QUÉ ES UN ALMACÉN

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 ¿QUÉ ES UN ALMACÉN?. A) EL ALMACÉN.

1. DEFINICIÓN.

Para poder hablar de un almacén, en primer lugar deberíamos definir su concepto: un almacén básicamente es un espacio, recinto, edificio, o instalación donde se suele guardar la mercancía, pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones, como por ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia técnica), etc., más profundamente diríamos que el término almacén viene derivado del árabe (almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan géneros de cualquier clase.

Por tanto, un almacén fundamentalmente se encarga de guardar el stock, pero no debemos de confundir los términos. La gestión del stock no será la misma que la gestión del almacén. La primera se encarga de aprovisionar para un buen nivel de servicio mientras que la segunda intenta realizar las operaciones de almacenamiento (algunas veces también de preparación y producción) con los mínimos recursos propios del almacén (como son el espacio, la maquinaria y el personal).

De esta forma, para la gestión del almacén, la gestión del stock se convertirá en proveedora de servicios logísticos de almacenaje y preparación.

Tras el análisis podemos llegar a las siguientes conclusiones:

El almacén no solo servirá para almacenar sino también para preparar la entrega al cliente y algunas veces operaciones de producción.

Finalmente el almacén es un recinto (tanto abierto como cerrado) ordenado para cumplir las funciones de

almacenamiento y acondicionamiento que se hayan definido previamente.

A continuación definiremos los siguientes términos:

- ABC Es un método de almacenamiento que consiste en dividir un conjunto de referencias de materiales en grupos.

A 20% que representa el 80% del almacén que se mueve. Está en la parte más accesible.

B 30% mueve un 10% del almacén.

C 50% sólo mueve el 10% del almacén.

- Alveolo o compartimiento Huecos donde entran los palets o se depositan los materiales de la misma clase

- Ciclo Combinado Son una serie de operaciones que sufre un artículo desde que llega al almacén hasta que se deposita en su alveolo. Formar de moverlo.

- Ciclo Simple Es cada una de las partes en las que se divide el Ciclo Combinado.

- Cuarentena Estatuto que prohíbe tocar una referencia o un artículo sin tener resultados positivos de los analistas.

- Dirección por cable Son carretillas como un tren sin conductor y sin vías, que se mueven mediante un cable que hace el recorrido.

- Fefo y Fifo Método que condiciona la salida del almacén. Fefo: primero que caduca, primero que sale. - Inventario Operación que permite saber la cantidad y emplazamiento del material.

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- Inventario Permanente Método con el que en cualquier momento se sabe la cantidad de material que se tiene.

- Lifo Regla de gestión de stock. - Kaizen Método de mejora continua.

- Pert Métodos que hay de programas para el manejo de cualquier cosa.

- Picking Operación de carga de artículos desde su lugar de almacenamiento para completar el pedido. - Terminal a bordo Pantalla con teclado instalado en una carretilla para conocer la situación de un almacén.

- Trastockeur Torre que permite trasladar palets en tres direcciones.

- Almacén Es el edificio o local donde se depositan géneros de cualquier categoría. 2. CLASIFICACIÓN SEGÚN UTILIZACIÓN.

a) Materias Primas No se deben mezclar las materias primas, así depende del tipo de producto. b) Intermedio durante la producción Se para el producto fabricado a medias de su producción y se almacena.

c) Producto Terminado.

3. CLASIFICACIÓN SEGÚN CONSTRUCCIÓN.

a) Patios de materiales y contenedores No se pueden guardar en almacenes corrientes y se deben depositar al aire libre debido a su volumen (ladrillos, etc).

b) Contenedores Necesitan de gran espacio y por ello está dentro del contenedor pero requiere una grúa especial para poder cargarlos, son difíciles de manejar.

c) Naves de todo tipo Grandes edificios muy elementales y según el tipo de nave, hay grúas para el movimiento del material. Tienen que ser adecuadas al fin que se ocupan.

d) Depósito para líquidos, granulados, granos

- Granulados Se realiza el almacenamiento al aire libre y se mueven con grúas.

- Líquidos Tanques para guardar cualquier líquido, son depósitos de tipo circular y los materiales líquidos peligrosos tienen medidas de seguridad (techos flotantes, presas, etc).

- Granos Se almacenan en silos y pueden ser de muchos tipos, en el suelo, etc., grandes tanques muy altos y verticales. Regulan la producción y el precio. Son altamente peligrosos ya que los productos que se almacenan (trigos, etc) generan un polvo por el roce altamente contaminante.

e) Locales varios Clásicos almacenes para venta al mayor, etc.

f) Estructuras temporales A veces es necesario un almacén temporal que es un almacén de plástico, con doble pared que se hincha, cogen rigidez, es auto sellado, si hay fugas los compresores regulan la presión inyectando aire si es necesario en alguna de las áreas.

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No necesitan un edificio especial, las estanterías son rígidas y su objeto es proteger el viento y el agua con paredes.

Se utilizan las Trastockeur, montados sobre rieles con un sistema que sube y baja con una uña para cargar el palét.

La relación con los medios de comunicación por una interface.

De una manera informatizada localiza todas las celdas de las estanterías, se define la altura y columna, se asigna el producto a almacenar.

Llevan unos sensores centradores para evitar accidentes. B) ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO.

1. RECEPCIÓN: RESPONSABILIDADES QUE INCLUYE.

Producción Se almacena la producción.

Planta Física.

Administración.

Recepción de todas las materias primas.

Se necesita el Almacén de Entrada, Almacén de Salidas y las Expediciones. 

Se necesita la Oficina de Producción y por último el Material de Manejo. 

Obtenemos el material y lo tenemos que llevar al almacén. 

Almacén de Entrada para producción. 

Almacén de Salida para servir el stock necesario. 

Expediciones aquellos movimientos hasta que llega al cliente.

Actividad de Recepción

a) Descargar el material de los transportistas. b) Desempacar el material

c) Identificar y seleccionar el material.

d) Comprobar los albaranes del transportista con lo que recibimos. e) Comprobación.

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f) Anotar daños y defectos del material. g) Llevar los controles adecuados.

h) Despachar el material para el área de uso o estantería correspondiente. 2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MUELLES Y ÁREAS DE RECEPCIÓN.

Se debe tener en cuenta la capacidad de llegada para no tener retrasos o aglomeraciones en el muelle o punto de descarga.

El diseño de los muelles ha de ser adecuado a nuestro volumen de recepción. 

En las áreas de recepción se controla la mercancía recibida para ver si corresponde con lo solicitado. 

3. ALMACENAMIENTO: SUS DIFERENTES ACTIVIDADES.

Almacenar cualquier producto hasta su uso:

Durante la llegada.

Almacén de material primas y partes

M.P. normalmente requieren una transformación posterior.

Partes estos son Productos Acabados como motores, pinturas.

Almacén de suministros

Materiales para el mantenimiento de equipos.

Oficinas material de oficina.

Se guardan cerca del área de uso.

Almacén de material en proceso

Cada máquina que realiza una operación, hay veces que se producen retrasos, problemas con el mantenimiento, etc. E impide el flujo de fabricación. Entonces el material que está en proceso de fabricación se guarda en un almacén cerca del área en la que se procesará.

Almacén de productos terminados (warehouse).

Es el almacén de Salidas.

Contiene todos los elementos para ser vendidos hasta su orden de compra.

Equipos listos para ser enviados a nuestros clientes.

Deben estar disponibles y en buenas condiciones.

Los lotes de producción no deben ser pequeños para economizar espacio sino que se debe producir más de lo necesario para la venta, estos son excesos temporales de producción. Esta es la parte de almacén.

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Almacén de salvamento (parte o materiales recuperables).

En la fabricación a veces se producen equivocaciones pero el material está en perfectas condiciones, esto se almacena.

Almacén temporal de desperdicios.

Almacén de misceláneos.

Se almacenan, por ejemplo, maquinaria que se ha cambiado por otra nueva, equipos informáticos antiguos que para nosotros no son útiles pero para terceras personas es útil todavía y que comprarán a un bajo precio.

4. PLANIFICACIÓN DE ALMACENAMIENTOS.

Uso efectivo del tiempo, M.O., equipo.

Usar al máximo el cubo (forma de almacenaje), siempre que sea posible ya que es la mejor.

Usar bien el tiempo, hacer buen uso de él.

Buen uso de materiales, hemos de estar seguros de suministrarlos a tiempo y en el lugar adecuado, en la cantidad solicitada.

Uso efectivo de la Mano de Obra si logro ordenar el tiempo haré que la M.O. está bien organizada durante su jornada.

Equipo necesitaremos todo el necesario.

Acceso rápido a los items.

Items productos almacenados.

Se tiene que almacenar de manera adecuada (A,B,C) del más uso al menos uso.

Facilidad para MM.

Necesitaremos que los materiales puedan ser movidos con gran facilidad .

No por ahorrar un trozo de espacio vamos a moverlo mejor, se tendrá en cuenta la manera de mover los materiales (toro, carretilla).

El almacén y área colindante deben estar perfectamente coordinados.

Identificación positiva.

No haya ninguna duda de que los materiales estén perfectamente identificados.

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Máxima protección.

Los costes, si no se protege, son muy grandes.

Tanto en cuestión de golpes, contaminación.

Deben llevar cierre, seguridad, etc. Con la máxima

protección.

Evitar todo lo relacionado con el tipo de material que tratamos.

Orden.

No debe haber nunca nada fuera de su sitio y un sitio para cada cosa.

Facilitar la buena marcha del almacén. 5. INVENTARIOS.

Definición.

Consiste en una enumeración precisa de lo que contiene el almacén, en calidad y cantidad.

Esta operación es indispensable para saber que se dispone.

El inventario debe ser permanente, tanto en salidas como

en entradas.

El inventario internamente se realiza sólo una vez al año.

Desviaciones reales.

Despistes en la introducción de datos.

Productos que se dañen en el almacén (caducados, rotos, etc).

Daños durante la carga en un nicho que no le corresponde.

El inventario físico ha de ser igual al inventario

administrativo.

Control.

Debe coincidir los datos introducidos con lo que realmente tenemos en el almacén.

Comprobación de cantidades, peso (neto).

Control de marcaje la marca debe corresponder al producto.

Control del embalaje para preservar la mercancía.

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C) PLANIFICACIÓN DE LOS ALMACENAMIENTOS.

1. CARACTERÍSTICAS DE LOS ITEMS QUE DEBEN MANEJARSE.

El área de recepción se debe diseñar en función del producto a recibir.

Tener equipos adecuados al material que vamos a recibir.

Disponer, por ejemplo, de cintas transportadoras.

Saber cómo se va a cargar el material a manejar.

2. DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS DE TRABAJO.

Nº de recepciones / embarques por unidad de tiempo.

SPOT (ver, conocer, localizar), se tiene que recibir la carga cuando tengamos disponible nuestro almacén para la carga y descarga. A tiempo para poder manejarlo bien.

Nº de items por llegada o embarque.

Tendremos controladas las cargas tanto en tiempo como en cantidad para su buen manejo.

Diseño de los muelles o áreas de trabajo.

Debe de ser la adecuada para trabajar cómodamente y sin contratiempos.

Planta y diseño de las áreas de trabajo.

Deben tener unas normas de seguridad.

Los trabajadores deben estar apartados de las áreas de trabajo en un área de descanso para poder evitar posibles robos.

Planta y diseño de las áreas de almacenamiento.

Si, por ejemplo, son productos tóxicos deben estar fuera del alcance.

Siempre depende del material a almacenar.

Un almacenaje incorrecto aumenta los costes.

Los almacenes deben estar muy bien diseñados.

Equipos para b. y c.

Si sabemos el material a manejar sabremos el equipo necesario para su manejo.

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Grúas, trenes guiados por cables, carretilla, etc. Hasta llegar a su almacén.

Oficinas.

Son necesarias para una serie de controles y servicios burocráticos.

Ha de ser moderna y ágil en la actividad burocrática.

Cumplimentan toda la documentación del envío de materiales así como toda la mercancía a recibir (controles, inspecciones, etc).

Solapado de los sistemas de MM (almacén y producción).

LA LOGÍSTICA.

A) EL ORIGEN.

Etimológicamente, el termino logística viene del griego logistikos (aquella que sabe aplicar el cálculo).

Posteriormente el logístico era el administrador o intendente del ejército del imperio romano; comenzando en este periodo a utilizarse como termino militar, y que durará a lo largo de la existencia del imperio bizantino.

A finales del siglo XVI se introdujeron las expresiones "logística numerosa" y "log. espaciosa" (para el cálculo mediante los números y las letras respectivamente) pero este carácter militar llegará hasta el siglo XX.

Es después de la Segunda Guerra Mundial cuando el concepto logístico entra en el término civil con tal de identificar las actividades de la empresa dedicadas a utilizar los recursos de forma racional y dentro de ellos los

dedicados a la operativa diaria de la empresa (aprovisionar y suministrar productos).

B) DEFINICIÓN.

La logística es un conjunto de actividades que tenían la finalidad de conseguir la disponibilidad de todos los recursos necesarios en el momento, lugar y cantidad concreta, sin duda al mínimo coste. Así, el concepto de logística va asociado con la óptima gestión de aquellos recursos necesarios con tal de conseguir su finalidad (poner productos de utilidad a disposición de los consumidores, prestación de servicios al cliente...).

Estos recursos que se van a utilizar pueden agruparse en las siguientes categorías:

- Recursos materiales tipo producto/mercancía. - Recursos materiales operativos (ej: infraestructuras - fabricas, almacenes, maquinaria...-)

- Recursos humanos operativos(ej: personal)

- Recursos de utilidad a consumir (ej: agua, electricidad...) Su definición nos indicaba que se trata de que los recursos relatados anteriormente estuvieran en el momento ( cuando

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), la cantidad ( cuanto ) y el sitio ( dónde ) adecuado al menor coste posible; es decir, la logística busca el equilibrio entre el servicio( cuando, cuánto y dónde), y el coste. En conclusión, la actividad logística no solo es un nivel equivalente de calidad al mínimo coste, sino también un servicio.

C) SERVICIOS LOGÍSTICOS A LA EMPRESA.

Estas empresas que venden los servicios logísticos como producto son las que se dedican a transportar o almacenar el género, y son conocidas con el nombre de operadores logísticos. (los que transportan reciben el nombre de transportistas).

Aparte de transportar y almacenar también se pueden dedicar a recuperar los productos (sistemas integrados de gestión de envases). Es una característica que se está incorporando cada vez más en la actualidad y consiste en la recuperación de envases (palets, botellas ...).

Finalmente no podríamos olvidar las empresas dedicadas a operaciones logísticas conjuntas como la de los transitarios (transportes a medida, tramitaciones duaneras...).

D) TIPOS DE LOGÍSTICAS.

1. LOGÍSTICA DE UTILIDADES.

Consiste en poner productos de utilidad, como por ejemplo el agua, electricidad, gas, telefonía... a disposición de los consumidores.

2. LOGÍSTICA DE SERVICIO.

Es la prestación de servicios como la asistencia postventa, banca, asesoría, transporte...

3. LOGÍSTICA DE ATENCIÓN AL CLIENTE.

Consultas, encargos, reclamaciones.. 4. LOGÍSTICA DE MATERIALES.

La logística de materiales consiste en poner productos materiales a disposición del cliente, es por tanto, la logística aplicada a la fluidez de los recursos materiales (productos, envases, embalajes...), con tal de buscar una máxima rentabilidad en la fabricación, comercialización y distribución.

Sus FUNCIONES son: APROVISIONAMIENTO.

PRODUCCIÓN.

ALMACENAJE.

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN.

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Es responsable de suministrar al cliente los productos que solicita, y su característica fundamental es la capacidad para calcular/ dimensionar stocks y planificar acciones de aprovisionamiento, de manera que proporcione al cliente el nivel de servicio pactado, al mínimo coste.

Es responsable de realizar la transformación de los productos ( de materias iniciales también conocidas como primas a productos acabados).

Logísticamente hablando, su característica principal es la capacidad para calcular/dimensionar los stocks al taller ( en curso de transformación) con la cualidad requerida, y por supuesto, al mínimo coste.

Los productos ( acabados o no, transportados o por transportar) ocupan un espacio por lo que es necesario depositarlos mientras están a la espera. El almacenaje se encarga de esta parte; por lo que su característica fundamental será la capacidad, con tal de almacenar y manipular mercancías con la calidad de servicio requerida por los clientes, y como no, al mínimo coste.

Es responsable de realizar, como bien dice el nombre, las acciones de transportar productos desde el

aprovisionamiento hasta nuestros clientes ( distribución). Su característica principal es la capacidad para organizar los movimientos de aproximación física al cliente con la calidad requerida, al mínimo coste.

Es responsable de realizar las acciones con tal de revalorizar un producto que puede reutilizarse o reciclarse. (Es una función recientemente incorporada a la logística). Este hecho viene dado por dos razones económicas y ecológicas:

Las razones económicas se deben al hecho de que cada vez las materias primas son mas escasas y por tanto mas caras.

Las ecológicas se deben al daño que los residuos y la sobreexplotació n de recursos naturales producen al hábitat natural. La característica mas destacada de esta función es la capacidad de planear el acercamiento de los productos reciclables con el fin de reutilizarlos/ reciclarlos con la calidad requerida y también al mínimo coste.

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El tiempo es uno de los factores fundamentales de la actividad y hay que decir que cada vez va adquiriendo mejor sitio en la escala de valores.

Un mayor avance competitivo es el modo en que las empresas gestionan el tiempo de producción, ventas y distribución. Estos métodos de gestión son conocidos como JUST IN TIME ( justo a tiempo).

Es por tanto una filosofia basada en la básica idea de que siempre que es posible no deberia producirse ninguna actividad en un sistema hasta que haya un encargo para ella; así no deberian fabricarse productos hasta la necesidad de ellos.

F) CLASIFICACIÓN DE ALMACENES EN FUNCIÓN DE LA CADENA LOGÍSTICA.

- Almacenes centrales: Tienen que estar preparados para cualquier imprevisto que pueda producirse a lo largo de la cadena de suministro ya que constituya la parte más lejana del punto de venta.

- Almacenes regionales. Son los almacenes intermediarios entre el central y el punto de venta.

- Almacenes de delegación comercial. Son aquellos que guardan pequeños stocks y se comportan como punto de venta. Hoy la rápida mejora de los medios de transporte y comunicación han hecho desaparecer este tipo de almacén. - Trastienda. También conocido como el “patio de venta”. Suelen ser espacios reducidos no accesibles al público. - Almacenes temporales. Aquellos que se utilizan con stocks estacionales, estando solamente en ciertos periodos del año, y desaparecen en el mismo tiempo que lo hacen los productos.

G) OPERACIONES EN EL ALMACÉN.

Las empresas necesitan tener un sistema de estudio de las entradas y las salidas tanto para posibles pérdidas en ventas (carencia de mercancías), como por los costos del mantenimiento y conservación, capital invertido (existencia excesiva de stocks)

1. OPERACIONES DE ENTRADA.

Lo primero que hay que hacer cuando entran productos es identificar el origen y destino para comprobar que no es un error. Seguidamente se identifica el envío para descargarlo por la zona adecuada.

Ahora ya esta todo preparado para descargar la mercancía. Se avisa al personal cual será la ubicación de destino, “la playa” de descarga, el área de devoluciones, zona de preparación de envíos, o el área de cuarentena (es la zona dónde las mercancías reposan un tiempo antes de ser aptas para vender), como por ejemplo, las cámaras frigoríficas en los almacenes de naranjas.

Durante la descarga hay que hacer una comprobación o recepción externa del género (lo que esté dañado

externamente tiene que ser devuelto, pudiendo descargarlo o no, según el acuerdo establecido).

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Una vez finalizada esta fase se firma la documentación del transportista dándole las copias correspondientes. A partir de este momento el transportista puede abandonar la instalación..

Seguidamente se comprueba la carga (cantidad y calidad) y se separan las mercancías aceptadas, devueltas y las pendientes de algún control. Las aceptadas (normalmente con una etiqueta verde) tienen que ser almacenadas, por lo que hay que buscarle la ubicación más idónea para su peso forma y dimensión.

Finalmente debemos introducir la información sobre la actividad realizada en el sistema informático con las características que se hayan podido dar (incidencias o errores).

2.OPERACIONES DE SALIDA.

Igual que en el apartado anterior, analizaremos las diferentes fases de las operaciones de salida del almacén:

2.1. Extracción.

La extracción de mercancías para finalmente enviarlas al cliente se puede hacer de dos maneras

- Extraer los productos en las unidades logísticas especializadas.

- Extraer unidades sueltas (picking). Suele ser más habitual mientras más nos acercamos al consumidor o usuario. Es decir, el producto suele entrar en pocos envíos de mucha cantidad, y sale en muchos de poca. (ver cuadro 1) ENTRADA SALIDA

Por último e igual como ocurre en la entrada del género, toda actividad tiene que ser introducida en el sistema informático. Ahora sólo nos quedará embalar, pesar, etiquetar y expedir.

2.2. Preparación y expedición.

Una vez los productos están en la zona de preparación procedemos de esta manera:

- Verificar si es todo correcto. - Embalar y precintar.

- Pesar (muy importante; tanto para saber el coste como para controlar la carga).

- Etiquetar la dirección de entrega. identificación (del peso principalmente). mercancía peligrosa cuando lo sea.

- Emitir documentación junto a cada volumen.

- Agrupar los envíos que van a ser cargados en el mismo camión.

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- Entregarlos al transportista, habiendo firmado antes la documentación correspondiente.

3. OPERACIONES DE CONTROL.

3.1. Recuentos físicos: el inventario.

El inventario es la lista dónde se inscriben y describen, articulo por artículo, todos los bienes que pertenecen a una persona o están en una casa. Hablando en términos contables, es la relación y valoración de los bienes, derechos y obligaciones de una empresa, que expresa la estructura de su patrimonio en un momento dado. Podemos hablar de dos casos de inventarios:

- contable: estado de cuentas que permiten conocer,

durante todo el periodo de explotación, las existencias en stock.

- extracontable: recuento en el almacén de las existencias

realmente mantenidas en stock.

El procedimiento casi siempre es el mismo: - Preparación de una orden para cada ubicación. - Programación de ordenes de recuento y también de colocación / extracción.

- Incorporación de los resultados al sistema informático. Entre todos nombramos tres tipos de inventarios: • Completo ( normalmente una vez al año)

• Rotativo. Consiste en verificar cada vez unos productos. • Permanente. Consiste en contar las existencias cada vez que se da una operación sobre una ubicación.

H) LOS STOCKS.

No podríamos hablar completamente de almacén si no intentáramos descubrir su esencia : los artículos almacenados, por lo que los siguientes apartados los dedicaremos única y exclusivamente a esta parte. 1. DEFINICIÓN.

Los stocks los podemos definir como los artículos en espera de su utilización posterior.

La posesión de estos, es la manera que tienen las empresas para garantizar el buen funcionamiento de su actividad, no solo a la hora de servir a un cliente sino también para poder tener materias primas con las que fabricar.

Esta necesidad de tener existencias en el almacén, es para disponer del producto en la cantidad necesaria, en el

momento oportuno, con una seguridad de calidad y un

precio más económico

Una pequeña reducción del porcentaje de los stocks significará un gran aumento de los beneficios

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2. CLASIFICACIÓN DE STOCKS.

2.1. Según la duración de vida del producto tenemos:

• Los perecederos Ejemplo: alimentos como el pescado y la carne

• Los no perecederos. Ejemplo: artículos de bisutería, muebles...

• Los que tienen fecha de caducidad marcada. Ejemplo: lácteos, huevos...

2.2. Según el tipo de actividad de la empresa:

Artículos básicos (Ej: teléfonos)

EMPRESAS Artículos complementarios Ej: carátulas, fundas) COMERCIALES Artículos obsoletos (modelos antiguos grandes) (Ej: telefonía móvil) Artículos deteriorados (móviles defectuosos)

EMPRESAS

INDUSTRIALES

(Ej: peletería)

Materias primas ( piel, cremalleras...)

2.3. Según la función que ejecuta la empresa:

a.- Stock de seguridad o de protección

Es el volumen de existencias que tenemos almacenadas por encima de lo que normalmente necesitamos, es decir, es la mercancía que compramos de más por seguridad, y por lo tanto estará por encima del stock activo.

Esta compra superior se suele realizar por una serie de posibles situaciones como son:

- un encargo y/o el término de libramiento sea aleatorio - cuando el sistema de aprovisionamiento se realice mediante fechas preestablecidas

Si el aprovisionamiento no es instantáneo será necesario disponer de un cierto nombre de existencias para poder hacer frente a la demanda o salida del almacén a lo largo de este plazo de reposición. A esta cantidad se le llama "punto de demanda".

Para ver más claro este apartado será conveniente citar un ejemplo: "Tengo en el almacén unas existencias de 10.000

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unidades de las que 1.000 son stock de seguridad. Diariamente consumo 10 tardando 5 días en servirme el proveedor. Mi punto de demanda será:

10.000 - 1.000 = 9.000 ( STOCK ACTIVO ) 10 x 5 días = 50

50 + 1.000 = 1.050 PUNTO DE DEMANDA "

b.- Stock medio

Es la cantidad de stock equivalente a las diferentes cantidades de stock que hemos tenido en el almacén a lo largo de un periodo de tiempo determinado. Es decir, la media entre lo que compramos y las veces que lo has comprado; y calcularemos este stock mediante una simple fórmula:

a = stock máximo de las diferentes compras que hemos realizado

b = stock mínimo " " " " " " "

N = días del año (365)

t = media de los días de las diferentes compras

n = N, es decir, los días del año dividido entre la media de los días de las compras

t

Siguiendo el mismo modelo de antes también citaré un simple ejemplo para una mejor comprensión:

"Con unos stocks máximos de 10.000, 15.000 i 30.000 unidades y unos mínimos de 100, 150 i 300 unidades, y una media de 20 días. El stock medio será el siguiente:

Sumatorio a = 10.000 +15.000 + 30.000 = 55.000 Sumatorio b = 100 + 150 + 300 = 550 t = 20 n = 365/20 = 18'25 Sm=55.000 + 550 x 20 x 18'25 = 27.775 2 x 365

El stock medio sería de 27.775 unidades, es decir, lo contrario que en termino medio tenemos realizado en existencias.

c.- Stock de anticipación

Es el hecho de aprovisionarse de un producto en concreto en el único momento en que las materias están disponibles, si se trata de artículos estacionales, o también el hecho de comprar un producto, que sabes que irá subiendo de precio, con tal de almacenarlo y venderlo después cuando el precio sea más alto.

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Ejemplo: el marisco. De cara a Navidad lo solemos comprar congelado porque sabemos que el precio aumentará.

d.- Stock sobrante

Comprende los artículos en buen estado que dejan, de ser atractivos, de necesitarse o que han pasado de moda y que les hemos de dar una salida

- devolverlos al proveedor, - tirarlos a la basura, - venderlos.

Si nuestra salida fuera la última, lo más recomendable seria ponerlos a la vista del consumidor.

e.- Stock activo

El stock activo es el que se utiliza normalmente ( de rotación continua) con tal de hacer frente a los encargos. Es por tanto la producción normal de una empresa.

También es conocido con el nombre de stock normal, cíclico o de trabajo.

I) PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAJE.

Los procedimientos principales del almacenaje son los siguientes:

Entrada de mercancías Actividades de recepción, búsqueda de la ubicación y colocación en ella Extracción de mercancías Actividades de extracción desde su ubicación

Reposición Cambio de ubicación ( extracción colocación) Recuentos físicos Operaciones para conocer la situación del stock

Existen muchas razones para efectuar recuentos físicos. Algunos de ellos son:

Rotura de una mercancía

Operación no controlada o no registrada correctamente

Robo

Productos perecederos sin control de caducidad

CLASES DE ALMACENES.

A) SEGÚN LA MERCANCIA ALMACENADA.

1. ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS.

Son aquellos que almacenan las materias primas que posteriormente utilizara la cadena de producción.

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Como por ejemplo: madera, harina, etc.

Almacén de materias primas Almacén de productos terminados

2. ALMACENES DE MATERIALES DE REPUESTO.

Son aquellos que almacenan las piezas y complementos que forman parte del producto final.

Por ejemplo: Los tornillos para la fabricación de una mesa.

Almacén de materiales de repuesto ´´tornillos´´.

Estos ayudaran a construir el producto final. 3. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS.

Este tipo de almacenes son los encargados de almacenar los productos después del proceso de fabricación.

4. ALMACENES DE PRODUCTOS AUXILIARES.

AUXILIARES A LA PRODUCCIÓN:

Son aquellos que no intervienen en el proceso de fabricación pero son factores que ayudan al proceso.

Por ejemplo; combustible, aceite para maquinas, herramientas, etc.

AUXILIARES GENERICOS:

Son aquellos que hacen posible el funcionamiento del almacén, la seguridad e higiene.

Por ejemplo; artículos de limpieza, material de oficina, extintores, etc.

5. ALMACENES DE MERCANCIAS LIQUIDAS.

Son aquellos en los cuales se almacenan mercancías liquidas, requieren unos componentes especiales, como tanques, contenedores.

Por ejemplo; gasolina, aceite, vino, etc.

Cubas para el almacenamienot de vino.

6. ALMACENES DE MERCANCIAS A GRANEL.

Consisten en el almacenamiento de artículos que se presentan sin envases, depositándose en montones de mercancía que se delimitaran mediante tabiques fijos, de obra, o móviles

Por ejemplo; granos, yeso, cemento estos pueden almacenarse en silos.

B) SEGÚN EL SISTEMA LOGÍSTICO.

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Almacenan productos terminados que suelen suministrarse a otros almacenes pertenecientes a distintas zonas.

ALMACÉN CENTRAL ALMACÉN REGIONAL ALMACÉN LOCAL CLIENTE

2. ALMACENES DE ZONA.

Pueden ser regionales o locales estos se suministran del almacén local y desde ellos se sirven las mercancías a los detallistas (tiendas).

ALMACÉN DE ZONA TIENDA

3. ALMACENES DE TRÁNSITO.

Se utilizan cuando el trayecto es largo y hay que transportar grandes cantidades de mercancía, de esta forma se evita que los costes de transporte resulten muy elevados.

Proveedor Tienda

Almacén Tránsito Proveedor

C) SEGÚN SU RÉGIMEN JURÍDICO.

1. ALMACENES EN PROPIEDAD.

Son aquellos cuyas instalaciones pertenecen a la empresa titular; la inversión en el local y gastos que se originan corren a cargo de dicha organización. Este tipo de

almacenes resultan rentables a causa de no tener que pagar ningún tipo de alquiler.

2. ALMACENES EN ALQUILER.

Los hay de titularidad publica y propiedad privada; los públicos son propiedad del ayuntamiento, la administración en general y los privados son de empresas o de particulares. En ambos casos, el dueño o propietario lo alquila alas empresas que lo necesitan por temporadas.

D) SEGÚN SU ESTRUCTURA.

1. ALMACENES A CIELO ABIERTO.

Son aquellos que no requieren ninguna nave para la protección de la mercancía. Solo es necesario delimitar la superficie destinada al almacén con una baya. Suelen realizarse una pequeña construcción para las oficinas y zonas de servicio de los

trabajadores dejando un reservado para proteger algún tipo de material o vehículo que lo precise. La mercancía que se almacena no debe ser susceptible de deterioro al exponerla al aire libre.

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2. ALMACENES CUBIERTOS.

Son aquellos que requieren un edificio para almacenar la mercancía en el que se almacenaran artículos que no deben estar expuestos al aire libre.

ALMACEN DE COLCHONES

E) SEGÚN EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN.

1. ALMACENES CONVENCIONALES.

Son aquellos cuya mecanización se reduce a los medios de transporte interno por lo que

la intervención del personal del almacén es importante. 2. ALMACENES AUTOMATIZADOS.

Se caracterizan porque la mayoría de las actividades que se realizan en el almacén no requieren la presencia de

personas debido a que todas las ordenes que se dan emanan de un ordenador central.

Los medios de transporte interno están totalmente automatizados ubicando y recogiendo las mercancías con muy poca intervención de personas.

Maquinaria industrial Ordenador central

1.4. DISEÑO FÍSICO DEL ALMACÉN.

A) LA UBICACIÓN.

1. INTRODUCCIÓN.

En el mundo competitivo de hoy, las empresas deben analizar todas las facetas y las variables a afrontar, en la búsqueda de ventajas competitivas y un criterio importante en la búsqueda de dichas ventajas es la localización, sin importar si se trata de una pequeña empresa, gran empresa, una sucursal o un almacén.

Cada día, la localización se relaciona más

estrechamente con la distribución, comercialización y venta de productos. Su importancia es fundamental.

El estudio de localización tiene por objeto determinar el lugar más adecuado para la construcción de una industria, empresa o almacén, de tal manera que los costos de producción y/o distribución de los productos sean mínimos. 2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes, de hecho, algunas empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas de ámbito local, pequeños comercios o tiendas, bares, restaurantes, etc., para otras, en cambio, es mucho más habitual por ejemplo, bancos, cadena de tiendas, empresas hoteleras, etc., y por lo que se ve la decisión de localización no solo afecta a empresas de

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nueva creación, sino también a las que ya están funcionando.

La frecuencia con que se presenta este tipo de problemas depende de varios factores, entre ellos se pueden citar el tipo de instalaciones o el tipo de empresa, en la actualidad, la mayor intensidad con que se vienen produciendo los cambios en el entorno económico está acrecentando la asiduidad con la que las empresas se plantean cuestiones relacionadas con la localización de sus instalaciones. Los mercados, los gustos y las preferencias de los

consumidores, la competencia, las tecnologías, las materias primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las

organizaciones han de adecuarse para dar respuesta a estos cambios modificando sus operaciones.

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización se pueden citar los siguientes:

Un mercado en expansión.

La introducción de nuevos productos o servicios.

Una contracción de la demanda.

El agotamiento de fuentes de abastecimiento de materias primas.

La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas tecnologías.

La presión de la competencia.

Cambios en otros recursos.

Las fusiones y adquisiciones entre empresas. Los motivos mencionados son sólo algunos de los que pueden provocar la toma de

decisiones sobre las instalaciones o al menos, llevar a la empresa a reexaminar la localización de las mismas. Para llegar a la localización correcta se suele realizar un estudio de localización, en que el se incluyen dos aspectos diferentes:

1.- MACROLOCALIZACIÓN: La selección de la región o

zona más adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la empresa de que se trate.

2.- MICROLOCALIZACIÓN: La selección específica del sitio

o terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

3. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE DECISIONES DE LOCALIZACIÓN.

1º- ANÁLISIS PRELIMINAR: Se trataría aquí de estudiar

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áreas o departamentos de la empresa para traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones. Se debe determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. Al evaluar la importancia de cada factor se deberá distinguir entre los factores dominantes o claves y los factores secundarios. Con todo esto se conseguirá el establecimiento de un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa.

2º- EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS (Análisis detallado): En esta fase se recoge toda la información

acerca de la localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en una medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible, o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo.

3º- SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN: A través de

análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones

aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva. Para finalizar este apartado, añadiremos algunos elementos para tener en cuenta para decidir la localización de una empresa o negocio.

La ubicación ideal de una empresa o almacén será aquella en donde se logren costes de producción y distribución mínimos y donde los precios y volúmenes de venta conduzcan a la maximización de los beneficios.

La localización nunca debe afectar al normal desarrollo de las actividades empresariales.

Generalmente a mayor cercanía del mercado,

mayor la capacidad de la empresa de influir sobre las decisiones de compra de las personas del entorno debido al impacto social de la misma. Es decir, en muchas ocasiones, las empresas se identifican con zonas o sectores geográficos, lo que hace más fácil la comercialización de sus productos en dichas zonas.

La decisión de localización debe balancear criterios de eficiencia y competencia, buscando ventajas sobre los competidores.

4. FACTORES Y SUBFACTORES COMÚNMENTE UTILIZADOS EN ESTUDIOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS.

A continuación vamos a enunciar algunos de estos factores, destacando que la siguiente lista no es limitativa y que el orden aquí mostrado no indica grado de importancia.

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Tipo de transporte que se utilizará con más frecuencia

(camión, tren, barco, avión). La decisión sobre transporte implica determinar en primer lugar la clase de vehículos, que va a venir determinada por la distancia a recorrer y por los accidentes geográficos entre los puntos de origen y de destino, así como la agilidad requerida para el servicio. De esta manera para distancias cortas se suelen utilizar las furgonetas, para las distancias medias los camiones o trenes y para las largas los barcos y aviones.

Coste del transporte, en función del peso, volumen y

coste de transferencia de los productos.

Productos o Servicios: Se analiza si los productos son

fácilmente transportables o no, teniendo en cuenta la durabilidad y el tipo de bien.

La distancia de los proveedores al almacén, pues ello repercutirá en el coste del transporte.

Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a

las zonas de reparto, es decir, al establecimiento de los

clientes de la empresa. Es importante tener la capacidad

de llegar primero y en mejores condiciones al mercado que se ataca.

Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas

carreteras que permitan llegar fácilmente al almacén, el estado de las comunicaciones, su flujo de circulación de vehículos, la existencia de servicios adecuados, etc.

Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas

ocasiones no cuenta con mano de obra cualificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de zonas distantes aumentando los costes.

La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico,

gas, agua, etc.

Posibilidades de eliminación de desperdicios: De

acuerdo a criterios ambientales.

Aspectos legales: La posibilidad de construir sin

impedimentos por parte de las autoridades o vecinos, es decir, que se puedan obtener con facilidad los permisos de construcción (Tributación, facilidad administrativa, costes de legalización, etc.).

Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad

industrial, seguridad física, evitar posibles robos, etc.

Aceptación social: Este punto muchas veces no es

identificado y genera problemas. Es importante que la localización de la empresa no perturbe o genere conflictos con personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a asumir costes adicionales.

Acceso a información: Otro punto que a menudo no se

tiene en cuenta es la necesidad de información empresarial.

El coste de la parcela y la posible revalorización del

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La superficie de la parcela, que debe contar con superficie o terreno suficiente por si en un futuro es necesario ampliar el edificio o destinar una zona para aparcamiento.

La forma de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona de almacén por tener que desestimar varios metros cuadrados.

La localización puede afectar a la cantidad de clientes, contactos, búsqueda de

oportunidades de negocio, etc.

Tomarse un breve tiempo para analizar las oportunidades de localización de una empresa puede generar un valor agregado adicional para la empresa y un aumento de su competitividad.

5. MÉTODOS CUANTITATIVOS.

Una gran cantidad de métodos cuantitativos que varían en grado de complejidad y en cuanto a las necesidades de procesamiento con ayuda del ordenador, se han desarrollado y aplicado a los problemas de localización. Seguidamente se expondrán, de forma resumida, algunos de estos métodos.

A) MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD:

Es un método simple y parcial que se limita a analizar un único factor de localización: el coste de transporte. Puede ser utilizados, principalmente, para la localización de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos de origen, desde donde se reciben productos o materias primas y a otros de destino, a los cuales se dirigen sus salidas.

Dado ese conjunto de puntos, el problema a resolver consiste en encontrar una localización central que minimice el coste total de transporte (CTT), este se supone

proporcional a la distancia recorrida y al volumen o peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que puede expresarse como:

CTT =

donde ci es el coste unitario de transporte correspondiente al punto i, vi es el volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia i y di es la distancia entre el punto i y el lugar donde se encuentra la instalación.

MÉTODO DEL TRANSPORTE:

Esta técnica es una aplicación de la programación lineal a un tipo de problemas

con unas características particulares. Se considera que existe una red de fábricas, almacenes o cualquier otro tipo de puntos, orígenes o destinos de unos flujos de bienes. La localización de nuevos puntos en la red afectará a toda ella, provocando reasignaciones y reajustes dentro del sistema. Este método permite encontrar la mejor distribución de los flujos mencionados basándose, normalmente, en la

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optimización de los costes de transporte (o,

alternativamente del tiempo, la distancia, el beneficio, etc.). En los problemas de localización, este método puede utilizarse para analizar la mejor ubicación de un nuevo centro, de varios a la vez y, en general, para cualquier configuración de la red.

En cualquier caso, debe ser aplicado a cada una de las alternativas a considerar para determinar la asignación de flujos óptima.

C) MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS:

Es el método más general de los hasta aquí comentados, ya que permite incorporar en el análisis toda clase de

consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. Brevemente descrito consistirá en lo siguiente:

Se identifican los factores más relevantes a tener en cuenta en la decisión.

Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa.

Se puntúa cada alternativa por cada uno de estos criterios a partir de una escala previamente determinada.

Por último, se obtiene una calificación global de cada alternativa, teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor y el peso relativo del mismo.

De todo esto puede deducirse claramente que este método es una mera

formalización del proceso de razonamiento intuitivo del decisor.

D) LA TÉCNICA ELECTRA I:

Es un método multicriterio menos simple, pero más correcto que el anterior. Se basa fundamentalmente en el cálculo de dos tipos de medidas (índices de concordancia y

discordancia) que permiten establecer, de forma más clara, el grado en que una alternativa resulta mejor que la otra. Posteriormente, fijando valores límites a esos índices es posible clasificar el conjunto de alternativas en dos tipos, las que son buenas y las que pueden ser rechazadas.

6. TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN LOCALIZACIÓN.

Es obvio que la mayoría de los factores de localización no permanecen inalterables en el tiempo sino, más bien todo lo contrario. El acelerado ritmo con el que se producen los cambios en el entorno, una de las notas dominantes de la actualidad, está provocando que las decisiones de localización sean hoy mucho más comunes.

Uno de los fenómenos más importantes que se están sucediendo es la creciente internacionalización de la economía.

Las empresas están traspasando fronteras para competir a nivel global, las localizaciones en otros países distintos del

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de origen están a la orden del día para las grandes empresas, aparecen nuevos mercados y se unifican otros, todo ello intensifica la presión de la competencia, hace que los factores lógicos sean más complejos e importantes y que las empresas se vean obligadas a reexaminar la localización de sus instalaciones para no perder competitividad.

Otro aspecto destacado de nuestros días es la mejora de los transportes y el desarrollo de las tecnologías informáticas y de las telecomunicaciones, los cual está ayudando a la internacionalización de las operaciones y está posibilitando una mayor diversidad geográfica en las decisiones de localización. Esto, unido al mayor énfasis de la competencia en el servicio al cliente, en el contacto directo, el rápido desarrollo de nuevos productos, la entrega rápida, etc., se está traduciendo en una tendencia de localización cercana a los mercados.

7. CONCLUSIÓN.

Los medios comerciales cada vez más complejos y el rápido cambio que tiene lugar en las estructuras del coste, plantean un gran reto a las empresas de todo tamaño y de todo tipo cuando se trata de determinar la ubicación de sus instalaciones. Son necesarios el análisis riguroso y la combinación cuidadosa de los factores económicos y no económicos para evitar costosos errores y garantizar la rentabilidad a largo plazo de las empresas.

El futuro traerá sin duda problemas más complejos y un mejor metodología para manejarlos y la empresa competitiva buscará continuamente las oportunidades de obtener mayores utilidades tomando mejores decisiones de localización.

B) LAS ZONAS INTERNAS.

1. QUÉ ES LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA.

La Distribución Física es el término empleado para describir las actividades relativas al movimiento de la cantidad correcta de los productos adecuados al lugar preciso en el momento exacto.

La calidad del servicio, intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde el punto de vista estratégico, pues constituye para la empresa una

importante ventaja competitiva que lleve a los clientes a su elección aunque el producto sea muy similar o incluso inferior al de sus competidores.

2. ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA.

Para diseñar el almacén tenemos que limitarnos al espacio físico edificado y las necesidades requeridas para las mercancías a almacenar.

Debemos planificar el espacio destinado a almacén con el fin de conseguir los objetivos y rentabilidades establecidos en el plan logístico; para ello, antes de hacer la distribución es necesario conocer las siguientes necesidades:

Mercancías que se desea almacenar: descripción, forma, tamaño, peso, propiedades físicas.

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Cantidad de unidades que se reciben en un suministro.

Frecuencia del suministro: diario, semanal, quincenal, mensual.

Medios de transporte externo: características y carga que transportan.

Equipo de transporte interno: carretillas manuales, mecánicas, elevadores y tiempo utilizado.

Cantidad de unidades a almacenar de cada producto (máximo, mínimo).

Superficie de almacenamiento: según la altura y los métodos empleados.

En base a las necesidades anteriores, la distribución física puede dividirse en cinco

etapas:

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

Establecer el sistema de manejo de materiales.

Mantener un sistema de control de inventarios.

Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

Seleccionar el medio de transporte.

3. ALMACENAMIENTO.

El almacenamiento es necesario en distintos casos: 1) Cuando los productos se elaboran en determinadas épocas y se debe satisfacer la demanda durante todo el año.

2) Cuando la demanda está sujeta al fenómeno de la estacionalidad (Por ejemplo: los bañadores y los calefactores).

3) Cuando los lotes de transporte o expedición son distintos de los de fabricación.

Podemos clasificar el almacenamiento en función de la propiedad (almacenes públicos y almacenes privados) y en función a las instalaciones (almacenes simples y almacenes

completos).

Para finalizar este apartado vamos a diferenciar y delimitar las siguientes zonas:

Zona de Recepción o de Entrada: es aquella en la que se descarga la mercancía, para después trasladarla al

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almacén. En primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la zona externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar la maniobra de los vehículos fácilmente. Se destinará una puerta de acceso al almacén para cada vehículo que tenga que descargar. Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo mediante elevación del muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehículo quede a la altura de la zona de descarga. Para saber los puntos de entrada que serán necesarios se deberá calcular el tiempo medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta finalizar la descarga. Con el tiempo medio por vehículo podemos

determinar si nos hace falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo más eficaz posible y no tenga un coste elevado. En esta misma zona se puede destinar un área de control de la mercancía recibida, donde se comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor con la mercancía recibida. Determinados productos requerirán una inspección de la misma, por lo que se deberá destinar un área de inspección para depositar la mercancía recibida con el fin de ser inspeccionada. En caso de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas para el almacenamiento, se deberá prever un área para el trasvase de la mercancía de una paleta a otra.

Zona de Almacenamiento: es el lugar donde la mercancía

quedará depositada hasta el momento de su expedición. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas, una de reposición de existencias y otra de selección y recogida de mercancías.

Zona de Expedición: es el espacio donde se prepara la

mercancía para enviar a los clientes. Estará determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener un área

de consolidación, que sirve para depositar y preparar la

mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o por el volumen de pedidos solicitados, se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de

salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en

cuenta la concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente.

Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes:

Área de devoluciones: en ella se depositará la

mercancía devuelta por el cliente, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los artículos que nosotros tenemos que

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devolver a nuestros proveedores, por idénticas causas.

Área de materiales obsoletos: en ella se

depositan los artículos y herramientas que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.

Área de oficinas o administración del

almacén: aunque la empresa disponga de oficina

central, es precisa una pequeña oficina para gestionar la documentación propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros documentos. El ordenador o sistema de información de esta oficina debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, es lo que se denomina una gestión integral de información.

Área de servicios: es la zona destinada al

descanso del personal. 4. TIPOS DE ALMACENAJE.

Como ejemplos de tipos de almacenaje podemos destacar los tres siguientes:

- Sistema convencional: se almacenan los productos unos sobre otros, según el concepto lineal.

- En estanterías estándar: disponen de una zona de picking en el primer nivel, sirviendo los demás niveles para el estockaje del mismo tipo de material a preparar.

- En estanterías compactas: para almacenar grandes cantidades de un mismo producto, resultando la manipulación ágil y rápida expidiendo en primer lugar el palet con más antigüedad.

C) EL LAY-OUT.

El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”, “croquis” o “proyecto de

arquitectura y distribución”.

En concreto, es el conjunto de métodos y medios de una organización que se ocupa de controlar y programar todas las actividades desde la compra de las materias primas y/o productos hasta la entrega final del producto terminado a los clientes.

Siendo un poco más concisos, el objetivo del lay-out es implementar un sistema estratégico y táctico que le permita a la organización integrar todas sus actividades para lograr que el producto correcto esté en el lugar correcto en el tiempo correcto. Consiste en estudiar la distribución en planta de un almacén teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

Los Obstáculos del Edificio: que por su estructura y

construcción no se pueden modificar, como pilares, escaleras, desagües, etc.

La Orientación del Local: en función del solar destinado a

almacén, las vías de acceso externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de

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recepción y expedición del almacén van a estar muy concurridas por los medios de transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a permitir un acceso fácil para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.

La Asignación de Pasillos: teniendo en cuenta que a

mayor accesibilidad queda menos espacio de

almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o menos amplitud con el fin de que el transporte interno pueda girar o dar la vuelta.

La Asignación de la Zona de Depósito de las

Mercancías: para ello debemos tener en cuenta el volumen

de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben situarse en los lugares más accesibles para no dedicar mucho tiempo a su localización. Podemos decir que para cada tipo de mercancía, medios a utilizar, orientación del almacén, etc., se obtendrá una distribución en planta diferente.

Entre los beneficios que podemos encontrar de un buen lay-out destacar los siguientes:

Respuesta inmediata al cliente.

Procesos y gestiones controlados y oportunos.

Disminución de costes.

Disminución de desperdicios.

Optimización de todos los recursos de la organización.

Aumento de la rentabilidad.

Planeación y programación controladas.

Competitividad.

LOS RECURSOS HUMANOS DEL ALMACÉN.

A) LA SEGURIDAD Y LA PREVENCIÓN EN EL ALMACÉN (Y EN LA LOGÍSTICA EN GENERAL).

Dado que este apartado es materia específica de un tema completo y, por tanto será tratado en particular por otro grupo, simplemente haremos una breve enumeración de los puntos a considerar, extendiéndonos algo mas en lo concerniente al riesgo especifico derivado de el almacenaje y/o transporte de mercancías peligrosas.

DE LAS PERSONAS: (Ley 31/1995, de 8 de noviembre de

prevención de riesgos laborales)

Riesgos particulares en el almacén: -unidades de mucho peso,

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-distintos niveles de ubicación y desplazamiento, -transportes y movimientos internos,

-suelo de mucho uso. DE LAS COSAS:

-vigilancia ante incidentes (robos, manipulaciones, etc...), -conservación y evitación de deterioros y alteraciones. DE AMBOS FRENTE A IMPREVISTOS:

-medidas anti-emergencias, -seguro ante siniestros. RIESGO ESPECIFICO:

-posibles mercancías peligrosas (reglamentación especifica.) ! MERECE UNA ESPECIAL ATENCIÓN.

1. MERCANCÍAS PELIGROSAS.

INTRODUCCIÓN.

Existen aproximadamente 7 millones de moléculas químicas de ellas 13.000 son sustancias con determinado peligro, de estas 3.400 están reconocidas por la ONU y clasificadas como MM.PP.

En España se concentra su fabricación, y/o almacenaje de la siguiente forma:

(datos de 1.999)

HUELVA TARRAGONA

MURCIA (CARTAGENA) SANTANDER C. REAL (PUERTOLLANO) 78% + = 92% VIZCAYA (BILBAO )

CASTELLON BARCELONA CADIZ (ALGECIRAS) A CORUÑA

Pero su uso (final o para exportación) se distribuye entre: MADRID

TOLEDO OVIEDO

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BURGOS VALLADOLID 53 % BARCELONA NAVARRA VALENCIA ZARAGOZA LEON NORMATIVAS BÁSICAS:

ADR (para la carretera), RID (ff.cc.), ADN (fluvial), IMO-IMDG (marítimo), IATA-OACI (aéreo) y en su caso, por el

Reglamento de Explosivos,

Direcciones de Internet donde se pueden encontrar: ADR www.unece.org (castellano)

RID www.otif.ch/ (inglés) IMDG www.imo.org ( “ “ ) OACI www.icao.ort ( * *)

www.conseguridad.net (La mejor web sobre mercancías peligrosas en castellano.)

CONOCIMIENTOS BÁSICOS SOBRE ALMACENAJE Y TRANSPORTE DE

MERCANCÍAS PELIGROSAS.

Existe un conjunto de materias que son consideradas peligrosas. Estas mercancías se clasifican, según la clase de peligro que representan.

CLASIFICACIÓN (13 grupos) (según ADR/RID 2001, en vigor a partir de 1 de enero de 2002.).

1. MATERIAS Y OBJETOS EXPLOSIVOS. 2. GASES.

3. LIQUIDOS INFLAMABLES.

4. SÓLIDOS INFLAMABLES, SUSTANCIAS AUTOREACTIVAS Y EXPLOSIVOS SÓLIDOS DESENSIBILIZADOS.

4.2 SUSTANCIAS SUSCEPTIBLES DE COMBUSTIÓN ESPONTÁNEA.

4.3 SUSTANCIAS QUE AL CONTACTO CON AGUA DESPRENDEN GASES INFLAMABLES.

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5.2 PEROXIDOS ORGANICOS. 6.1 SUSTANCIAS TOXICAS. 6.2 MATERIAS INFECCIOSAS. 7. MATERIAS RADIOACTIVAS. 8. SUSTANCIAS CORROSIVAS.

9. MATERIAS Y OBJETOS CON PELIGRO DIVERSO. EJEMPLO: 2 3 F (2=Gas, 3=Licuado Refrigerado, F=Inflamable)

- EXCLUIDAS: NO SE TRANSPORTAN comercialmente

(salvo casos excepcionales y bajo supervisión de FF.AA.)

- LIMITATIVAS: Para poder ser transportadas deben estar

específicamente numeradas y autorizadas. Es decir, como norma, no se transportan, salvo caso excepcionales y previamente autorizadas.

En España, las MM.PP. que se transportan se distribuyen en: - 42'49 % clase 2: Gases licuados presurizados, Cloruro de Vinilo, amoniaco, Butadieno, etc...

- 31'32 % clase 3: Hidrocarburos l

- 15'87 % clase 8: Ácido Sulfúrico, Sosa Cáustica, Tolueno, etc..

EXTRACTO DE NORMAS.

RESPONSABILIDADES DEL REMITENTE:

El remitente, al formalizar el contrato de transporte mediante carta de porte de una mercancía peligrosa, se hace responsable de haber cumplido las condiciones exigidas por la normativa de aplicación. Especialmente en lo que se refiere a la naturaleza de la mercancía, peso, porcentaje de llenado, características de embalaje, prohibiciones de embalaje en común en un mismo bulto y señalización. En caso de falsa o incompleta declaración o de incumplimiento de las condiciones antes mencionadas, responderá de los daños ocasionados.

PRESCRIPCIONES GENERALES:

-En condiciones normales el transporte o almacenaje de MM.PP. no presenta riesgo alguno. La seguridad está garantizada mediante Leyes, normas, reglamentos e instrucciones.

-Pueden existir, sin embargo ciertos riesgos para las personas o el medio ambiente en caso de avería del embalaje o recipiente que dé lugar a la fuga de la mercancía.

Es evidente que, comparado con el resto de mercancías, tienen el riesgo añadido intrínseco del producto.

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-Los vehículos y envases dedicados al almacenaje y transporte de mercancías peligrosas, sin limpiar o desgasificar, aún vacios se considerarán igual que si estuviesen llenos.

-Jamás se utilizarán envases ni recipientes de vidrio para el almacenaje o transporte de MM.PP.

-No está permitido utilizar cualquier fuente de ignición en las proximidades de los bultos, contenedores o vehículos que transportan MM.PP. o las hayan transportado.

-Queda prohibida cualquier clase de reparación en la superestructura del envase, embalaje o vehículo sin el previo transbordo de la mercancía bajo la dirección de técnicos o expertos.

-Los vehículos y trenes que transporten mercancías peligrosas, deberán utilizar necesariamente las líneas de circunvalación de las poblaciones, cuando existan. Se exceptúa el caso de carga y descarga en ellas.

RECEPCIÓN DE LA MERCANCÍA:

En cuanto se reciba una mercancía peligrosa y se ponga a disposición del consignatario, se dará inmediato aviso al mismo con objeto de que se haga cargo de ella. El

Responsable Comercial procederá de inmediato a la gestión de las mercancías peligrosas no retiradas por el

destinatario.

MENCIONES EN LA CARTA DE PORTE.

RECIPIENTE CARGADO/DESCARGADO Nº DE IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO

Nº DE IDENTIFICACIÓN DE LA MATERIA (ONU) NOMBRE O DENOMINACIÓN DE LA MERCANCÍA CLASE

CIFRA (O APARTADO) Y LETRA DE ENUMERACIÓN PESO NETO DE EXPLOSIVO EN KG.

SIGLAS RID:

Ejemplo: Transporte de mercancía de la clase 3 en

vagón/camión cisterna: “33, 1203 Gasolina, 3, 3º b), RID”

Algunas de las expresiones técnicas mas usuales y su relación con la seguridad:

Descomposición por el fuego Descomposición por los ácidos Efecto asfixiante

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