PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 51
Int. Cl.: A61L 26/00(2006.01) A61L 27/12(2006.01) A61L 27/46(2006.01) A61L 27/42(2006.01) C08L 33/12(2006.01) C04B 35/447(2006.01) C04B 38/00(2006.01) 12
TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3
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Número de solicitud europea:02712261 .3 86
Fecha de presentación :18.01.2002 87
Número de publicación de la solicitud:1351721 87
Fecha de publicación de la solicitud:15.10.2003
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Título:Procedimiento para la producción de un material compuesto polímero-cerámico biocompatible con una porosidad predeterminada.
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Prioridad:18.01.2001 IT MI01A0089
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Fecha de publicación de la mención BOPI: 16.11.2007
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Fecha de la publicación del folleto de la patente: 16.11.2007
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Titular/es:
CONSIGLIO NAZIONALE DELLE RICERCHE Piazzale Aldo Moro, 7
00185 Roma, IT
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Inventor/es:Beruto, Dario; Botter, Rodolfo;
Albanese, Leonardo; Robotti, Pierfrancesco y Calonego, Giovanni
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Agente:Carpintero López, Francisco
Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
ES
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5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la producción de un material compuesto polímero-cerámico biocompatible con una porosidad predeterminada.
Campo técnico
La presente invención se refiere a un procedimiento que se usa para obtener un material compuesto de polímero cerámico biocompatible de una porosidad predeterminada, diseñada y determinada a priori.
Técnica antecedente
Durante algún tiempo se ha sabido que pueden emplearse materiales compuestos porosos de tipo de poli(metilme-tacrilato) (PMMA)/fosfato cálcico en una serie de aplicaciones, tales como rellenar oquedades óseas o como sistemas para la administración de fármacos con liberación controlada. De hecho, estos materiales compuestos presentan una biocompatibilidad comprobada, y al mismo tiempo casan con éxito las características de resistencia mecánica inhe-rentes a los materiales poliméricos tales como PMMA con las características de biorreabsorción de los materiales biocerámicos tales como el fosfato cálcico.
Un aspecto determinante de tales materiales compuestos de polímero cerámico es la porosidad, que puede ser un factor decisivo tanto para las características mecánicas como para las características funcionales de los materiales compuestos. De hecho, la porosidad permite al material compuesto albergar células germinales del huésped, proteínas que estimulan la colonización de las células germinales del paciente, antibióticos, elementos de crecimiento y otras sustancias bioactivas que, de forma general, promueven los procesos de unión, osteointegración y/o reabsorción del material compuesto.
Además, el diseño de la porosidad es particularmente importante dado que los poros deben asumir características específicas tanto de forma como de tamaño en función de las diversas aplicaciones del material. De hecho, se ha reconocido el papel de la porosidad y del grado de interconexión entre los poros como parámetro importante tanto para la reconstrucción del tejido óseo en el interior de la matriz polimérica implantada como para los periodos de liberación de cualquier fármaco insertado en el material compuesto.
De forma general, los materiales porosos biopoliméricos se crean usando agentes espumantes o insertando en la matriz polimérica polvos de partículas que pueden disolverse en una etapa posterior como, por ejemplo, sales solubles o microesferas de gelatina.
Las partículas sólidas cuyo cometido es crear la porosidad pueden introducirse en el polímero fundido, en el monómero o mezclarse con el prepolímero sólido antes de la polimerización o de la reacción de reticulación. Durante esta fase, pueden surgir dificultades debido a la posibilidad de que algunas partículas puedan permanecer aisladas y por lo tanto no contribuir a la formación de la porosidad, o a que el área de contacto entre dos partículas pueda ser muy pequeña. En tales casos, aumentan los periodos para eliminar el sólido, se inhibe la difusión de los fluidos corporales y por lo tanto un gran parte de la porosidad puede resultar inútil desde el punto de vista de la colonización celular. La porosidad creada usando agentes espumantes puede acarrear también el mismo tipo de dificultad con la formación de una gran fracción de células que están cerradas o prácticamente conectadas entre sí sólo a través de fracturas en las superficies que conectan las células entre sí.
Con el objetivo de resolver estas dificultades, se ha propuesto el uso de líquidos biocompatibles y bioabsorbibles. En particular, un procedimiento especialmente eficaz de acuerdo con el documento USA-4373217 es el tratamiento previo de los polvos del material cerámico con estos líquidos, con el objetivo de rellenar la porosidad, al menos en parte, para evitar que se rellene de monómero durante las fases iniciales de la polimerización, impidiendo por consiguiente la posterior disolución del material cerámico y por lo tanto la creación de la porosidad deseada en el material compuesto final. Además, el artículo “Use of α-tricalcium phosphate (TPC)...” de D.T. Beruto, R, Botter en el Journal of Biomedical Materials Research 49, 498-505, 2000, describe el uso de agua destilada para crear dispersiones acuosas del material biocerámico utilizado, que posteriormente se mezclan con el material polimérico y con el monómero líquido. El uso de estas dispersiones, además de evitar las dificultades que se explican anteriormente y garantizar la generación de una buena porosidad, también evita que los materiales biocerámicos que se usan, tales como por ejemplo fosfato cálcico, absorban parte del monómero líquido y lo extraigan de la polimerización, con el subsiguiente riesgo de ser liberado al sistema circulatorio del paciente. El líquido que se utiliza, de hecho, que es miscible con el material biocerámico y no miscible con el monómero o con el polímero que se usa, impide el contacto del anterior con el material biocerámico en sí.
Las técnicas que se utilizan hasta la fecha, que requieren la creación de dispersiones acuosas del material bio-cerámico, sin tener en cuenta el hecho de que resuelven con éxito las dificultades que se describen anteriormente son, sin embargo, incapaces de permitir diseñar y lograr una porosidad final predeterminada del material compues-to.
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Descripción de la invención
El fin de la presente invención es realizar un procedimiento para la producción de un material compuesto de polímero cerámico, cuyo uso hará posible predecir y diseñar la porosidad del material compuesto final.
De acuerdo con la invención por lo tanto, se crea un procedimiento para obtener un material compuesto de polímero cerámico biocompatible de una porosidad predeterminada, comprendiendo dicho procedimiento una primera fase (a) de producción de una suspensión de material biocerámico en agua destilada, y caracterizado por el hecho de que también comprende una segunda fase (b) en la que se obtiene un compacto de dicho material biocerámico que contiene una cantidad deseada de agua a partir de la suspensión; dicho cocerado se mezcla después en una tercera fase (c) con un material polimérico y/o con un monómero líquido.
Preferiblemente, la cantidad de agua deseada se calcula basándose en una combinación de una curva de calibrado del agua contenida en un compacto de material biocerámico en función del diferente nivel de compactación que se usa para crear el compacto, y a partir de una curva de calibrado de la porosidad de un material compuesto de polímero cerámico en función de la cantidad de agua contenida en el compacto que se usa para crear el propio material compuesto de polímero cerámico.
Preferiblemente, el compacto se obtiene usando una operación de sedimentación en centrifugadora.
Preferiblemente, el material polimérico que se utiliza es poli(metilmetacrilato), el monómero líquido es metil metacrilato y se prepara una suspensión de un prepolímero en el monómero de antemano, que después se mezcla con el compacto que contiene la cantidad de agua predeterminada.
Preferiblemente, el material biocerámico está constituido por hidroxiapatita deficiente en calcio o fosfato tricálcico α.
Preferiblemente el material biocerámico debería usarse con una granulometría definida. Por ejemplo, pueden usarse diámetros entre 1 µm y 200 µm.
Más preferiblemente, el intervalo del diámetro para el polvo seleccionado puede estar comprendido entre 1 µm y 10 µm o 10 µm y 50 µm o 50 µm y 100 µm.
De acuerdo con una realización preferida de la invención, la preparación del fosfato tricálcico comprende una fase final de enfriado rápido y una fase de tamizado, posiblemente después de moler, para recoger las partículas de forma irregular, que varían en el intervalo entre 1 µm y 10 µm de tamaño.
Breve descripción de las figuras
Características adicionales de la invención serán obvias a partir de la siguiente descripción de algunos ejemplos, que se proporcionan únicamente con fines ilustrativos y no son limitantes, y que se describirán con respecto a las figuras anexas, entre otros, en las que:
La figura 1 es un gráfico que muestra la tendencia del volumen total de agua retenida WR por el compacto al final de los ensayos de sedimentación en función de la aceleración centrífuga empleada;
La figura 2 es un gráfico que muestra la tendencia del volumen total de agua unida WB por el compacto al final de los ensayos de sedimentación en función de la aceleración centrífuga empleada; y
La figura 3 es un gráfico que representa la tendencia de la porosidad del material compuesto de polímero cerámico en función del agua retenida por el compacto que se emplea en la producción del propio material compuesto.
Las figuras 4 y 5 son gráficas comparativas que representan la liberación cuantitativa de un antibiótico a partir de un material compuesto de PMMA/ α-TPC sedimentado y centrifugado;
La figura 6 muestra la tasa de imbibición de agua por la técnica de Wicking del material compuesto de PMMA/α-TPC;
Las figuras 7 y 8 muestran los diámetros de los poros y los volúmenes para el material compuesto de PMMA/α-TPC obtenido de acuerdo con la invención.
Mejor modo de realizar la invención Ejemplos
Se prepararon dos series de materiales compuestos, A y B, que se distinguen entre sí por el uso de dos materiales biocerámicos diferentes con el fin de resaltar cómo el diseño de la porosidad depende también del tipo de material biocerámico empleado. De forma específica, la serie de materiales compuestos que indica la letra A requiere el uso de
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fosfato tricálcico α (α-TCP), mientras que la serie de materiales compuestos que se indica con una B requiere el uso de hidroxiapatita deficiente en calcio (CDHA).
En particular, en los ejemplos que se muestran más adelante, el diseño y la predicción de la porosidad del material compuesto de polímero cerámico biocompatible se obtuvo usando un procedimiento que incluía las siguientes fases:
(a’) producir una suspensión de un material biocerámico, con una granulometría seleccionada, en agua destila-da;
(b’) empezando a partir de cantidades volumétricas idénticas de suspensión inicial, obtener de la suspensión una serie de compactos del material biocerámico que contiene cantidades diferentes de agua;
(c’) mezclar cada uno de los compactos así obtenidos con una cantidad idéntica de un material polimérico y/o un monómero líquido para obtener un sólido geométrico poroso de dimensiones predefinidas;
(d’) para cada compacto, calcular la porosidad del sólido obtenido a partir de él; y (e’) correlacionar la porosidad con el contenido en agua residual del compacto. Ejemplo 1
Serie de materiales compuestos A Ejemplo 1a
Preparación de los compactos
Se preparó una sal de fosfato tricálcico inorgánico (α-TCP) usando una reacción en estado sólido entre CaCO3 y CaHPO4 anhidros. Después de mezclar, los polvos de fosfato cálcico dibásico se calentaron en un horno aislado a 1573ºK y al final de la reacción se enfriaron rápidamente para estabilizar la fase a. Después de enfriar, el polvo se tamizó usando un tamiz de medida 60 y la fracción de polvo que atravesó el filtro se analizó por difracción de rayos X, confirmando la estructura a del polvo. El tamaño medio de los granos era de aproximadamente 10 micrometros.
La sal inorgánica α-TCP se dispersó en la fase acuosa con una concentración volumétrica de la fase sólida igual a 10%. A partir de las dispersiones así obtenidas, se extrajo un volumen total igual a 12,7 cm3. Este volumen se trató
en una centrifugadora y se sometió durante un periodo predefinido de 15 minutos a un valor de aceleración (Xg). El mismo procedimiento se repitió varias veces, sometiendo las diversas dispersiones obtenidas a diversos valores de aceleración (Xg). Al final de cada periodo de centrifugado, se obtuvieron un “compacto” y una fase acuosa. Para cada compacto obtenido, la fase acuosa se separó del compacto y el contenido en agua residual del compacto se determinó en peso. La figura 1 muestra el contenido en agua WR (expresada en cm3/gramo del peso en seco) restante de los
diversos compactos obtenidos para diferentes valores de Xg.
El contenido en agua WR está formado por agua todavía relativamente libre entre las fisuras de los granos y el agua unida por fuerzas capilares y superficiales a la matriz inorgánica. De acuerdo con esta invención, el dato principal en la predicción de la porosidad final del material compuesto no es sin embargo el agua total WR, sino el agua WB que está unida por fuerzas de diversa naturaleza a la matriz cerámica. Esta cantidad se define mediante:
WB = WR x p1 (1)
donde, para cada Xg, WR es el agua total dentro del compacto, WB es el agua unida y p1 es la probabilidad de que el agua esté unida. Esta probabilidad es complementaria de la probabilidad de encontrar agua libre. La fracción de agua libre dentro de cada compacto por lo tanto representa aquella parte del agua que es susceptible de filtrarse de la matriz de cerámica con una fuerza leve. Cuando un compacto específico, obtenido tratando la dispersión con una aceleración Xg se somete a una fuerza adicional de dXg, el agua que primero escapa de la matriz cerámica será la porción menos unida. El valor de la derivada de la curva de la figura 3 proporciona un índice de esta cantidad calculada para cada Xg experimental en la abcisa. Por lo tanto, una fórmula que es razonable usar en el cálculo de WB es:
WB = WR x [1-k(dWB / dXg)] (2)
donde k es un parámetro que se elige en función de la dispersión de los datos experimentales para optimizar la linealidad de la relación.
La figura 2 ilustra los resultados de los cálculos realizadas tal como anteriormente basándose en los resultados experimentales de la figura 1, para evaluar el contenido en agua unida WB que corresponde a cada contenido en WR experimental.
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Ejemplo 1b
Preparación de los materiales compuestos
Los materiales compuestos (PMMA/fosfato) se produjeron usando polvos de PMMA prepolimerizado y monómero (MMA) que se comercializan actualmente tales como el tipo que se usa como cemento ortopédico utilizando una metodología notoria, que se resume a continuación.
Se introdujeron 1,33 g de monómero (MMA) en un matraz de vidrio y a esto se añadieron 4 g de PMMA en una única solución. Después de aproximadamente 10 segundos de agitar, la mezcla adquirió una consistencia blan-da, fluida y homogénea. Se añadió un compacto preparado en el ejemplo 1a a la suspensión. La pasta del mate-rial compuesto resultante se homogeneizó plegando el contenido del matraz sobre sí mismo de forma repetida du-rante aproximadamente 40 segundos. Al final de esta operación, se extrajo el contenido y se conformó entre dos placas planas de vidrio a un grosor de aproximadamente 4 mm. Después de una hora a temperatura ambiente, el material compuesto endurecido se secó en un horno a 60ºC durante ocho horas y posteriormente se cortó en for-mas paralelepipédicas regulares. Usando el mismo procedimiento, se produjeron diversos materiales compuestos obtenidos a partir de los diferentes compactos preparados en el ejemplo 1a, tal como se muestra en la Tabla 1, lo que también muestra las cantidades de aditivos (conocidos) que se utilizan para optimizar la reacción de polimeri-zación.
Se midió el volumen total de cada uno de los productos de materiales compuestos usando picnometría de helio después de secar a vacío a temperatura ambiente. Se determinó la porosidad interna (P) a partir de la diferencia entre el volumen aparente de la prueba (Va) determinado geométricamente y el volumen real (Vr) determinado con el picnómetro.
P = Va - Vr
La figura 3 muestra la porosidad (P) de los materiales compuestos en función del contenido en agua (expresado en cm3/g de polvo) que queda en los diversos compactos a partir de los que se obtuvieron los materiales compuestos en
sí. Ejemplo 2
Series de materiales compuestos B Ejemplo 2a
Preparación del compacto
Se repitió el procedimiento que se describe en el ejemplo 1a con la diferencia de que la sal inorgánica usada, en lugar de α-TCP, era hidroxiapatita deficiente en calcio (CDHA).
Como en el ejemplo 1a, la figura 1 muestra el contenido en agua (expresado en cm3/g de polvo seco) que queda en
los diversos compactos obtenidos con diferentes valores de Xg, y la figura 2 contiene los valores correspondientes de WB calculados como en el ejemplo 1a.
Ejemplo 2b
Preparación del material compuesto
Se repitió el procedimiento que se describe en el ejemplo 1b. Sin embargo, se usaron los compactos que se prepa-raron en el ejemplo 1b. Las cantidades exactas que se usan en términos de peso se muestran en la Tabla 1.
Tal como, por ejemplo en la figura 1b, la figura 3 muestra la porosidad (P) de los materiales compuestos en función del contenido en agua (expresado en cm3/g de polvo) que queda en los diversos compactos a partir de los que se
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 TABLA 1 Ejemplo 3
Metodología para predecir la porosidad
A partir de los ejemplos proporcionados anteriormente, se desprende un procedimiento muy simple para obtener una porosidad deseada para un material compuesto. Una vez se han establecido la porosidad deseada y el material biocerámico a utilizar, usando una gráfica de “ajuste” como el que se ilustra en la figura 3 calculada de antemano para el material biocerámico apropiado, se busca la cantidad de agua WB que debe contener el compacto formado por el material biocerámico. Una vez se ha establecido la cantidad de agua unida que debe contener el compacto, se busca la aceleración centrífuga que se usa para preparar el compacto usando una segunda gráfica de ajuste, como la que se ilustra en la figura 2.
Al final, queda claro que, en el caso de que se use otro procedimiento de compactación (por ejemplo filtrado por presión, molienda, etc.), el parámetro a considerar no será la aceleración centrífuga sino un parámetro inherente al procedimiento que se haya seleccionado.
Ejemplo 4
Metodología para elegir un material compuesto biocerámico apropiado para obtener una porosidad dada
Para elegir el tipo más adecuado de polvo comercial para producir un material compuesto con PMMA de una porosidad deseada, procederemos, basándose en los ejemplos anteriores, de la forma siguiente:
Fase 1. Realizar el calibrado, en la centrifugadora o con una técnica similar, de las dispersiones acuosas de los polvos comerciales a analizar;
Fase 2. Construir la gráfica de WB en función de Xb u otra variable, de acuerdo con la técnica que se use para la compactación;
Fase 3. A partir de los polvos iniciales, elegir el que tenga un contenido en agua igual a WB. Si no existe, preparar un compacto, empezando con cualquiera de los polvos, sometiendo la dispersión inicial a la aceleración Xg correspondiente de acuerdo con la curva de ajuste;
Fase 4. Preparar la mezcla del compacto que contiene la cantidad deseada de agua unida, los polvos de PMMA prepolimerizados y el monómero de acuerdo con los ejemplos 2a y 2b.
Ejemplo 5
Preparación con dispersiones de prepolímeros
Los ejemplos 2a y 2b se repiten usando una variación del procedimiento descrito, que consiste en premezclar el polvo de prepolímero de PMMA con el monómero para obtener una suspensión polidispersa concentrada de partículas de PMMA esféricas con un diámetro medio de entre 15 y 40 micras y un peso molecular medio entre 250.000 y 350.000 uma en un líquido hidrófobo constituido predominantemente por monómero de MMA. Además, usamos compactos obtenidos empezando a partir de polvos con componentes biocerámicos con una granulometría media de 10 micrometros que se obtienen moliendo los polvos iniciales con una granulometría mayor, entre 30 y 45 micrometros. Ejemplo 6
Liberación de antibióticos a partir de la preparación con dispersiones de prepolímeros
Se han preparado 2 mezclas con el mismo procedimiento que se describe en el ejemplo 5. Se añade α-TCP en cantidades diferentes (28% y 31% p/p del componente en polvo).
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Se aplica sedimentación o centrifugación. Se obtienen 4 tipos de muestras diferentes:
α-TCP sedimentado al 28%, α-TCP centrifugado al 28%; α-TCP sedimentado al 31%, α-TCP centrifugado al 31%.
Las muestras se secan durante dos horas a 90ºC. Una vez secas, las muestras se pesan y después se sumergen en una solución de antibiótico (gentamicina en agua al 2,5% p/p) durante 30 minutos.
Las muestras se pesan de nuevo para medir la cantidad de solución cargada.
Cada muestra se introduce en un envase diferente con una cantidad conocida de solución salina estéril.
Las extracciones de la solución salina se realizan en momentos definidos. Después de cada extracción se sustituye la solución salina por una nueva.
Después se comprueban las extracciones para determinar la liberación del antibiótico usando el procedimiento de difusión en pocillos con agar.
Los resultados muestran claramente que la centrifugación permite controlar la cinética de la liberación (Fig. 4); la cantidad de α-TCP sin embargo influye sobre el valor absoluto de la liberación de la solución de antibiótico (Fig. 5). Ejemplo 7
Control cualitativo de las dimensiones de los poros
Se han preparado mezclas con el mismo procedimiento que se describe en el ejemplo 6. Se obtienen 4 tipos de muestras diferentes:
α-TCP sedimentado al 28%, α-TCP centrifugado al 28%; α-TCP sedimentado al 31%, α-TCP centrifugado al 31%.
Las muestras se secan durante dos horas a 90ºC. Una vez secas, las muestras se pesan y después se sumergen en mercurio para determinar la porosimetría.
Los resultados muestran que las dimensiones de los poros para cada muestra están entre 2 µm y 10 µm, con un máximo en el intervalo entre 3 µm y 5 µm. La granulometría de α-TCP (media de 10 µm) influye la dimensión de los poros de la matriz Fig. 7.
Ejemplo 8
Control de las propiedades de imbibición para la preparación con dispersiones de prepolímeros Se han preparado mezclas con el mismo procedimiento que se describe en el ejemplo 6. Se obtienen 4 tipos de muestras diferentes:
α-TCP sedimentado al 28%, α-TCP centrifugado al 28%; α-TCP sedimentado al 31%, α-TCP centrifugado al 31%.
Las muestras se secan durante dos horas a 90ºC. Una vez secas, las muestras se pesan y después se sumergen parcialmente en agua destilada para la determinación del peso dinámico. Se aplica la “técnica de Mecha”.
Los resultados que se presentan en la Fig. 6 muestran que la cantidad de α-TCP afecta al valor absoluto del agua absorbida por las muestras. La centrifugación afecta a la velocidad de absorción.
Ejemplo 9
Control cuantitativo de la porosidad
Se han preparado mezclas con el mismo procedimiento que se describe en el ejemplo 6. Se obtienen 4 tipos de muestras diferentes:
α-TCP sedimentado al 28%, α-TCP centrifugado al 28%; α-TCP sedimentado al 31%, α-TCP centrifugado al 31%.
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Las muestras se secan durante dos horas a 90ºC. Una vez secas, las muestras se pesan y después se sumergen en mercurio para determinar la porosimetría.
Los resultados que se presentan en la Fig. 8 muestran que el volumen de mercurio que se fuerza al interior del material muestra una dependencia directa del contenido en α-TCP y una dependencia inversa de la centrifugación.
Los resultados logrados son similares a los resultados anteriores, pero los materiales compuestos obtenidos también presentan una mejor interconexión en la porosidad lograda, tal como indica la experimentación comparativa con los materiales compuestos que se obtienen en los ejemplos 2a y 2b, que se realizan usando la Metodología de “Mecha” (Z. Li y colsl. “Wicking technique for determination of pore size in ceramic material”, J. Am. Ceram. Soc. 77, 2220-22(1999)).
Los ejemplos que se describen ilustran así que los materiales compuestos obtenidos usando la metodología de esta invención son especialmente adecuados para la producción de prótesis temporales con liberación controlada de fármacos, que puede lograrse con una cinética predeterminada gracias a la posibilidad de determinar la porosidad del producto de antemano, así como para sustitutos óseos con alta osteoconducción. Además, es evidente que usando estos materiales, pueden producirse también otros tipos de productos aplicables, que en todos los casos requieren un control riguroso de la porosidad, tal como, por ejemplo, con membranas semipermeables. Finalmente, también queda claro que la metodología puede aplicarse a cualquier tipo de material biocerámico poroso.
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento para obtener un material compuesto de polímero cerámico biocompatible de una porosidad predeterminada, comprendiendo dicho procedimiento una primera fase (a) de producción de una suspensión de mate-rial biocerámico en agua destilada, en el que también comprende una segunda fase (b) en la que se obtiene un compacto de dicho material biocerámico que contiene una cantidad deseada de agua a partir de la suspensión, mezclándose des-pués dicho compacto en una tercera fase (c) con un material polimérico y/o con un monómero líquido; caracterizado porque dicho compacto se obtiene mediante sedimentación en una centrifugadora.
2. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad de agua deseada se calcula basándose en una combinación de una curva de calibrado del agua contenida en un compacto de material biocerámico en función del diferente nivel de compactación a través del cual se obtiene el compacto, y de una curva de calibrado de la porosidad de un material compuesto de polímero cerámico en función de la cantidad de agua contenida en el compacto que se usa para crear el material compuesto de polímero cerámico en sí.
3. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dicho ma-terial polimérico es un polímero de poli(metilmetacrilato) y porque dicho monómero líquido es metilmetacrilato.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque dichos prepolímero y monómero se mezclan previamente formando una suspensión polidispersa concentrada de partículas esféricas de prepolímero en el monómero.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque dicho material biocerámico está constituido por hidroxiapatito deficiente en calcio.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque dicho material biocerámico está constituido por fosfato tricálcico α.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 6, la preparación de dicho fosfato tricálcico α comprende una fase final de enfriamiento rápido y una fase de tamizado, posiblemente después de moler, para recoger las partículas con forma irregular cuyo tamaño varía entre aproximadamente 1 y 10 µm.
8. Procedimiento para predecir y diseñar la porosidad de un material compuesto de polímero cerámico biocompa-tible caracterizado porque incluye las siguientes fases:
(a’) producir una suspensión de un material biocerámico en agua destilada;
(b’) empezando a partir de cantidades volumétricas idénticas de suspensión inicial, obtener a partir de la sus-pensión una serie de compactos del material biocerámico seleccionado que contiene cantidades diferentes de agua;
(c’) mezclar cada uno de dichos compactos obtenidos con una cantidad idéntica de un material polimérico y/o un monómero líquido para obtener un sólido geométrico poroso de dimensiones predefinidas;
(d’) para cada compacto, calcular la porosidad del sólido obtenido a partir de él; y (e’) correlacionar dicha porosidad con el contenido residual en agua del compacto.
9. Procedimiento para predecir y diseñar la porosidad de un material compuesto de polímero cerámico biocom-patible de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque la fase de obtener dichos compactos, que tienen diferentes contenidos residuales en agua, a partir de dicha suspensión, se realiza centrifugando dichas cantidades volumétricas predeterminadas de dichas suspensiones a aceleraciones diversas, progresivamente crecientes.
10. Un procedimiento para obtener un material compuesto de polímero cerámico biocompatible de una porosidad predeterminada, comprendiendo dicho procedimiento una fase (a) de producción de una suspensión de material bioce-rámico en agua destilada y caracterizándose porque también comprende una fase (b), en la que un compacto de dicho material biocerámico que contiene una cantidad de agua deseada se obtiene a partir de la suspensión, compactando dicha suspensión de forma que se obtenga dicho compacto y una fase acuosa y separando la fase acuosa del compacto, incluyendo además el procedimiento, en combinación con la fase (b) una fase (c) en la que dicho compacto se mezcla con un material polimérico y/o con un monómero líquido.
11. El procedimiento de la reivindicación 10, en el que dichas etapas de compactar dicha suspensión para obtener dicho compacto y una fase acuosa y de separar la fase acuosa del compacto se realizan mediante sedimentación en una centrifugadora.
