Mejoras en los métodos de trabajo en una línea de carpintería.

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Artículo No. 03: Conde, L., et al (2016). Mejoras en los métodos de trabajo en una línea de carpintería. Semilleros, 3 (5), 25-40.

Mejoras en los métodos de trabajo en una línea de carpintería Improved working methods in a line woodworking

Conde V. Letnys¹, Rodríguez S. María Antonieta², González. S. Jadlyn N.³ Resumen. La presente investigación tiene como propósito mejorar los métodos de trabajo en la línea de carpintería de la empresa Enrejados de Venezuela C.A (ENREVENCA) con el fin de disminuir los desperdicios que afectan al proceso. Analizando la situación actual, se evidencia una pérdida de "60 min/día" debido a las paradas no planeadas por falta de procura de material, "30%"

de reproceso de material, y tiempo improductivo aproximado de "240,5 min/día". Para el estudio se aplican los 10 criterios del Análisis de la Operación y, a partir de ellos, se plantean propuestas a través de la aplicación de la herramienta 5’S, la metodología de Planeación Sistemática de la Distribución (SLP) y el método REBA. El costo de la inversión es "369.077,52 Bs", el tiempo de recuperación de la inversión es de "27 días".

Palabras clave: Desperdicio, Mejoras, Proceso, Método, Análisis de la Operación.

Abstract. This research’s main objective is to improve the methods of work in the line of joinery of the company Enrejados de Venezuela C.A (ENRVENCA) in order to reduce wastes that affect the process. Analyzing the present situation is evident a loss of 60 min/day due to unplanned stops for lack of procurement of material, 30% for the reprocessing of material and approximate downtime of 240.5 min/day, in the same way, for the study the Criteria Operating Analysis is applied. Proposals was made through the application of the 5’S tool, the methodology of Systematic Layout Planning (SLP) and Reba method. The cost of investing is 369,077.52 Bs, and the payback time would be 27 days.

Key Words: Wastes, Improvements, Process, Method, Analysis of the operation.

1Universidad de Carabobo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial, Bárbula, Venezuela.

[email protected]

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INTRODUCCIÓN

Actualmente toda empresa está en búsqueda de mejoras en los métodos de trabajos, con el fin de minimizar los recursos e insumos necesarios para el funcionamiento de la misma, es por eso que es fundamental aplicar métodos y herramientas que permitan disminuir los desperdicios existentes, para así alcanzar sus objetivos de manera eficaz.

Con respecto a la industria del mueble en Venezuela, la Asociación Nacional de Industriales de Muebles y Afines (1998) comenta que la industria venezolana del mueble elabora productos cuya calidad es aceptada en el mercado nacional; sin embargo, la productividad es afectada negativamente por la baja mecanización de los procesos, rendimiento de materia prima relativamente bajo, elevados precios de venta y carencia de patrones definidos que permitan optimizar la producción y normalizar las actividades inherentes a la manufactura.

En este contexto, la Asociación Nacional de Industriales de Muebles y Afines (1998) afirma que cerca de 300 empresas tienen una capacidad instalada que permite suponer que pueden generar productos de alto valor agregado y con posibilidades de competir favorablemente en el mercado internacional.

En la actualidad, la producción de muebles se realiza desde procesos artesanales hasta procesos automatizados.

De tal manera que una empresa que esté produciendo de manera artesanal, está en desventaja con respecto a las manufactureras, ya que su sistema de producción es rudimentario.

Por consiguiente, la empresa Enrejados de Venezuela, C.A (ENREVENCA), dedicada a la producción de cocinas empotradas, no se escapa de esta realidad debido a que es una empresa que opera de forma artesanal, por lo que en su proceso

de producción existen métodos de trabajos ineficientes.

Al estudiar el proceso de producción de cocinas las cuales están conformadas por muebles aéreos y muebles bases, se observa que no existen estaciones de trabajo definidas, generando así que los operarios se roten en el proceso de producción, obstaculizando el espacio de trabajo y esto, a su vez, interrumpe la continuidad del proceso. Además, no se dispone de la cantidad de insumos y especificaciones necesarias para la fabricación del producto ya que no se tiene definido un estándar de producción.

En virtud de sus procesos rudimentarios, la producción de muebles genera movimientos disergonómicos en los operarios, causados por la forma de traslado y búsqueda de material para la realización de sus actividades, ocasionando fatiga, y a su vez un 2% de muebles reprocesados.

Otro de los inconvenientes que afecta la producción en esta empresa, es que actualmente la distribución en planta no tiene delimitada las áreas, la ubicación de las mesas de trabajo no se realiza de manera secuencial, y lo que se procesa no es transportado a las otras áreas, lo que ocasiona obstaculización de espacio.

Además, se generan recorridos de aproximadamente 168,54 metros/jornada por el traslado manual de piezas y, a su vez, se desperdicia en promedio 141 minutos/jornada, retrasando así el proceso.

Respecto al control de inventarios, se evidencia que el sistema de gestión empresarial que disponen es Profit-Plus el cual permite inventariar y realizar la planificación de las ordenes de producción. Aun cuando cuentan con este sistema de gestión, actualmente existen fallas en el sistema, ya que la codificación

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de los artículos es errónea, impactando el 8% de las veces del reproceso; las cédulas de productos no están registradas en Profit-Plus, por lo que las requisiciones deben realizarse de forma manual, generando así, en promedio, 60min/jornada de retrasos en la entrega de materia prima.

Debido a la problemática presente, la línea de carpintería de la empresa

ENREVENCA requiere de un estudio que mejore sus métodos de trabajo, para lograr la disminución de los desperdicios que se presentan en el proceso de producción; es por esto que a través del presente trabajo se busca proponer mejoras en los métodos de trabajo en la empresa Enrejados de Venezuela C.A que disminuyan los desperdicios presentes en el proceso de producción.

METODOLOGÍA

El presente trabajo de investigación es un proyecto factible, ya que, según la UPEL (2006), el proyecto factible consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos necesidades de organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos, o procesos. En este caso, se pretende ofrecer una propuesta viable para darle solución a la problemática existente en la línea de carpintería de la empresa ENREVECA, mediante la aplicación de herramientas de ingeniería industrial.

De acuerdo con la UPEL (2006), el proyecto factible debe tener el apoyo de una investigación de tipo documental, y de campo, o un diseño que incluya ambas modalidades. En el caso específico del presente trabajo, se ha basado en una investigación de tipo descriptiva en la fase inicial, donde se realiza la descripción de la situación actual, y un diseño de investigación de campo, no experimental, con el fin de realizar la recolección de datos para el análisis y posterior establecimiento de propuestas.

Esta investigación tuvo como unidad de análisis el departamento de producción de la línea de carpintería de la empresa ENREVENCA.

Es importante mencionar que Freivalds y Niebel (2009) comentan que los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fin de conservar o mejorar la calidad. Es por ello que para realizar el análisis de la situación actual de la línea de carpintería de la empresa, se utilizó el Análisis de la Operación.

De acuerdo con Hodson (1996) existen 10 enfoques principales del análisis de la operación, los cuales se describen a continuación.

1. Propósito de la Operación: este quizá represente el punto más importante de los diez que conforman el análisis de operaciones. La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales.

2. Diseño de las partes: con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible.

3. Tolerancias y Especificaciones: el tercero de los diez puntos del análisis de operaciones se refiere a las

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tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades.

4. Material: una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar.

5. Proceso de Manufactura: para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:

•La modificación de las operaciones

•La mecanización de las operaciones manuales

•La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas

6. Equipos, herramientas y tiempo de preparación: uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y configuraciones del trabajo es la economía.

7. Manejo de materiales: el manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro.

8. Distribución de la planta: el objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere ya bajo costo.

9. Principio de Economía de Movimiento: el lineamiento principal es diseñar el lugar de trabajo para proporcionar espacio a más individuos respecto al tamaño y estructura del cuerpo humano.

10. Condiciones de Trabajo: algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.

 Ventilación adecuada.

 Control del ruido.

 Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Además de esto, una herramienta importante que se utilizó para complementar el análisis de la empresa fue el Diagrama del Proceso, el cual es definido por Burgos (2012) como la representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso y comprende información considerada necesaria para el análisis como son: tiempos, cantidades y distancias recorridas.

Por otro lado, Freivalds y Niebel (2009) expresan que la distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, enrutamiento y despacho.

En este sentido, se hizo una revisión de la distribución actual en planta a fin de focalizar los aspectos que no eran adecuados para facilitar el flujo de materiales dentro de la línea de carpintería.

Con respecto al diseño de propuestas para mejorar los métodos de trabajo, una de ellas fue la redistribución del área de trabajo, para lo cual fue necesario seguir el método sistemático para configurar plantas desarrollado por Muther (1973), el cual se denomina Planeación Sistemática de Distribuciones (SLP). El objetivo del SLP es ubicar con mayor cercanía aquellas áreas con grandes relaciones lógicas y de alta frecuencia de

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movimientos. En este orden ideas, primeramente se debe diagramar las relaciones entre las diferentes áreas para establecer necesidades de espacio, elaborar diagramas de relaciones entre actividades, realizar relaciones de espacios y así evaluar alternativas para seleccionar la distribución.

Otro elemento importante, considerado para el diseño de las propuestas fue la consideración de puestos de trabajo con condiciones ergonómicas. Para ello se utilizó el Método Rapid Entire Body Assessment (Reba), el cual es el resultado del trabajo conjunto de un equipo de ergónomos, fisioterapeutas, terapeutas ocupacionales y enfermeras, que identificaron alrededor de 600 posturas para su elaboración. (Hignett y McAtamney, 2000).

Igualmente, se utilizó la técnica 5’S, con el fin de mejorar las condiciones de trabajo. Según Rajadell y Sánchez (2010) la implantación de las 5´S sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la consideración de aspectos humanos. Los aspectos básicos de las 5s que en japonés se componen con palabras

cuya fonética empieza por “s” seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke; que significan respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar (cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa), limpiar e inspeccionar, estandarizar (fijar la norma de trabajo para respetarla) y disciplina (construir autodisciplina y forjar el hábito de comprometerse). Estos principios fueron considerados en el diseño de las propuestas presentadas.

Cabe destacar que para evaluar la factibilidad económica de la inversión se utilizó como indicador la relación costo/beneficio. De acuerdo con Giugni, Betancourt y González (2009), aunque el tiempo en que se recupera la inversión no se considera un indicador de rentabilidad económica, si es útil, para que el inversionista tome la decisión si desea, o no, invertir en el proyecto. En tal sentido, para este trabajo, el cual constituye una propuesta de mejoras en los métodos de trabajo de la línea de carpintería, si la recuperación de la inversión es en poco tiempo, entonces se considera conveniente desembolsar lo requerido para cubrir los recursos necesarios para la ejecución de las propuestas planteadas.

RESULTADOS

En primer lugar, se realizó la identificación y cuantificación de todos los desperdicios presentes en la línea de carpintería, encontrándose lo siguiente:

- El recubrimiento de los bordes con melanina es manual y genera reprocesos, debido a un mal acabado de las piezas.

- El flujo del recorrido de materiales no sigue una secuencia lógica. Es decir, el proceso de recubrimiento de los bordes con melanina se hace después del ensamble final de la pieza (cocina). Eso

genera reprocesos por acabados de mala calidad y pérdida de material.

- Traslado manual de materiales y productos en proceso, debido a que no poseen equipos de manejo de materiales,

realizando recorridos de

aproximadamente 168,54 metros/jornada.

- Movimientos disergonómicos en los procesos de producción y traslado de partes.

- Actividades y procesos no normalizados.

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- Las herramientas e insumos no disponen de sitios fijos para su colocación, lo que genera elevados tiempos perdidos debido a la búsqueda de los mismos.

- No dispone de mesa para facilitar el ensamble final, teniendo el operario que sostener los costados de los muebles. Esto genera que el ensamble no quede bien y se observen desniveles entre las piezas.

- Existe diferencia entre los pedidos que solicitan los clientes y los productos finalmente ensamblados, ya sea por

colores o dimensiones. Esta situación genera reprocesos y pérdida de materiales. Esto ocurre debido a que no poseen codificación adecuada de materiales en el sistema que manejan.

Luego, con base en el Análisis de Operaciones, se logró identificar los métodos o herramientas que se debe aplicar en cada criterio para el establecimiento de propuestas (Ver Tabla 1).

Tabla 1. Metodología o herramienta propuesta, de acuerdo con los criterios de Análisis de Operación

Una vez realizado el análisis de la operación a todo el proceso de producción de cocinas de madera de la línea de carpintería e identificado tanto los desperdicios existentes como las herramientas de ingeniería industrial aplicables para el establecimiento de propuestas, se procede a describir cada una de las propuestas de mejora.

Modificación del método de revestimiento con melamina

Con el objetivo mejorar el flujo del proceso, de reducir el tiempo de recubrimiento de los bordes en un 50%,

se plantea modificar el método de revestimiento para las cocinas melamínicas, ya que actualmente se realiza de forma manual para ocultar los desniveles ocasionado por el ensamble.

En este sentido, se propone que el revestimiento se realice inmediatamente después del pre-ensamble de las piezas y no después del ensamble final. Además, se propone la utilización de la máquina canteadora para dar así un mejor acabado en los bordes y evitar el reproceso de piezas. En la figura 1 se observa el flujo de producción.

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Figura 1. Flujo del proceso de producción

A continuación se mencionan las ventajas de esta propuesta y los desperdicios que elimina o reduce.

Ventajas

1. Mejor acabado en los bordes de las piezas

2. Flujo continuo del proceso

3. Reducción de tiempo de recubrimientos de los bordes Desperdicio que elimina/reduce

 Se reduce el tiempo en un 50%

 Se reduce el reproceso de piezas en un 75%.

Mejoras en la distribución en planta Con la finalidad de aprovechar el espacio físico disponible, se plantea una redistribución en planta que permita

organizar las áreas de trabajo para realizar las actividades de forma efectiva, disminuyendo así los constantes recorridos, los tiempos improductivos y mejorando, a su vez, el manejo de materiales.

En la figura 2 se observa la distribución actual luego de realizar la mejora del proceso de revestimiento de los bordes.

Esta nueva distribución contempla, en primer lugar, la reubicación del área de revestimiento con melanina, a fin de mejorar el flujo del proceso y simplificar el recorrido. Además, coloca con mayor cercanía las áreas de mayor flujo entre ellas.

Figura 2. Distribución en planta con proceso mejorado

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Luego de analizar las diferentes alternativas, se selecciona la distribución

propuesta en la Figura 3.

Figura 3. Distribución propuesta

La propuesta de mejora en la distribución del área ofrece unas ventajas que se mencionan a continuación.

Ventajas

 Mejorar aprovechamiento del espacio

 Áreas de trabajo definidas.

 Puestos de trabajo organizados.

 Mejora de la secuencia del proceso de producción.

Desperdicio que elimina/reduce

 Disminuye las distancias para los recorridos en 9.38%.

 Se elimina los equipos y estantes innecesarios que obstaculizan el área.

 Desplazamientos innecesarios.

Propuesta de adquisición de mesa móvil

Actualmente, otros de los problemas que se presenta es la forma incorrecta de manejar la materia prima y productos en proceso, ya que no disponen de equipos apropiados que permitan trasladar los materiales hacia las distintas áreas de trabajo. Es por ello que, con la finalidad de mejorar el sistema de manejo se plantea la adquisición de una mesa móvil (Ver Figura 4).

Figura 4. Mesa de Elevación Móvil. Fuente: Mecalux

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La propuesta de adquisición de una mesa móvil para el manejo de materiales ofrece las ventajas que se exponen a continuación.

Ventajas

 Reduce el riesgo de los problemas disergonómicos presentes.

 Organización de piezas para cada área de trabajo.

 Mejora la manipulación de cargas.

 Recorridos disminuyen en un 85%.

 El tiempo de búsqueda y orden de piezas disminuye en un 85%.

Propuesta de diseño de rack móvil Se propone diseñar un rack móvil (Ver Figura 5) de fácil manejo para el traslado de MDF hacia el área de corte, que permita que la madera no sea arrastrada, evitando así que se desperdicie 2 cm por lámina debido al desportillo en los bordes por el mal traslado que ocurre actualmente; además, con este rack se disminuye el tiempo de búsqueda de materia prima aproximadamente en 62,5% y los problemas disergonómicos presentes.

Figura 5. Diseño de Rack Móvil

El diseño de rack móvil para el traslado del MDF ofrece las ventajas mencionadas a continuación.

Ventajas

 Reduce el riesgo de los problemas disergonómicos presentes.

 Disminuye los constantes recorridos.

 Mejora la manipulación de cargas.

 Permite trasladar 8 láminas promedio desde área de materia prima hacia el área de corte.

 Recorridos disminuyen en un 87,5%.

 El tiempo de búsqueda de materia prima reduce en un 62,50%.

 Se reduce los 2cm por lámina en la operación de corte.

Diseño de carro transportador

Debido a que el manejo de materiales es, actualmente, muycrítico en gran parte del proceso, se plantea otro sistema para el traslado de muebles desde el área de ensamble hacia el área de revestimiento- ensamble final. Con el fin de que los operarios no carguen o arrastren los muebles se propone un carro transportador para disminuir los movimientos disergonómicos y evitar daños en los muebles. El carro transportador se observa en la Figura 6.

Figura 6. Carro Transportador

A continuación se mencionan las ventajas de la propuesta de un carro transportador Ventajas

 Mejora la manipulación de cargas

 Permite trasladar los muebles, evitando los daños ocasionados por el piso.

 Reduce el riesgo de los problemas disergonómicos.

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 Evita los reproceso ocasionado por esto.

 Disminuye el tiempo de búsqueda en un 50%.

Diseño de mesa de ensamble

Para evitar los desniveles entre pieza y pieza de los muebles ensamblados y reducir los problemas disergonómicos, se propone una mesa que permita facilitar el ensamble de muebles bases y muebles aéreos.

El diseño de la mesa que se propone (Ver Figura 7), debe disponer de unos cajones en los bordes, de tal forma que se pueda colocar los insumos necesarios para el ensamble de cada mueble. Además tendrá ranuras, que sirven para posicionar los costados y sin tener que sujetarlos se pueda fijar la tapa a estos, permitiendo que el ensamble quede a nivel.

Figura 7. Mesa de Ensamble

En las siguientes líneas se describen las ventajas de la propuesta de diseño de una mesa de ensamble.

Ventajas

 Disminuye los problemas disergonómicos.

 Mejora el acabado en las piezas.

 Evita el desnivel entre pieza y pieza.

 El proceso se realiza más rápido, ya que no es necesario sostener los costados para el ensamble.

 Reduce el tiempo de ensamble en un 55%.

Aplicación de técnica 5’S

Con la finalidad de mejorar el orden y la limpieza en las áreas de trabajo, se propone la implementación de la metodología 5S, para crear un ambiente de trabajo más propicio, que permita disminuir los movimientos innecesarios en la búsqueda de herramientas, y al mismo tiempo se pueda reducir los desperdicios.

Primero se debe clasificar los elementos innecesarios. Para ello se establece una codificación que indica la decisión que se debe tomar, según se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2. Clasificación de elementos innecesarios

APLICADO A:

ÁREA DE APLICACIÓN:

DECISIÓN: A

B C

NOMBRE DEL OBJETO DECISIÓN IMAGEN NOMBRE DEL OBJETO DECISIÓN IMAGEN

Desperdicio de láminas

cortadas C2 Estante con material de

desperdicio C2

Herramientas

desorganizadas B Esmeril de base B

Taladro de piso B Productos en proceso B

Producción ENREVENCA

Mantener el elemento en el mismo lugar Mover el elemento a una nueva ubicación Eliminar el objeto, 1: Desecharlo , 2: Reprocesar

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Se plantea, a su vez, un estante para la ubicación de las herramientas (Ver Figura 8), ya que éstas se encuentran desorganizadas en toda el área generando así desorden y un tiempo improductivo de 10 min en promedio, por esto es necesario crear dos estantes para clasificar las herramientas e insumos y poder colocar los kit de insumos para el ensamble final.

En la Figura 9 se observa el Estante para Kit de insumos para el ensamble de los muebles.

Figura 8. Estante para ubicación de las herramientas

Para facilitar el acceso rápido a las herramientas de trabajo, se pretende identificar las mismas, con el fin de permitir que los operarios puedan visualizarlo y realicen el traslado hacia la

mesa de trabajo para la ejecución de sus actividades.

Figura 9. Estante para Kit de Insumos

Por medidas de seguridad se plantea la colocación de avisos, de tal forma que el operario esté alerta de las normas de seguridad que debe seguir para evitar accidentes; además, se plantea la demarcación de áreas de los puestos de trabajo para que cada operario se mantenga en su puesto respectivo de trabajo y no entorpezca el trabajo de los demás. La figura 10 muestra la demarcación del área de trabajo y la ubicación de los avisos de seguridad.

Figura 10. Plano de la nueva distribución con la señalización propuesta

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Inicialmente, se debe limpiar toda el área de trabajo para retirar todo el polvillo esparcido en planta.

Seguidamente, se evidenció que al momento de limpiar, esta actividad es realizada con una manguera de aire comprimido que genera que el aserrín se disperse por todo el área sin eliminación de este.

Es por ello que, para solventar la problemática del polvo de aserrín por toda el área, se propone la compra de colectores de polvo (Ver Figura 11), el cual consiste en recolectar todo el polvillo disperso por el aire.

Se propone identificar todas las operaciones necesarias para realizar la fabricación de los muebles; igualmente, los operarios deben tener conocimiento de

estas actividades al momento de realizar sus tareas. En este orden de ideas se propone definir las instrucciones de operación, de tal forma que se logre normalizar las tareas. En la Tabla 3 se observa una de las instrucciones de trabajo.

Figura 11.Colector de Polvo de Aserrín

Tabla 3. Instrucciones de trabajo de la operación de embalaje.

Las ventajas de esta propuesta se mencionan a continuación.

Ventajas

 Mejora la organización de las herramientas de trabajo y en todo el entorno de trabajo

 Facilita el kit de insumos para la operación de ensamble

 Se crea un ambiente libre de polvillo de aserrín

 Disminuye el tiempo de búsqueda de kit de insumos en un 85%

 Se reducen los desperdicios de desorganización, falta de estandarización, búsqueda de herramientas.

 Espera de instrucciones.

Normalización y Estandarización del proceso

Actualmente, para la producción de las cocinas se trabaja con dos procesos, uno para el laminado decorativo y otro para la melanina. En un 21% de las veces que se reprocesa los muebles se debe a que están cotizados con un color diferente a lo que

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el cliente solicitó, también en un 8% de las veces se debe fabricar muebles con otra dimensiones, pero en el sistema esto no está reflejado, es por ello que para disminuir el 29% de reproceso generado por esto, se plantea que los códigos de producción sean estandarizados, que se estandarice los modelos de muebles, y a su vez, se detalle las diversas características correspondientes al producto, por lo que se debe ingresar códigos de artículos nuevos en el sistema.

Seguidamente, se plantea como propuesta estandarizar los requerimientos para cada mueble que conforma la cocina, por lo que es necesario realizar el BOM o lista de materiales de cada modelo

Luego de tener la lista de materiales, se sugiere que los datos sean ingresados al sistema Profit-Plus, mediante la categoría de cédulas de productos, de igual forma los códigos para cada producto en el renglón de artículos; que permita mejorar así las fallas existentes que generan reproceso.

Adicionalmente, al tener las cédulas de productos creados, la requisición de material se procesa por el sistema y no de forma manual, para así realizar la procura de los materiales y poseer un control de los materiales.

Ventajas

 Códigos de artículos con descripciones correctas.

 Estandarización de la cantidad de materiales.

 Permite la realización de la requisición de materiales a través del sistema.

 Mejora del control de la producción.

 Reduce el nivel de reprocesos originados por venta a un 5%.

 Las paradas no planeadas se reducen en un 90%.

Evaluación de factibilidad económica de las propuestas de mejoras

La evaluación del impacto económico se realiza con la finalidad de determinar los beneficios que conlleva la implementación de las propuestas antes mencionadas, está basada en conocer los costos de cada propuesta, así como los ahorros obtenidos por disminución de tiempo improductivo, y por reducción de pérdidas en materiales.

Resumen de la Inversión

En la Tabla 4 se observa el resumen de la inversión para la aplicación de las propuestas.

Tabla 4. Resumen de la Inversión

Beneficios de la Inversión

Con la implementación de estas propuestas de mejoras, se espera tener ahorros ya que se logra reducir los desperdicios, como lo son, el tiempo improductivo por búsqueda de material,

por búsqueda de herramientas, búsqueda de insumos para el ensamble, búsqueda y selección de material, tiempo por paradas no planeadas, y el tiempo generado por el reproceso. Adicionalmente a esto ahorrar

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el costo de material generado por el reproceso.

Ahorro por disminución de tiempo improductivo

En la Tabla 5 se observa los tiempos improductivos en el proceso.

Ahorro por el costo del material generado por el reproceso

En la Tabla 6 se observa el ahorro generado por el reproceso.

Tabla 5. Tiempos improductivos en el proceso de producción

Tabla 6. Consumo de material generado por reproceso

Recuperación de la Inversión

Para el cálculo de la recuperación de la inversión se necesita la inversión inicial necesaria para la ejecución del proyecto y, a su vez, el ahorro diario estimado al implementarse la propuestas.

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I . ,5 s . 5, s día , 5 días De acuerdo con relación la inversión inicial se recuperara después del día veintiséis (26), lo que quiere decir que se tomaría aproximadamente veintisiete (27) días para recuperar esa inversión.

CONCLUSIONES

Al aplicar las herramientas de ingeniería industrial, como el análisis de operación se logró determinar las causas y consecuencias de los problemas existentes, para luego establecer la propuesta de mejora para solventar cada falla presente.

Al cambiar la operación de revestimiento de bordes de la cocinas melamínicas, se logra disminuir el tiempo en un 50%

mejorando así el flujo del proceso. A su vez, al utilizar la máquina canteadora para

la ejecución de esta actividad se reduce el porcentaje de reproceso en 75%. Al mejorar el manejo de materiales para la operación de corte se mejora en un 97,3%

el daño de la lámina por causa del mal manejo, de igual forma la distancia recorrida que realizaba este operario para buscar la materia prima se reduce en 87,5%. Con el proceso de normalización y estandarización se logra disminuir el reproceso generado por ventas en casi su totalidad, ya que en un 5% se debería al

Actividad Tiempo Actual

(min/jornada)

Tiempo Propuesto (min/jornada)

Ahorro de tiempo

Revestimiento de muebles melamínicos 3 1,5 1,5

Reproceso por revestimiento manual 6 1,5 4,5

Búsqueda y orden de piezas 125 40 85

Traslado de material 5 2,5 2,5

Búsqueda de materia prima 16 6 10

Búsqueda de herramientas 20 10 10

Paradas no planeadas 60 10 50

Búsqueda de Kit de Insumos para el ensamble 20 3 17

Ensamble de piezas 15 4 11

Reproceso 60 11 49

TOTAL 330 89,5 240,5

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mal diseño realizado por los vendedores.

A su vez se reduce el tiempo de paradas no planificadas por falta de material en un 89,17%.

Al aplicar la herramienta de 5’S se logró establecer las instrucciones para cada estación de trabajo, disminuir los tiempos de búsqueda de herramienta en 83,33%, el tiempo perdido por búsqueda de kit de insumos también se reduce en 85%, se

crea un ambiente libre de polvo de aserrín, se mejora el orden y la limpieza en todo el proceso, mejorando así el ambiente de trabajo. Es por eso que al disminuir los desperdicios presentes en la línea de producción, se lograría disminuir los costos y aumentar las ganancias de la empresa, lo que permite que se aproveche mejor los materiales y recursos dentro del proceso.

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