas, páginas web, y otros documentos con puntos de vista similares y pequeñas diferencias o adaptaciones al caso de la empresa u organización de que se trate. Varios son los estudios realizados [De la Paz Martínez, 1996; Sánchez Sánchez, 1999; Batista Rodríguez, 2000; Aguilera Martínez, 2001; Dunn, 2002; Alkaim, 2003; Fabro, 2003; García González-Quijano, 2004; Borroto Pentón, 2005] en los cuales se hace una caracterización del largo camino recorrido en el desarrollo del concepto de mantenimiento, definiendo las particularidades y elementos comunes de cada propuesta, así como sus objetivos, tareas y funciones.. 5.

(13) Capítulo 1. Figura 1.2. Síntesis Evolutiva del Mantenimiento. Fuente: Alkaim [2003].. 6.

(14) Capítulo 1. Figura 1.3. Cuarta generación del mantenimiento. Fuente: García González-Quijano [2004]. a) Evolución de las expectativas del mantenimiento.. 7.

(15) Capítulo 1. b) Evolución de las técnicas de mantenimiento. Figura 1.4. Evolución de las expectativas y técnicas del mantenimiento Fuente: García González-Quijano [2004] y González Fernández [2007] 1.1.2. Definiciones de mantenimiento Los conceptos y prácticas de mantenimiento han evolucionado radicalmente desde principios del siglo XX, cuando la palabra mantenimiento y todo lo relacionado con ello era visto como un gasto, de ahí que su tendencia fuera a su reducción o bien a la tercerización de la función del mantenimiento, sin valorar el impacto que éste pueda tener en la mejora continua de los procesos productivos/servicios aportando conocimiento y generando valor para la empresa. (Barrios y Ortiz), 2010 Durante los últimos años, el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial, motivado fundamentalmente por el vertiginoso desarrollo tecnológico que trajo aparejado un incremento significativo en la complejidad de los equipos, y una visión renovada que pondera los resultados de dicha actividad en logro de la competitividad empresarial y con ello la satisfacción del cliente.. 8.

(16) Capítulo 1. El mantenimiento de la delegación requiere que las decisiones propias de la autoridad de los administradores individuales deben tomarlas ellos en lugar de hacerlas ascender por la estructura de la organización. Los cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y en variedad de los activos físicos (plantas, equipamientos, edificaciones) que deben ser mantenidos, en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una óptica cambiante en la organización de esta actividad y sus responsabilidades (Moubray, 1997; Jeira y Gibson, 2004). Está también respondiendo a perspectivas inestables que cambian a consideración. Ligadas a la ascendente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente, noción de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la tensión de alcanzar una confiabilidad alta en la empresa y mantener limitado el costo. Otra de las definiciones que se destacan es la expresada por De la Paz Martínez en el 2011, en la que considera: "Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia sus funciones, conservando el medio ambiente y la seguridad del personal". Otro concepto de Mantenimiento es el que lo relaciona con el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento (Santiago, 2003) o la combinación de actividades mediante un equipo o un sistema para mantener o reestablecer, a un estado en el que puede realizar las funciones designadas (Duffua, Raouf,. &. Dixon, 2005). Por su parte La NORMA Venezolana COVENIN, define al Mantenimiento como un conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para cumplir un servicio determinado.. (COVENIN). Las definiciones anteriores destacan los siguientes elementos como rasgos distintivos del Mantenimiento: conjunto de actividades para restablecer o conservar un equipo o sistema durante el mayor tiempo posible, con el objetivo de prever y asegurar el funcionamiento para realizar las funciones designadas. Se plantea además como el conjunto de acciones perfectamente coordinadas entre todos los departamentos, con el objetivo de asegurar el funcionamiento de la instalación de manera 9.

(17) Capítulo 1. ininterrumpida, de todos los sistemas y equipos, influenciando de forma concreta en la disminución de las quejas de los clientes, y con el mayor rendimiento energético posible, conservando permanentemente la Satisfacción Total del Cliente y garantizando la seguridad del servicio y la defensa del medio ambiente con el costo necesario, que permita el crecimiento del negocio (Zabiski, 2007). La conceptualización de mantenimiento permite destacar el papel que el conocimiento puede ejercer sobre la eficiencia y eficacia de sus procesos. Para que un sistema técnico pueda apoyar, preservar y, en última instancia, perfeccionar las metas organizacionales, es necesario conocer la forma correcta de aplicar las técnicas y medidas administrativas, lo que implica el empleo de conocimiento técnico, administrativo, organizacional y, de negocio al que un sistema técnico de mantenimiento puede apoyar (Alkaim, 2003) 1.1.3. Objetivos del mantenimiento El Mantenimiento tiene por Objetivo: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio global. (Santiago Sotuyo Blanco, 2001) Concerniente al objetivo principal del mantenimiento, además de los autores abordados en los estudios referenciados anteriormente, existe un grupo de planteamientos ; Batista Rodríguez, 2000; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Goncalves de Lima, 2002; Fabro, 2003; García Garrido, 2003; García González-Quijano, 2004; Torres, 2005; Wireman, 2005; Stefano, 2006; Lodola, 2006] que coinciden en definirlo, de manera general, como: conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Todo lo anterior implica: conservar el sistema de producción. y. servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la. frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio ambiente, controlar y reducir los costos a su mínima expresión. De manera específica los autores han definido los objetivos del mantenimiento como sigue: 1. Maximizar la productividad: 10.

(18) Capítulo 1 . Reducir al mínimo los costos debidos a las paradas por averías accidentales de las máquinas que reportan pérdidas de producción.. . Aportar sugerencias de mejora productiva o de calidad a través de la experiencia en las intervenciones en las máquinas.. . Reparar con el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la reparación las máquinas averiadas. 2. Minimizar el costo:. . Realizar un aprovisionamiento de piezas de recambio de los equipos con una medida justa entre la inversión realizada para la adquisición de estos recambios y el costo que ocasiona la parada por la falta de la pieza.. . Alargar la vida de la máquina en sus condiciones originales de calidad y de rechazo.. 3. Ahorrar energía: Asegurar el suministro de energías, electricidad, aire comprimido, gas. 4.. Minimizar el impacto en el medio ambiente:. 5.. Maximizar la seguridad y la higiene:. . Asegurar la seguridad para las personas.. 6. Asegurar la calidad exigida. La efectividad de la gestión del mantenimiento indican que un tercio de todos los costos del mantenimiento se debe a una deficiente gestión; esto, unido al hecho de que solo mediante esta actividad administrativa es posible dar cumplimiento a las funciones, objetivos y obtener la meta del mantenimiento, provoca la necesidad de investigar los aspectos involucrados en su gestión. De acuerdo con los estudios De la Paz Martínez (1996) la introducción de un sistema de gestión del mantenimiento y el establecimiento de índices para evaluar el desempeño del mismo necesitan de un sistema de captación y de evaluación de datos bien desarrollados tanto en el campo técnico como en el económico. Los datos serían relativos a: . Historiales de los equipos (tiempo de funcionamiento; frecuencia, duración y origen de las averías; otros);. . Ejecución de los trabajos (horas directas, tipo de personal, horas indirectas de preparación y control);. . Piezas de repuesto utilizadas, reparadas o fabricadas;. . Costos (personal, materiales, subcontratación, gastos generales). 11.

(19) Capítulo 1 1.2. Sistemas de mantenimiento En la literatura especializada, han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y tipos de mantenimiento. En la tabla 1.1 se muestra una recopilación de tipos de mantenimiento extraídos de la bibliografía consultada. Tabla 1.1. Tipos de mantenimiento según varios autores Tipos de mantenimiento. Referencias. Detectivo. Sotuyo Blanco, 2001; Malaguera, 2001; Yañez Medina, 2005. Mejorativo o modificativo. Malaguera, 2001; Sotuyo Blanco, 2001; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Torres, 2005. Rutinario. Vinivius Lucattelli y García Ojeda, 1995 ; Malaguera, 2001. Programado, periódico o. Pérez Jaramillo, 1992; Aduvire, López &. sistemático. Mazadiego, 1994; Malaguera, 2001; Torres, 2005 ; Yañez Medina, 2005.. Contra avería, reactivo, o. Diaz, 1993; Aduvire, López y Mazadiego, 1994;. correctivo. Benaimet al., 1994; Prando, 1996 ; Torres, 1997; Tavares, 1999; Saavedra, 2000 ; Batista Rodríguez,. 2000;Malaguera,. 2001;. Sotuyo. Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Mendez, 2002 Circunstancial o de oportunidad Progresivo. Malaguera, 2001; Prando, 1996 Pérez Jaramillo, 1992 12.

(20) Capítulo 1. Preventivo o basado en el. Pérez Jaramillo, 1992; Aduvire, Diaz, 1993;. tiempo. López & Mazadiego,1994; Benaim et al., 1994; Vinicius Lucatelly & García Ojeda, 1995; Prando, 1996 ; González García, 1997; Torres, 1997; Batista Rodríguez, 2000; Sotuyo Blanco, 2001; Da Silva Neto y Gonçalves de Lima, 2002; Dos Santos Mendez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Wireman, 2005; Yañez Medina, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006.. Predictivo o basado en la. Araya Schulz, 1991; Roda Vázquez & Sal. condición. García, 1992; Araya Schulz, 1993; Diaz, 1993; Aduvire, López & Mazadiego, 1994; Benaim et al., 1994; Bollman, 1995; Torres, 1997; Ortiz Álvarez,. 2000;. Sotuyo Blanco, Gonçalves. de. Batista. Rodríguez,. 2000;. 2001; Da Silva Neto Lima,. 2002;. Dos. y. Santos. Méndez, 2002; Mora Gutiérrez, y Pérez Peral, 2002; Martín, 2003; Rodrigues, 2003; Kothari, 2004; Wireman, 2005; Yañez Medina, 2005; Torres, 2005; Stefano, 2006 Protectivo. Desir & Castolin, 1994. Productivo. Nakajima,1988;. Pérez. Jaramillo,. 1992;. Hartmann, 1993; Rey Sacristán,1993; Tobalina, 1992; Martín de Santiago, 1994; Lezana,1995; Ortiz Álvarez, 2000 Proactivo. Borda. Elejabarrieta,. 1993;. Dos. Santos. Mendez, 2002. Fuente: Alfonso Llanes [2009]. A continuación se presentan algunas de las denominaciones más utilizadas al definir los 13.

(21) Capítulo 1. sistemas de mantenimiento: 1. Mantenimiento correctivo: es el tipo de mantenimiento que se encarga de realizar la reparación una vez que se ha producido la avería o el paro de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento se pueden contemplar dos tipos o enfoques. . Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provocó la avería.. . Mantenimiento curativo (de reparación): este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han originado la avería. 2. Mantenimiento preventivo: este tipo de mantenimiento consiste en la programación de la actuación de la máquina para realizar una serie de trabajos con el objetivo de rebajar las averías. o. las. visualmente,. paradas. midiendo. intempestivas,. temperaturas,. previenen. controlando. la la. posible. avería inspeccionando. lubricación, controlando fisuras,. corrosiones, etc. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos averiados. 3. Mantenimiento predictivo: consiste en predecir, es decir en adelantarse a la posible avería. antes. de. que. se. produzca,. esto. se. consigue. con. un. análisis. de. las. características de la máquina a mantener y la lectura periódica de algunos parámetros como por ejemplo las vibraciones. El análisis de estos datos indicará la degradación del elemento mecánico, por ejemplo de rodamiento. Los datos indicarán cuál es el momento idóneo para realizar la sustitución de este antes de que se produzca la rotura. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitorización de parámetros físicos. 4. Mantenimiento productivo: consiste en un concepto más amplio del mantenimiento e involucra a todos los departamentos que intervienen en la producción o fabricación en el mismo. No recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa. El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones dependen y es responsabilidad de todos. Asume el reto de trabajar hacia los cero fallos, cero averías, cero incidencias y cero defectos. 5. Mantenimiento modificativo: este tipo de mantenimiento es aquel que se realiza tanto para modificar las características de producción de los equipos, como para mejorar la fiabilidad, mantenibilidad y seguridad de la máquina o instalación. 14.

(22) Capítulo 1 6. Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP): representa un conjunto de medidas organizativas y técnicas dirigidas al cuidado, observación, mantenimiento y reparación de las máquinas y equipos. La base para la planificación son los datos sobre la duración y estructura del ciclo de reparaciones de las máquinas y equipos. El sistema establece que después de que cada equipo haya trabajado las horas reglamentadas, corresponde la realización de revisiones y de las reparaciones planificadas, conforme con el plan que comprende. las. reparaciones. pequeñas,. medianas. y. generales.. Esto. implica. el. establecimiento de un programa que se denomina ciclo de reparación, que consiste en el período entre dos reparaciones generales o, para el caso de equipos que inician su operación, al período entre su puesta en funcionamiento y la primera reparación general. 7. Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM): es un sistema para la organización, planificación. y. control. del. armónicamente. más. expuestos.. particular,. En. de. mantenimiento uno el. de SAM. los. industrial sistemas. incluye. y de. se. caracteriza. mantenimiento. mantenimiento. por. integrar. anteriormente. correctivo,. mantenimiento. preventivo y mantenimiento predictivo o por diagnóstico [De la Paz Martínez, 1996]. 8. Mantenimiento Productivo Total (TPM): es un conjunto de disposiciones técnicas, medios. y. actuaciones. que. permiten. garantizar. que. las. máquinas,. instalaciones. y. organizaciones que conforman un proceso básico o línea de producción, pueden desarrollar el trabajo que tienen previsto en un plan de producción en constante evolución por la aplicación de la mejora continua. En este contexto el TPM asume el reto de cero fallos, cero incidentes, cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso, permitiendo reducir costos y stocks intermedios y finales, con lo que la productividad mejora. Teniendo como acción principal: cuidar y explotar los sistemas y procesos básicos productivos, manteniéndoles en su [estado de referencia] y aplicando sobre ellos la mejora continua. 9. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC): es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial muy útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo en una instalación industrial que contribuya a la mejora de la confiabilidad de la misma y, por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de los procesos implicados y del valor de los activos fijos. 15.

(23) Capítulo 1 1.3. Generalidades del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad El sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o RCM por sus siglas en inglés) desarrolló sus principios básicos en los años sesenta para la industria aeronáutica norteamericana, donde se generaliza su uso en el ejército y la marina estadounidense. A principios de la década de los años ochenta, esta metodología se comienza a transferir a otros sectores industriales. En el MCC se reconoce que el mantenimiento es más que asegurar que los elementos físicos continúen consiguiendo su capacidad incorporada a la fiabilidad inherente. Esto lleva a la definición formal siguiente del MCC: proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente [Alkaim, 2003; Smith y Hawkins, 2004; Dhillon, 2002; Smith y Hinchcliffe, 2003]. Acorde a Harris y Moss [1994], el MCC es básicamente una técnica de ordenamiento racional, como un Análisis de Diagrama de Bloques, un Análisis de Árbol de Fallas, Análisis de Pareto o FMEA, los cuales han sido bien establecidos y utilizados en la ingeniería de fiabilidad. Backlund [2003] ve al MCC como un método de trabajo que hace uso de varias técnicas y herramientas, y lo considera un programa de mantenimiento estructurado consistente de un grupo de tareas generadas por un análisis. Por su parte Akersten y Klefsjo [2001] lo ven como una metodología de trabajo dentro de la organización para alcanzar las metas trazadas. El MCC es un proceso continuo usado para determinar la forma más efectiva de desarrollar el mantenimiento de un equipo en dependencia de su misión. Este identifica la mezcla óptima de las tareas de mantenimiento aplicables y efectivas, necesarias para realizar el diseño inherente de la fiabilidad y seguridad de sistemas, equipamientos y personal a un costo mínimo [Smith y Hawkins, 2004]. Además, genera racionalidad técnica y justificación económica a la toma de decisiones relativas al mantenimiento. En el mismo, los procesos consideran la experiencia operacional y la estadística de fallos para generar, validar y soportar dichas decisiones. El MCC no es una nueva estrategia sino una combinación de tres distintas políticas de mantenimiento, dígase: mantenimiento correctivo, preventivo basado en el tiempo y predictivo o basado en la condición [Alkaim, 2003; Smith y Hawkins, 2004]. El MCC tiene dos objetivos fundamentales [Alkaim, 2003]: 16.

(24) Capítulo 1. 1.. Determinar las exigencias de mantenimiento de los bienes físicos dentro de su contexto operacional actual.. 2.. Asegurar que dichas exigencias sean las más fáciles de entender, las más económicas y. las más efectivas posibles. El MCC provee información muy útil para evaluar el tipo de tarea de mantenimiento utilizada. Este es un sistema ideal para desarrollar programas de mantenimiento para activos de nueva adquisición, especialmente para equipos complejos, cuando no se dispone de información histórica. Como resultado de un análisis de MCC se puede conocer si: . El fallo ocasiona algún riesgo para el personal, el medio ambiente o el equipamiento.. . El fallo afecta la disponibilidad del equipamiento.. . El fallo es evidente u oculto.. El método del MCC, plantea 7 preguntas básicas, o pasos a seguir: 1.. ¿Cuáles son las funciones?. 2.. ¿De qué forma puede fallar?. 3.. ¿Qué causa que falle?. 4.. ¿Qué sucede cuando falla?. 5.. ¿Qué ocurre si falla?. 6.. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?. 7.. ¿Qué sucede si no puede prevenirse el fallo?. 1.3.1. Consideraciones sobre la introducción del MCC Todo sistema, plan o proyecto contiene características únicas que lo definen y diferencian del resto, se hace necesario entonces conocer y tener en cuenta distintos elementos fundamentales a la hora de desarrollar cualquier trabajo o investigación. En el caso específico del MCC es vital no evitar ni saltar ningún detalle, pues se incurriría en errores graves. Detalles de estos elementos: • Recursos: la introducción del MCC requiere una cantidad considerable de recursos, tiempo y energía para hacerlo exitosamente. Recursos para nuevo equipamiento y entrenamiento de los operadores, según las recomendaciones del MCC, no son factibles. 17.

(25) Capítulo 1 • Costos: los costos iniciales de una implementación del MCC son elevados por lo que se busca llevarlo a cabo siempre y cuando se esperen unos beneficios elevados con su introducción. Se debe tener cuidado de no sobrestimar los beneficios esperados. • Tiempo: el MCC usualmente es una meta a largo plazo con expectativas a corto plazo. Muchas veces es criticado por la cantidad de tiempo que consume su aplicación dado que actualmente en el ambiente empresarial se demandan soluciones tácticas con resultados inmediatos. El reto resulta en adoptar el MCC para alcanzar rápidos retornos económicos. • Condiciones para el mejoramiento continuo: las personas tienen que comprender la importancia de llevar la estadística de fallos para poder soportar los análisis de fallos y realizar cambios. Los fallos condicionales tienen que ser reportados en la manera en la que las causas de los fallos son colectados. 1.3.2. Principios del MCC A continuación se detallan los cuatros principios básicos del MCC: • Orientación a la función del equipo: este busca preservar la función del sistema o del equipamiento y no solo la factibilidad operacional. La redundancia de la función, mediante equipos múltiples, mejora la confiabilidad operacional, pero incrementa el costo del ciclo de vida en términos de inversión y costos operacionales. • Enfoque en sistema: busca mantener la función del sistema más que la función de componentes individuales. • Centrado en la fiabilidad: le brinda una importancia alta a la relación entre la edad operacional del sistema y la estadística de fallos. Generalmente no se centra en una simple tasa de fallos sino que busca conocer la probabilidad condicional de ocurrencia de fallos a edades específicas (la probabilidad de que el fallo ocurra en determinada edad operacional). • Reconoce las limitaciones en el diseño: su objetivo es mantener la fiabilidad inherente del diseño del equipo, reconociendo que los cambios en la fiabilidad inherente son consecuencia del diseño más que del mantenimiento. El mantenimiento, cuando más, solo puede lograr y mantener el nivel de fiabilidad previsto en el diseño del equipo. 1.3.3. Contexto operacional 18.

(26) Capítulo 1. Antes de que se comiencen a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del MCC), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 cuartillas) donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc. Funciones El análisis de MCC comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse como "Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo "Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de MCC, todas las funciones deseadas deben ser listadas. Fallas funcionales o estados de falla Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser "Incapaz de bombear agua”, "Bombea menos de 500 litros/minuto”, "No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.. 19.

(27) Capítulo 1. De lo anterior se puede decir que el no cumplimento de una determinada función por parte de un activo en su contexto operacional, se puede definir como fallo funcional. En el proceso de implantación del MCC, el grupo de trabajo debe comprender que el objetivo básico del mantenimiento es preservar los activos en un estado que estos puedan cumplir con sus funciones básicas. Esto significa que los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo podrán ser determinados si sus funciones están claramente definidas y comprendidas. Para poder cumplir con ello se deberá: . Definir y diferenciar los distintos tipos de funciones según el MCC.. . Aclarar los estándares de ejecución (operacionales) de cada activo.. . Registrar los estándares de ejecución esperados asociados a cada función. Una gran cantidad de esfuerzo y tiempo puede ser ahorrado si el estándar de ejecución esperado es definido de forma precisa y si todo el personal relacionado con el mantenimiento (personal de operaciones y mantenimiento) conoce este estándar de ejecución. El estándar de ejecución esperado deberá ser definido claramente para cada función de cada activo con respecto a su contexto operacional, a partir del análisis y la aprobación de todos los integrantes del grupo de trabajo MCC (principalmente por el personal de operaciones, mantenimiento e instalaciones). Cada estándar de ejecución esperado de cada activo asociado a una función específica puede tener más de un fallo funcional. Consecuencias de las Fallas Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el proceso del RCM es preguntar cómo y (cuánto) importa cada falla. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: . Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no. tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar otorgándoles 20.

(28) Capítulo 1. una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, práctico y coherente con relación a su mantenimiento. . Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias. sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción . Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si. afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. . Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de. esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. 1.3.4. Beneficios y limitaciones asociados al MCC El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos años. De ello se ha concluido que cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes [Pérez Jaramillo, 2003; Alkaim, 2003]: 1. Una gran ventaja es el modo en que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quién debe hacerlo. El MCC también ordena las tareas en un orden descendente de prioridad. Si las tareas no son técnicamente factibles, entonces se debe tomar una acción apropiada. 2. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a: . Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.. . La disposición de nuevos dispositivos de seguridad. 21.

(29) Capítulo 1 . La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la. cuestión operacional. . Claras estrategias para prevenir los modos de fallos que pueden afectar a la seguridad, y. para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. . Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.. 3. Mejores rendimientos operativos, debido a: . Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes. críticos. . Un diagnóstico más rápido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos. relacionados con la función y a los análisis de sus efectos. . Menor daño secundario a continuación de los fallos de poca importancia (como resultado. de una revisión extensa de los efectos de los fallos). . Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de. ellas. . Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más. fáciles de solucionar y menos costosas. . Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a que se. eliminan las revisiones innecesarias. . La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a. ellos. . La eliminación de componentes poco fiables.. . Un conocimiento sistemático acerca la planta. 4. Mayor control de los costos debido a:. . Menor mantenimiento rutinario innecesario.. . Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre la. consecuencia de los fallos). . La prevención o eliminación de los costos, de los fallos. . Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de. reserva. 22.

(30) Capítulo 1 . Menor necesidad de usar personal experto porque todo el personal tiene mejor. conocimiento de la planta. . Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento tal como. equipos de monitorización de la condición. . La carga de trabajo resultante es mucho más baja que si el programa es desarrollado con. los métodos tradicionales. 5. Una vida útil de los equipos más prolongada debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”. 6. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: . Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su. experiencia y competencia. . Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contesto operacional.. . Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas de expertos. . Conduce a la realización de planos y manuales más exactos.. . Hace posible la adaptación a circunstancias cambiante (tales como nuevos horarios de. turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar, desde el principio, todas las políticas y programas de mantenimiento. . Permiten a quienes utilizan el equipo demostrar que sus programas de mantenimiento. están construidos sobre una base racional. . La información almacenada en las hojas de trabajo de MCC reduce los efectos de la. rotación de personal y la pérdida de experiencia que esto provoca, a su vez provee una clara visión de las habilidades necesarias para mantener cada activo físico y para decidir que repuesto deben tener en stock. . Un producto secundario valioso y la mejora de planos y manuales.. 7. Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional, junto con un “compartimiento” más amplio de los problemas del mantenimiento y de 23.

(31) Capítulo 1. las soluciones que tienen mayores probabilidades de éxito. También aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren. 8. Mejor trabajo de equipo: el MCC provee un lenguaje técnico que es fácil de entender para cualquier persona que tenga alguna relación con el mantenimiento. El MCC da resultado rápidamente; de hecho si son enfocadas y aplicadas correctamente, las revisiones de MCC se repagan en cuestión de meses y hasta semanas. Con la aplicación del MCC se pueden obtener los tres resultados tangibles siguientes: . Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento.. . Procedimientos de operación revisados para los operadores de los activos.. . Una lista de áreas donde deben ser hechos cambios de una sola vez, tanto el diseño del. activo como en la manera en que es operado, de modo de manejar las situaciones donde los activos no pueden suministrar el estándar de funcionamiento deseado en la configuración actual. En los programas de mantenimiento basados en el MCC por lo general se retroalimentan las acciones y se revisan las bases sobre las cuales se tomaron las decisiones iniciales, y se ajustan las tareas e intervalos basados en la experiencia operacional acumulada. Este accionar es importante para las decisiones iniciales basadas en niveles de información insuficientes. Si el programa de mantenimiento ya existe, el resultado de un análisis de MCC a menudo será eliminar las tareas de mantenimiento preventivo ineficientes. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son las metas de los programas de mejora. Lo importante del MCC es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos. Se considera que las limitaciones del MCC deben ser analizadas detalladamente al aplicar los planes de acción que de éste se generan. A continuación se presentan las limitantes fundamentales definidas por los estudiosos del tema: . Requiere un conocimiento amplio acerca de la fiabilidad y mantenibilidad del sistema y. todos sus componentes. . El personal de mantenimiento requiere de un conocimiento amplio sobre la funcionalidad. de cada elemento de las máquinas y/o equipos. 24.

(32) Capítulo 1 . Debido a la complejidad del proceso de implementación, se requiere de personal con el. conocimiento necesario para la aplicación de la metodología y el desarrollo de procedimientos. . El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo, o sea, los resultados. generalmente son alcanzados a mediano y largo plazo, lo cual puede ser un motivo de descontento por parte de las jefaturas que exigen, en su mayoría, resultados inmediatos. . Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo - beneficio, en un principio,. requiere una inversión considerable de recursos, que por tanto merece ser colegiado por el staff de la gerencia de mantenimiento. . Los paradigmas antiguos de mantenimiento son difíciles de cambiar en el personal cuya. mentalidad se enfoca en un mantenimiento tradicional, siendo insensibles al cambio. . Demanda el conocimiento de normas que especifican las exigencias que debe cumplir un. proceso para poder ser denominado MCC. 1.3.5. Procedimientos del MCC El proceso de MCC es tratado por varios autores [Moubray, 1997; Dhillon, 2002; Murillo Rocha, 2002; Alkaim, 2003; Backlund, 2003; García Garrido, 2009]. En la tabla 1.2 se muestra un resumen de los procedimientos presentados en estas fuentes. La mayoría de las propuestas se encuentran enfocadas a darle respuesta a las siete preguntas básicas enunciadas por Moubray [1997], las cuales forman parte del proceso de decisión y de análisis funcional del MCC, a través de una serie de pasos estructurados. Tabla 1.2. Diferentes tipos de procedimiento encontrados en la bibliografía No. Fuente. Propuesta de procedimiento. 1. Dunn, 1999. 1. Identificar las funciones y parámetros de funcionamiento asociados al activo. 2. Determinar de qué manera falla el equipo en satisfacer sus funciones. 3. Identificar las causas de cada falla funcional. 4. Definir qué sucede cuando ocurre cada falla. 5. Identificar de qué manera importa cada falla. 6. Selección de las tareas de mantenimiento para prevenir cada falla. 7. Definir qué debe hacerse si no se encuentra una tarea preactiva adecuada. 25.

(33) Capítulo 1. 2. Weibull, 2004. 1. Prepararse para el análisis 2. Seleccionar el equipo para ser analizado 3. Identificar las funciones 4. Identificar los fallos de funcionamiento 5. Identificar y evaluar (categorizar) las consecuencias de la falla 6. Identificar las causas del fracaso 7. Seleccione las tareas de mantenimiento. 3. Smith y Hinchliffe, 2006. 1. Definición del alcance y objetivos del análisis 2. Seleccionar el equipo para ser analizado 3. Selección de tareas de mantenimiento 4. Desarrollo del programa de mantenimiento 5. Seguimiento y evaluación de la eficiencia de las medidas implantadas. 4. Moubray, 1997. 1. Decidir cuáles activos físicos se beneficiarán más con el proceso RCM 2. Organizar un grupo de revisión 3. Recopilación de datos de los activos fijos escogidos 4. Identificar las fallas potenciales de los activos fijos. 5. Identificar la importancia de las fallas 6. Selección de la tarea de mantenimiento a aplicar a cada activo fijo 7. Encontrar una tarea de mantenimiento adecuada para aplicar a los activos fijos. 5. Dhillon, 2002. 1. Identificar los ítems importantes con respecto al mantenimiento 2. Obtener los datos relativos a los fallos 3. Desarrollar el análisis mediante el árbol de fallos 4. Aplicar la lógica decisional a los modos de fallos críticos 5. clasificar los requerimientos de mantenimiento 6. implementar las decisiones de MCC 7. Aplicación práctica de las decisiones. 6. Alkaim, 2003. 1. MCC: las siete preguntas básicas 2. Funciones y patrones de desempeño 3. Fallas funcionales 4. Modos de fallo 26.

(34) Capítulo 1. 5. Efectos da fallo 6. Categorías de consecuencias de fallo 7. Técnicas de administración del fallo 8. Programa dinámico 7. Murillo Rocha, 2002. 1. Estudios y preparación. 2. Definición y selección de sistemas. 3. Análisis funcional de la falla. 4. Selección de ítems críticos. 5. Tratamiento de los ítems no críticos. 6. Colección y análisis de los datos. 7. Análisis de los modos de fallo y sus efectos. 8. Selección de las tareas de mantenimiento. 9. Determinación de los intervalos de mantenimiento. 10. Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento. 11. Implantación de recomendaciones. 12. Seguimiento de resultados.. 8. Backlund, 2003. 1. Definir las funciones, los desempeños estándares y las fronteras del sistema 2. Determinar la forma en que el sistema puede fallar 3. Determinar los modos de fallos significativos 4. Evaluar el efecto y consecuencia de los fallos 5. Identificación de las tareas de mantenimiento (Diagrama de decisión del MCC) 6. Identificación del intervalo de las tareas de mantenimiento 7. Auditoría, implementación y retroalimentación. 9. Altobelli,. Ambrosio. Marconi, 2006. y 1. Estudio metodológico 2. Selección y análisis del sistema objeto de estudio 3. Determinación de la criticidad del equipamiento 4. Determinación de los componentes y/o sistemas críticos 5. Selección de la política de mantenimiento 6. Selección de la estrategia de mantenimiento. 27.

(35) Capítulo 1 Fuente: elaboración propia 1.4. Mantenimiento en Hoteles y en Cuba Antes de 1959, no existía en Cuba una cultura de mantenimiento, salvo en algunas industrias como la eléctrica, refinación de petróleo y telefónica entre otros. A partir del Triunfo Revolucionario en 1959 cambió por completo la responsabilidad de la actividad de Mantenimiento de la industria cubana. Un país bloqueado económica y tecnológicamente tuvo que enfrentar la escasez de insumos, materiales y recursos humanos calificados para llevar a cabo esta actividad. Las acciones de Mantenimiento especializados y de gran envergadura, que antes del Triunfo de la Revolución eran contratados a firmas especializadas extranjeras, tuvieron que ser llevadas a cabo por el incipiente movimiento de mantenedores del país, los cuales desempeñaron un papel decisivo en mantener funcionando la industria. Con el surgimiento del Ministerio de Industrias en Cuba, se introduce el Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), el cual es adaptado a las condiciones específicas de cada ministerio en el país. Desde 1961 ha existido un reconocimiento a la importancia del mantenimiento, en particular desde el proceso de institucionalización del país, a partir del cual se fomenta y establece su dirección por parte del Estado y el Partido, por su decisiva influencia en el ahorro de recursos. El desarrollo tecnológico y el reordenamiento económico - social posterior a 1961, sentó pautas para crear empresas especializadas de servicios de reparación y mantenimiento en sectores industriales como la eléctrica, azucarera, salud, mecánica y transporte entre otras. Fueron definidos los lineamientos para la preservación y mantenimiento de los medios básicos productivos en la industria y el sector de los servicios. Sin embargo, el mantenimiento en Cuba se caracterizó por los siguientes factores: 1. .Falta de políticas generales de mantenimiento.. 2. .Se obviaron los avances de la práctica mundial en materia de gestión de mantenimiento.. 3. .Se copiaron esquemas tecnológicos de mantenimiento, los cuales se mantuvieron. estancados, sin cambio alguno. 4. .Deficiente capacitación y desarrollo de los recursos humanos dedicados a la actividad de. mantenimiento. 28.

(36) Capítulo 1. 5. . Insuficiencia de recursos financieros que garantizaran el suministro sostenido de materiales,. insumos y piezas de repuesto. 6. Deficiente gestión de mantenimiento, caracterizada por una burocracia poco racional e. ineficaz. La opinión del autor de la presente investigación es que una característica típica de cultura de mantenimiento industrial de Cuba (y que prevalece aún) responde al hecho de la capacidad innovadora y creadora para “solucionar” la disponibilidad de equipos, maquinarias y sistemas tecnológicos, sin contar con los recursos financieros y materiales necesarios. En muchos casos las “soluciones resuelven el problema”, pero: ¿Cuál es el costo de las consecuencias? Actualmente quedan muchos rezagos de una forma de proceder y del estilo de pensamiento, que si bien fue necesaria en una época de la vida Social - Cultural - Tecnológica del país, actualmente frena el desarrollo tecnológico y cultural de la actividad de mantenimiento de la industria cubana. Estilos de trabajo como el de “resolver la situación momentánea con cualquier cosa y a toda costa, sin prever las consecuencias futuras, donde en ocasiones ahorramos kilos y perdemos millones de pesos” no pueden continuar. Son necesarias estrategias de formación de nuevos valores según los requerimientos actuales que posibiliten un cambio de mentalidad y de forma de actuar y hacer las cosas. Este comportamiento no siempre es así, muchas soluciones aplicadas en mantenimiento constituyen un verdadero fruto autóctono del conocimiento científico - tecnológico y cultural de la actividad del mantenimiento. Es una lástima que también en ocasiones no es tomada en cuenta y se prefiere la solución extranjera. Cuba no está exenta de dificultades enmarcadas en la Cultura de Mantenimiento. Especificando en el tema, uno de los departamentos más importantes dentro del esquema de organización de un establecimiento hotelero es, sin duda, el de Servicios Técnicos o Mantenimiento, pues en muchas ocasiones, la calidad de la oferta dependerá de que se cuente con un equipo humano lo suficientemente apto para resolver los problemas técnicos que en un momento dado puedan surgir. La opinión de la autora de la presente investigación es que una característica típica de cultura de mantenimiento industrial de Cuba (y que prevalece aún) responde al hecho de la capacidad innovadora y creadora para “solucionar” la disponibilidad de equipos, maquinarias y sistemas tecnológicos, sin contar con los recursos financieros y materiales necesarios. En 29.

(37) Capítulo 1 muchos casos las “soluciones resuelven el problema”, pero: ¿Cuál es el costo de las consecuencias? Actualmente quedan muchos rezagos de una forma de proceder y del estilo de pensamiento, que si bien fue necesaria en una época de la vida Social - Cultural - Tecnológica del país, actualmente frena el desarrollo tecnológico y cultural de la actividad de mantenimiento de la industria cubana. Estilos de trabajo como el de “resolver la situación momentánea con cualquier cosa y a toda costa, sin prever las consecuencias futuras, donde en ocasiones se ahorran kilos y se pierden millones de pesos” no pueden continuar. Son necesarias estrategias de formación de nuevos valores según los requerimientos actuales que posibiliten un cambio de mentalidad y de forma de actuar y hacer las cosas. Este comportamiento no siempre es así, muchas soluciones aplicadas en mantenimiento constituyen un verdadero fruto autóctono del conocimiento científico - tecnológico y cultural de la actividad del mantenimiento. Es una lástima que también en ocasiones no es tomada en cuenta y se prefiere la solución extranjera. Cuba no está exenta de dificultades enmarcadas en la Cultura de Mantenimiento. La empresa de alojamiento y especialmente los hoteles, dada las particularidades que los distinguen y que los presenta como un producto-servicio que necesitan de bienes de consumo para la prestación de los mismos con alto valor de capital inmovilizado, necesitan un tratamiento diferente de los servicios técnicos al que requieren otras empresas productivas. Criterio compartido por Fernández Pérez (2003) cuando expresa que los problemas que afectan los hoteles son singulares si se comparan con otras construcciones, las dedicadas a la hospitalidad tienden a tener usos múltiples: restaurantes, habitaciones, instalaciones deportivas, lavanderías, etc.; cada una con su propio horario de operaciones, tasas de consumo y exigencias variables para sistemas de servicios técnicos también diferentes entonces su alcance es diferente y por consiguiente su tratamiento también lo debe ser. Normalmente el tipo de mantenimiento que se realiza en este tipo de instalación es de carácter preventivo y/o correctivo. Existe también la posibilidad de un reacondicionamiento sistemático en aquellos elementos o equipos que necesitan una puesta a punto para mantener una actividad correcta. En los últimos años existe una tendencia muy acentuada hacia la contratación de los servicios de mantenimiento con empresas especializadas. 30.

(38) Capítulo 1. Contratar mantenimiento consiste en utilizar los servicios de compañías especializadas en el mantenimiento y conservación total o parcial de equipos e inmuebles, exigiendo de estos cinco aspectos fundamentales: seguridad, calidad, tiempo, precios competitivos e imagen en el servicio. En este sentido se ha trabajado ya en dos hoteles de la cayería del norte de Ciego de Ávila: N-H Kristal Laguna Villas & Resort y Oasis Playa Coco. Implementando un sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), el cual integra el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, mediante el cual han logrado una correcta planificación del mantenimiento y su gestión, permitiendo de esta forma, reducir los costos y minimizar los tiempos de mantenimiento. 1.5. Conclusiones parciales . El mantenimiento de los activos físicos ha ganado. en importancia. en. los. últimos tiempos, debido fundamentalmente al peso que poseen los equipos para mejorar la rentabilidad asociada a una instalación o proceso industrial. . La. herramienta. metodología que. MCC. agrupa. los. (Mantenimiento mantenimientos. Centrado. en. predictivos,. la. Confiabilidad),. preventivos. como. y modificativo,. apoyado en la fiabilidad de funciones y el trabajo en equipos para avanzar en la reducción de los costes de mantenimiento, ha demostrado su gran utilidad en el desarrollo u optimización del programa de mantenimiento de una instalación industrial, lo que la hace una candidata tentadora a aplicar en organizaciones de todo tipo. . Una vez analizado los procedimiento existentes en la literatura y comparados con el. objeto de estudio práctico la autora de este trabajo se inclina por el procedimiento propuesto por García Garrido, 2009, el cual se basa en las normas SAE JA.. 31.

(39) Capítulo 2. CAPÍTULO 2. CARACTERIZACIÓN Y APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SELECCIONADO. Para dar solución al problema de investigación planteado y como respuesta a las conclusiones parciales arribadas en el Capítulo I, se definen en este capítulo la caracterización y la aplicación del procedimiento de MCC a los equipos de la instalación objeto de estudio. 2.1. Caracterización del Hotel Memories Flamenco El Hotel Memories Flamenco perteneciente al Grupo de Turismo Gaviota, se encuentra ubicado en la Unidad Turística Los Flamencos, específicamente en la zona conocida como playa Flamenco y abarca un área de 8Km aproximadamente. Se inició su construcción a fines del año 2010 y concluyó en febrero del año 2012, fue una obra preparada y dirigida por ALMEST Cayo Coco, diseñada en la Emproy 2 de La Habana y la fuerza constructora predominante fue el contingente del MICONS en Cayo Coco. En su apertura el Hotel inicia sus operaciones como Hotel Playa del GRUPO DE TURISMO GAVIOTA. Construida en la primera línea de playa totalmente virgen, cuentan con 308 habitaciones distribuidas en bloques, de ellas 286 son estándar dobles, 3 para discapacitados, 18 suites,. y 1 master suites, todas con el confort. adecuados para un hotel categoría 5 estrellas. De la plantilla cubierta 179 son hombres y 148 mujeres, con una edad promedio de 34 años,. prevaleciendo el nivel profesional medio superior. Los trabajadores en. temporada baja se insertan en la Escuelas de la Baja y desde que se comenzó a trabajar se han impartido acciones de capacitación. impartiéndose. los diferentes. cursos para elevar el nivel de los trabajadores. El ambiente laboral en estos momentos es aceptable, se han emprendido acciones por lograr una mayor satisfacción al cliente interno, mejorando la atención en cuanto a la alimentación, el transporte y la uniformidad. El hotel trabaja bajo los principios de dirección estratégica y dirige su sistema, según los elementos siguientes: Misión Ser un Hotel dedicado a satisfacer las necesidades de nuestros clientes mediante una oferta diferenciada y personalizada, con un colectivo profesional y dinámico en una instalación de calidad, preservando y promoviendo valores históricos y culturales de nuestro país y de Jardines del Rey.. 32.

(40) Capítulo 2 Visión Ser reconocidos por nuestros clientes como el hotel ideal para disfrutar sus vacaciones en el polo Jardines del Rey, con una relación calidad-precio inmejorable y distinguida por la calidad total de sus productos, servicios, procesos y contar con colaboradores que promuevan los valores humanos, éticos y culturales de nuestra identidad nacional. Para analizar la estructura ver anexo 1 Características de la fuerza laboral Con respecto al capital humano que laboran en el Hotel objeto de estudio practico, cuentan con 343 trabajadores de plantilla fija entre los que se encuentran: 40 dirigentes, 169 de servicio, 43 técnicos y 103 obreros quedando distribuido el porcentaje como se muestra en la figura 2.1. Categorías Ocupacionales. 11%. 29%. 12%. dirigentes. 48%. de servicio. técnicos. obreros. Figura 2.1. Categorías ocupacionales del Hotel Memories Flamenco. Su distribución, atendiendo al sexo de los trabajadores, se comporta de la forma siguiente: Tasa de plantilla masculina=total de personas masculinas/Plantilla Total x 100% Tasa de plantilla masculina=179/343 x 100 %= 52,18% Tasa de plantilla femenina=total de personas femeninas/Plantilla Total x 100% Tasa de plantilla femenina=148/343 x 100 %= 43,15% La composición de la plantilla por edades, se muestra en la figura 3.2. 33.

(41) Capítulo 2. > 60 años 56 – 60 años 46 – 55 años 30 – 45 años 17 – 29 años. 1%. 2% 13 % 79 % 6%. Figura 3.2. Pirámide de edades del Hotel Memoris Flamenco. La pirámide de edades ilustrada, refleja una estructura favorable para la instalación turística, ya que el 79 % de los empleados son menores de 45 años y solo el 13 % son mayores de 45 años. Esta proporción resulta ventajosa para el hotel, desde el punto de vista que puede trazar sus políticas de recursos humanos, en función de incurrir en gastos de formación para educar a sus trabajadores, de forma tal que se identifiquen con la cultura organizacional de esta entidad y prepararlos para ser capacitados y entrenados en la articulación con la legislación laboral vigente en el sector turístico. 2.1.1. Descripción del Departamento de Servicios Técnicos (SS.TT.) El departamento de SS.TT. cuenta 22 trabajadores que se encargan de mantener la disponibilidad de los diferentes equipos y áreas que por sus características y funciones necesitan de un servicio de mantenimiento. Esto posibilita la continuidad del servicio de excelencia que ofrece el hotel. Es importante mencionar que dicho departamento no presenta en estos momentos la totalidad de su personal, está dado por razones ajenas a la entidad en sentido general. Este departamento es dirigido por un director adjunto, además de un jefe de servicios técnicos al cual se subordinan un especialista energético, especialista B y un coordinador en servicios técnicos, están presentes las áreas de mecánica general y mecánica de climatización a equipos e instalaciones, seguidamente están los distintos técnicos y operarios, dedicados a las labores de reparación y mantenimiento, para un mejor entendimiento ver anexo 3. 2.2. Situación actual del mantenimiento en la entidad Los tipos de mantenimiento que básicamente están presentes en el hotel en general son el Mantenimiento Preventivo y Correctivo, esto se debe a lo estipulado en el Manual de SS.TT específicamente dirigido a la corporación Gaviota S.A. El equipamiento presente en el hotel acumula un estimado de poco más de 2 años de explotación diaria, lo que incide en su posible deterioro debido a las condiciones 34.