Ejercicios Balanceo de Lineas

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BALANCEO DE LINEAS

PROBLEMA 1.

Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen 400 minutos disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la demanda promedio es de 80 unidades por día. El ensamble final requiere de seis tareas separadas. La información relacionada a estas tareas, está registrada en la siguiente tabla. ¿Qué tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de trabajo? R= La

tarea 1, 2, 4 y 5 deben signarse a la estación #1, la tarea 3 debe ser asignada a la estación 2 y la tarea 6 debe ser asignada a la estación 3.

Y ¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble? R= La eficiencia de la línea es

de 87 %.

Realice el diagrama de precedencia. Tiempo de reubicación 5min. Tarea Tiempo (minutos) Precedencia 1 1 ---- 2 1 1 3 4 1,2 4 1 2,3 5 2 4 6 4 5 Datos: Jornada= 400 Minutos

Demanda= 80 unidades diarias

Tiempo total de producción= 13 Minutos Tiempo de reubicación= 5 min.

( )( )( ) ( )( ) ( )( )

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( )( ) ( )( ) 1 2 4 6 3 5 1 1 4 1 2 4 Tiempo total= 13 Minutos Estación # 1 =5 Min. Estación # 2 =4 Min. Estación # 3 = 4 Min. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA PROBLEMA 2.

Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a entregar diariamente es de 500 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. Tiempo reubicación 1.5min. ¿Cuál es la eficiencia de línea?

Tarea Tiempo (minutos) Precedencia A 5 ---- B 3 A C 4 B D 3 B E 6 C F 1 C G 4 D,E,F H 2 G

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A 5 B 3 F 1 C 4 D 3 E 6 G 4 H 2 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA Datos: Jornada= 450 Minutos

Demanda= 500 unidades diarias

Tiempo total de producción=28 Minutos Tiempo de reubicación= 1.5 min.

( )( )( ) ( )( )

Una vez que se tiene el diagrama de precedencia se puede encontrar el menor número de estaciones necesarias. De tal manera que quedarían 5 líneas.

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A 5 B 3 F 1 C 4 D 3 E 6 G 4 H 2 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA Estación # 1 =5 Min.

Estación # 2 =6 Min. Estación # 4 =6 Min. Estación # 3 =5 Min..

Tiempo total= 28 Minutos

Estación # 5 =6 Min..

De esta manera la línea quedaría mucho más balanceada.

PROBLEMA 3.

Suponga que los requerimientos de producción del problema anterior se incrementen a un 15 % y se necesite una reducción del tiempo de ciclo en un 3 %. Balancear esta línea una vez más, utilizando el nuevo tiempo de ciclo. Haga sus comentarios después de haber obtenido los nuevos resultados.

Datos del problema 2:

Jornada= 450 Minutos

Demanda= 500 unidades diarias

Tiempo total de producción=28 Minutos Tiempo de reubicación= 1.5 min.

( ) ( )

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( )( )( ) ( )( )

COMENTARIOS: Al aumentar la demanda y disminuir el tiempo de ciclo, aumenta el número de estaciones y hay una incongruencia en los datos del ciclo, porque al sacar el tiempo de ciclo de dos formas diferentes en una me sale .78 y en otro me sale .97.

PROBLEMA 4.

Hay una línea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de 100,000 unidades, se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de trabajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo son 55 minutos. La Línea funcionará 50 semanas por año, 5 turnos/semana y 8 hrs./día. Con base en experiencias anteriores, supóngase que la eficiencia de línea es de 85%. Tiempo de reubicación de 3min.

Determine a) La cantidad de trabajadores requeridos por estación y c) El valor mínimo ideal de estaciones de trabajo.

Datos:

Jornada= 120,000 Minutos

Demanda= 100,000 unidades anuales Tiempo total de producción= 55 Minutos Tiempo de reubicación = 3 min.

( )( ) ( )( )

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( )( )

( )( )

Desde la estación #1 a la 22 es el mismo número de operarios requeridos

( )( )

Así sucesivamente hasta llegar a la estación # 22, debido a que es la cantidad de tiempo (min.) 2.5 que se requiere.

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PROBLEMA 5.

Una nueva planta pequeña de herramienta eléctrica será ensamblada en una línea de flujo de producción. El total de trabajo de ensamble del producto ha sido dividido dentro de un mínimo de elementos de trabajo. El departamento de ingeniería de procesos ha desarrollado los tiempos estándares basados en trabajos anteriores similares. Esta información se muestra en la tabla de abajo. La demanda de producción será de 120, 000 unidades por año, en 50 semanas por año y 40 hrs. a la semana, esto reduce a una salida de línea de 60 unidades/hr. o 1 unidad/min.

Aplique la metodología completa para lograr un balanceo de líneas para este proceso, asignando un tiempo de reubicación de 5 minutos.

Datos:

Jornada= 120,000 Minutos

Demanda= 120,000 unidades anuales Tiempo total de producción= 3.88 Minutos Tiempo de reubicación= 5 min.

( )( )( ) ( )( ) Tarea Tiempo (minutos) Precedencia 1 .2 ---- 2 .4 ---- 3 .7 1 4 .1 1,2 5 .3 2 6 .11 3 7 .32 3 8 .6 3,4 9 .27 6,7,8 10 .38 5,8 11 .5 9,10

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1 .2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 .4 .7 .27 .38 .3 .11 .32 .6 .5 .1 Estación # 1 =1 Min.

Estación # 2 =1.02 Min. Estación # 4 =.88 Min. Estación # 3 =.98Min. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

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PROBLEMA 6.

Mientras McGwire Bicycle Co., termina los planes para su nueva línea de ensamble, identifica 25 tareas diferentes en el proceso de producción. La vicepresidenta de operaciones se enfrenta a la tarea de balancear la línea y hace una lista de precedencias y proporciona la lista de las estimaciones de tiempos para cada paso. Su meta es producir 1000 bicicletas durante una semana de trabajo estándar de 40 horas.

a) Balancee esta operación, agrupando en estaciones de trabajo en la forma más óptima.

b) ¿Qué pasa si la empresa cambia la semana de trabajo a 41 horas?

a) Datos:

Jornada= 144 000 Segundos

Demanda= 1000 unidades semanales

Tiempo total de producción= 1462 Segundos Tiempo de reubicación= 5 min.

TAREA TIEMPO (seg) Orden K3 60 --- K4 24 K3 K9 27 K3 J1 66 K3 J2 22 K3 J3 3 --- G4 79 K4,K9 G5 29 K9,J1 F3 32 J2 F4 92 J2 F7 21 J3 F9 126 G4 E2 18 G5,F3 E3 109 F3 D6 53 F4 D7 72 F9,E2,E3 D8 78 E3,D6 D9 37 D6 C1 78 F7 B3 72 D7,D8,D9,C1 B5 108 C1 B7 18 B3 A1 52 B5 A2 72 B5 A3 114 B7,A1,A2

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( )( ) ( )( ) Diagrama de precedencia K3 K4 K9 J1 J2 J3 G4 G5 F3 F4 F7 F9 E2 E3 D6 D7 D8 D9 C1 B3 B5 B7 A1 A2 A3 60 27 24 . 22 . 66 66 79 29 32 126 92 78 109 18 78 72 53 21 37 3 52 72 114 18 108 72 Est.# 1 =157 Seg. Est.# 2 = 145 Seg.

Tiempo total= 1462 Segundos

Est.# 1 =157 Seg. Est.# 4=144 Seg. Est.# 5=162 Seg. Est.# 6= 150 Seg. Est.# 7 =109 Seg. Est.# 8 =150 Seg.. Est.#9 =160 Seg. Est.#10=132 Seg.

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b) Datos:

Jornada= 147 600 Segundos

Demanda= 1000 unidades semanales

Tiempo total de producción= 1462 Segundos Tiempo de reubicación= 5 min.

( )( )( ) ( )( )

Al aumentar de 40 hrs. A 41 hrs de jornada, la eficiencia de la línea fue de 98%

PROBLEMA 7.

Con los siguientes datos que describen un problema de balance en la compañía Kate Moore, desarrolle una posible solución con un tiempo de ciclo de 3 minutos.

¿Cuál es la eficiencia de la línea?

¿Cuántas unidades se producirían en 480 minutos/dia?

Realice el diagrama de precedencias y agrupe en estaciones de trabajo.

TAREA TIEMPO DE EJECUCIÓN EN MINUTOS PRECEDENCIA A 1 --- B 1 A C 2 B D 1 B E 3 C,D F 1 A G 1 F H 2 G I 1 E,H

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Datos:

Jornada= 480 Minutos

Demanda= 160 unidades diarias (este valor se sacó al dividir

)

Tiempo total de producción= 13 Minutos

( )( )( ) ( )( ) A 1 B 1 1 F C D G H E I 2 2 1 1 1 3 Estación # 1 = 3 Min.

Estación # 2 = 4 Min. Estación # 4 = 3 Min. Estación # 3 = 3 Min.

Tiempo total= 13 Minutos

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PROBLEMA 8.

La siguiente tabla detalla las tareas necesarias para que la empresa Liscio Industries, fabrique una aspiradora industrial totalmente portátil. En la tabla los tiempos son dados en minutos. Los pronósticos de la demanda indican la necesidad de operar con un tiempo de ciclo de 10 minutos.

a). Dibuje la red adecuada para este producto.

A 5 B 1.5 C E D I 3 2 3 4 Estación #1 = 9.5 Min. Estación # 2 = 10 Min. Estación # 3 = 9.5 Min.

Tiempo total= 29 Minutos

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA 2 F G 3 H 3.5 J 2 TAREA TIEMPO DE EJECUCIÓN EN MINUTOS PRECEDENCIA A 5 --- B 1.5 --- C 3 B D 4 C E 3 B F 2 A,E G 3 --- H 3.5 D,F,G I 2 H J 2 I

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b). Que tareas se asignan a que estación de trabajo y cuánto tiempo muerto se observa?

En la estación #1 se realizan la tarea B,A,G y el tiempo muerto es de 0.5 min. En la estación #2 se realizan la tarea C, E, D no hay tiempo muerto.

En la estación #3 se realizan la tarea F, H, I, J el tiempo muerto es de 0.5 min. c). Analice la forma en que se mejoraría el balanceo para lograr el 100% de

se tendrá que aumentar en 1 min una tarea, dando como resultado 30 min. Y al hacer la división resultaría que la línea está trabajando al 100%...

( )( )( )

Tiempo total de producción= 29 Minutos

( )( )( ) ( )( ) ( )( ) ( )( ) ( )( )

Figure

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