TRUJILLO – PERÚ 2020
Gestión Empresarial yProductiva
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Modelo de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa de calzado Makell S.R.L., 2020
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Ingeniero Industrial AUTORES:
Br. Osorio Zegarra, Jamyes Katherine (ORCID:0000-0002-2175-3779)
Br. Rojas Escobedo, Segundo Junior (ORCID: 0000-0001-8935-9199)
ASESORA:
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Mg. Pinedo Palacios, Patricia Del Pilar (ORCID: 0000-0003-3058-7757)
ii A Miriam y Fabricio por ser las
personas más importantes de mi vida, creer en mí y apoyarme incondicionalmente, por ser mi fortaleza y motivación para continuar, a lo que dedico el resultado de mi trabajo.
Jamyes Katherine Osorio Zegarra
A mi madre que siempre me apoyó y me dio fuerzas para seguir adelante, a mi padre que siempre estuvo conmigo apoyándome con sus buenos consejos, a mi familia porque siempre estuvieron a mi lado y a Dios por todas las bendiciones que me ha dado a lo largo de mi vida.
Segundo Junior Rojas Escobedo Dedicatoria
iii Agradecemos a la Universidad César Vallejo por la extensa capacitación durante el desarrollo académico de nuestras carreras, los maestros que han contribuido con su experiencia para fortalecer nuestras habilidades como ingeniero, especialmente la ingeniera Patricia del Pilar Pinedo Palacios. Por otro lado, también mostramos a la compañía de calzado Makell S.R.L nuestro respeto especial, especialmente a la Sra. Adriana Aredo Barreto, quien nos dio la oportunidad de llevar a cabo nuestra investigación.
Agradecimiento
Índice de contenidos
Carátula ... i
Dedicatoria ... ii
Agradecimiento ... iii
Índice de contenidos ... iv
Índice de tablas ... xii
Índice de figuras ... xiv
Resumen ... xii
Abstract ... xiii
I. INTRODUCCIÓN ... 1
II. MARCO TEÓRICO ... 4
III. METODOLOGÍA ... 15
3.1 Tipo y diseño de investigación ... 15
3.2 Variables y operacionalización ... 15
3.3 Población, muestra, muestreo, unidad de análisis ... 15
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ... 16
3.5 Procedimientos ... 16
3.6 Métodos de análisis de datos ... 17
3.7 Aspectos éticos ... 17
IV. RESULTADOS ... 18
V. DISCUSIÓN ... 53
VI. CONCLUSIONES ... 58
VII. RECOMENDACIONES ... 59
VIII.REFERENCIAS ... 60
ANEXOS ... 64
Índice de tablas
Tabla 1: Causas críticas en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L. ... 24 Tabla 2: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean Manufacturing en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L... 27 Tabla 3: Causas críticas en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L. ... 28 Tabla 4: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean Manufacturing en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L. ... 31 Tabla 5: Causas críticas en el área de armado de la empresa Makell S.R.L. ... 32 Tabla 6: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean Manufacturing en el área de armado de la empresa Makell S.R.L. ... 35 Tabla 7: Causas críticas en el área de alistado de la empresa Makell S.R.L. ... 36 Tabla 8: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean Manufacturing en el área de alistado de la empresa Makell S.R.L. ... 39 Tabla 9: Trayectoria actual del producto en el área de producción de la empresa Makell S.R.L... 47 Tabla 10: Estudio de las áreas y dimensiones del proceso de producción de la empresa Makell S.R.L. ... 48 Tabla 11: Dimensiones aproximadas de las áreas que conforman producción de la empresa Makell S.R.L. ... 49 Tabla 12: Nueva Trayectoria del producto en el área de producción de la empresa Makell S.R.L... 51 Tabla 13: Comparación de trayectorias obtenidas en producción de la empresa Makell S.R.L... 51 Tabla 14: Integrantes del comité “5S” de la empresa Makell S.R.L. ... 84 Tabla 15: Lista de cosas innecesarias encontradas por cada área de producción de la empresa Makell S.R.L. ... 84 Tabla 16: Plan de limpieza de la empresa Makell S.R.L. ... 85 Tabla 17: Patrón de orden y limpieza de la empresa Makell S.R.L... 85
Tabla 18: Resultados y comparación de auditorías inapropiadas del programa “5S”
de la empresa Makell S.R.L. ... 86 Tabla 19: Formato Poka Yoke para eliminar a fuente del error de la empresa Makell S.R.L. ... 86 Tabla 20: Resultados y comparación de errores en el proceso productivo de la empresa Makell S.R.L. ... 87 Tabla 21: Simbología del método Guerchet ... 87
Índice de figuras
Figura 1: Diagrama de actividades del proceso de cortado ... 18
Figura 2: Diagrama de actividades del proceso de perfilado ... 19
Figura 3: Diagrama de actividades del proceso de armado ... 20
Figura 4: Diagrama de actividades del proceso de alistado ... 21
Figura 5: Diagrama de bloques del proceso productivo de ballerina ... 23
Figura 6: Diagrama de Pareto del área de cortado de la empresa Makell S.R.L. . 25
Figura 7: Diagrama de Ishikawa del área de cortado de la empresa Makell S.R.L. ... 26
Figura 8: Diagrama de Pareto del área de cortado de la empresa Makell S.R.L. . 29
Figura 9: Diagrama de Ishikawa del área de perfilado de la empresa Makell S.R.L. ... 30
Figura 10: Diagrama de Pareto del área de armado de la empresa Makell S.R.L. ... 33
Figura 11: Diagrama de Ishikawa del área de armado de la empresa Makell S.R.L. ... 34
Figura 12: Diagrama de Pareto del área de alistado de la empresa Makell S.R.L. ... 37
Figura 13: Diagrama de Ishikawa del área de alistado de la empresa Makell S.R.L. ... 38
Figura 14: Diagrama de flujo de como clasificar las cosas ... 42
Figura 15: Pautas al momento de ordenar ... 43
Figura 16: Diagrama de hilos actual del área de producción de la empresa Makell S.R.L. ... 46
Figura 17: Diagrama de hilos del nuevo modelo de Layout del área de producción de la empresa Makell S.R.L. ... 50
Figura 18: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L. ... 71
Figura 19: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de perfilado de la
empresa Makell S.R.L. ... 72
Figura 20: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de armado de la empresa Makell S.R.L. ... 73
Figura 21: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de alistado de la empresa Makell S.R.L. ... 74
Figura 22: Juicio de experto 1 (ficha de recolección de datos) ... 75
Figura 23: Juicio de experto 2 (ficha de recolección de datos) ... 76
Figura 24: Juicio de experto 1 (formato para determinar las herramientas Lean) . 77 Figura 25: Juicio de experto 2 (formato para determinar las herramientas Lean) . 78 Figura 26: Juicio de experto 1 (Check List de auditoría “5S”) ... 79
Figura 27: Juicio de experto 2 (Check List de auditoría “5S”) ... 80
Figura 28: Juicio de experto 1 (Ficha de registro Poka Yoke) ... 81
Figura 29: Juicio de experto 2 (Ficha de registro Poka Yoke) ... 82
Figura 30: Consentimiento informado sobre la aplicación de los intrumentos ... 83
Figura 31: Diagrama de Ishikawa de la empresa de calzado Makell S.R.L. ... 88
Figura 32: Simbología DAP ... 89
Figura 33: Diagrama de Pareto ... 89
Figura 34: Formato diagrama de Ishikawa ... 90
Figura 35: Formato tarjeta roja 1S ... 91
Figura 36: Formato de evaluación de la “5S” disciplina ... 92
xii Resumen
El presente trabajo de investigación se realizó en la empresa de calzado Makell S.R.L. con el objetivo elaborar un modelo de Lean Manufacturing en el área de producción, para este fin se utilizó el modelo de organización y gestión Lean Manufacturing. El trabajo que se desarrolló fue de carácter no experimental descriptivo, se realizó un diagnóstico situacional mediante el uso de fichas de recolección de datos para evaluar las causas de los problemas que se presentaron en cada área que componen el proceso productivo, las cuales fueron: desorden, falta de limpieza, métodos de trabajo inapropiados que ocasionan desperdicios de tiempos, herramientas y materiales no tienen un lugar de ubicación especifico y mala organización del espacio de trabajo, luego de ello se registraron estos problemas para evaluarlos mediante un diagrama de Pareto, el cual nos arrojó en el formato para determinar las herramientas lean 5’s, Poka Yoke y Layout como soluciones a las causas críticas. Seguidamente se procedió a elaborar el modelo Lean Manufacturing, primero se diseñó la herramienta 5 S en la cual se plantearon las diferentes fases de desarrollo de dicho programa desde la introducción hasta el proceso de cada S en toda la empresa, luego se diseñó la herramienta de Poka- Yoke se hizo una ficha de registro de errores, luego de la obtención de los errores más comunes en las diferentes áreas de producción se procede a solucionar y eliminar la fuente de cada error y finalmente se elaboró el modelo Layout conveniente para la empresa con las respectivas trayectorias y se concluyó que la reducción fue de un 47% en recorrido del proceso productivo.
Palabras clave: Lean Manufacturing, Producción.
xiii Abstract
The present research work was carried out in the footwear company Makell S.R.L.
with the aim of elaborating a model of Lean Manufacturing in the production area, for this purpose the model of Lean Manufacturing organization and management was used. The work that was developed was of non-experimental descriptive character, a situational diagnosis was made by means of the use of data collection sheets to evaluate the causes of the problems that appeared in each area that compose the productive process, which were these were: disorder and lack of cleanliness, inappropriate work methods that cause waste of time, tools and materials not having a specific location and poor organization of the work space.
These problems were then recorded to evaluate them by means of a Pareto diagram, which gave us the format to determine the lean 5's, Poka Yoke and Layout tools as solutions to the critical causes. Then we proceeded to develop the Lean Manufacturing model, first we designed the 5 S tool in which the different phases of development of this program were proposed, from the introduction to the process of each S in the whole company, then the Poka-Yoke tool was designed and an error log sheet was made, After obtaining the most common errors in the different areas of production, we proceeded to solve and eliminate the source of each error and finally we developed the Layout model suitable for the company, with the respective trajectories and concluded that the reduction was 47% in the course of the production process.
Keywords: Lean Manufacturing, Production.
1 I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe una gran demanda y competencia en el rubro del calzado a nivel mundial, es por ello que día a día surgen más compañías que se disponen a entrar este rubro. La industria y mercadeo del calzado ha ido aumentando al pasar los años, si hablamos del mercado internacional, en el lapso de los posteriores 9 años, la producción mundial de calzado aumentó en un 20,5% y las exportaciones mundiales crecieron un 30,8% en volumen, por consiguiente, la producción de calzado en todo el mundo alcanzó 24,2 mil millones de pares en 2018, habiendo crecido un 2,7% respecto al año anterior. Y si hablamos distribución geográfica, la producción continúa muy centralizada en Asia, continente en el cual se fabrican casi 9 de cada 10 pares de zapatos a nivel mundial. China es la fuente de casi dos tercios de todas las exportaciones de calzado (Calzado, 2019), y por ende es una de las naciones más notables en este rubro; pero ahora su posición como pionero en este mercado se encuentra en riesgo por la crisis mundial que estamos pasando por causa de la enfermedad del Coronavirus que justamente se originó en este país y afectó de sobre manera la economía mundial. El coronavirus es el protagonista de hoy y está frenando la economía mundial; es decir es una amenaza común que tenemos que enfrentar todos, la peligrosidad del virus depende de la tasa de mortalidad y la velocidad de transmisión, incitado por la sociedad global como acelerador para su rápida propagación; por lo tanto, las principales medidas tomadas por las autoridades de los países infectados para frenar su dispersión son establecer compartimentos estancos, aislar áreas contaminadas y establecer cortafuegos para evitar una epidemia mundial, sobre todo cerrar las fronteras y todo medio de transporte. La decisión inicial fue cancelar las rutas comerciales y las actividades internacionales, limitando millones de personas a sus hogares. Básicamente limita la libre circulación de personas.
Medidas extremas en situaciones extremas (OBS, 2020).
En nuestro país las actividades de fabricación y comercialización de calzado son muy competitivas, con la participación de muchas marcas entre nacionales y extranjeras se obtuvo un reporte de aproximadamente 3700
2 empresas de producción de calzado y aproximadamente el 28% de estas empresas se encuentra en el departamento de La Libertad (Industrias, 2017).
La sociedad de calzado en la Libertad presenta una gran ventaja competitiva debido a que está en continua transformación profunda de aceleración, globalización y experimentación de cambios radicales, por ende permite el desarrollo de gestión en la adaptación con una direccional visual de innovación y competitividad, se precisa que en la ciudad de Trujillo existe una amplia participación en el mercado de calzado, cuenta con alrededor de 4500 unidades de producción y se estima que 50000 personas participan indirectamente en este campo incluidos empresarios, operadores, comercializadores, proveedores de insumos, transporte, imprentas, entre otros; considerándose El Porvenir como el distrito de mayor concentración de producción de calzado (Producción, 2019).
La empresa Makell S.R.L, es una empresa que produce y comercializa calzado exclusivamente para mujeres, iniciándose en este rubro en el año 2007, esta organización con RUC 20559507505 se encuentra ubicada en calle Los Héroes 282 distrito El Porvenir y está dirigida por la señora Adriana Aredo Barreto. En cuanto a su producción ha buscado la forma de mejorar y siempre satisfacer las necesidades de los clientes, aunque siempre existen dificultades dentro de la empresa, es por ello que no se ha podido tener una forma eficiente de hacerlo; la problemática de la empresa se origina en el área de producción donde existe desorden y suciedad en el espacio de trabajo que afecta de manera directa el desempeño laboral, también se genera pérdida de tiempo y sobreproducción debido a que los trabajadores no tienen un método de trabajo establecido y no cuentan con capacitaciones para mejorar el desenvolvimiento laboral; además de ello la empresa no tiene organización en los puestos de trabajo por la acumulación de desperdicio de material, eso se debe a que los trabajadores disponen de la cantidad de materiales que ellos requieren para la producción no teniendo el control del uso de materia prima y esto afecta directamente a las utilidades de la empresa (Figura 31: Diagrama de Ishikawa de la empresa de calzado Makell S.R.L.); más aún por la realidad que está atravesando por causa de la pandemia de coronavirus que afecta al país y por ende la economía local al
3 tener paralizada la empresa.
Por tal motivo, este proyecto tiene como objetivo elaborar un modelo de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa Makell S.R.L., con la finalidad de que en un futuro se pueda implementar y así lograr mitigar los problemas que se suscitan en la empresa.
El problema es: ¿Cómo elaborar un modelo de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa de calzado Makell S.R.L., 2020?
El objetivo general será: Elaborar un modelo de Lean Manufacturing en el área de producción en la empresa de calzado Makell S.R.L., 2020. Los objetivos específicos son: Realizar un diagnóstico de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa de calzado Makell S.R.L. y elaborar un modelo de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa de calzado Makell S.R.L.
El presente trabajo de investigación se justifica de forma teórica, porque admite proponer la elaboración de un modelo Lean Manufacturing con la intención de solucionar los problemas encontrados en el área de producción de la empresa de calzado Makell S.R.L. y así tenga una direccionalidad de progreso continuo, optimizando el perfeccionamiento de sus procesos, con el fin de hacer un uso óptimo de sus recursos y así evitar errores que afecten su productividad. Así mismo, se justifica de manera metodológica porque el trabajo se realizó de acuerdo a los lineamientos metodológicos del proceso de investigación y representa una guía de trabajo para estudios futuros interesados en este tema.
4 II. MARCO TEÓRICO
Los antecedentes considerados en esta investigación son:
De Cifuentes y Vargas (2016) “Análisis de Producción e Identificación de la Línea Crítica de la Panificadora Xyz y Propuesta Lean Manufacturing para Mejoramiento de la Producción” Pontificia Universidad Javeriana Cali, Colombia 2016. El presente estudio no experimental y alcance descriptivo de dichos autores se enfocó en la identificación de la línea con más problemática dentro de la empresa panificadora y el análisis de datos relacionado con la producción de la línea crítica para proponer posibles mejoras y afectar positivamente la producción, los ingresos y los resultados operativos de la organización; es por ello que se utilizó la metodología Lean Manufacturing, las diferentes herramientas como TPM, Poka Yoke, 5S, Gemba, VSM y otros métodos, donde se asocian diferentes diagnósticos y sugerencia de mejora con la línea clave, y al mismo tiempo se puede visualizar la mejora general posible en la planta de producción. El aporte para la investigación fue el uso de la herramienta 5 S como propuesta de mejora ante la necesidad de organizar y plantear un espacio de trabajo más adecuado para los operarios y también el uso de Layout como modelo de mejora en la redistribución de la planta con ello se logró un proceso continuo que permitirá mayor fluidez en la producción.
De la misma manera Quiroga (2015) con su tesis de grado “Propuesta de Mejoras en la Producción, en una Empresa Manufacturera Usando Herramientas de Lean Manufacturing” Universidad de Guanajuato, México 2015, tuvo como objetivo optimizar todas las actividades del área de producción de una compañía del rubro de calzado usando las herramientas de Lean Manufacturing, su estudio de tipo no experimental y alcance descriptivo detalló la metodología Lean, así como sus herramientas más resaltantes para poder proponer la solución de la problemática que tenía la organización, se describió minuciosamente las herramientas seleccionadas para el modelo de mejora como Kaizen, distribución de planta, 5S y administración visual; con esto se logró que este estudio sirva de base para otros estudios parecidos. El aporte de esta investigación ayudó al proyecto
5 a resaltar la importancia del uso y la elaboración del modelo de Lean Manufacturing; además que mediante el diagnóstico situacional de la empresa se identificó la problemática y con ello se definieron las herramientas Lean (5 S y Layout), cuyo formato nos ayudó con nuestro diseño.
Otro estudio que hace relación a este tema es el de Macedo (2016) titulado
“ Análisis y Propuesta de Mejora de Procesos en una Orfebrería, Mediante el uso de Herramientas de Manufactura Esbelta” Universidad Católica del Perú, Lima 2016. La investigación de tipo experimental se enfocó en mejorar el proceso de producción de artesanías y eliminar el desperdicio, por lo que fue necesario aplicar las herramientas Lean como como 5 S, SMED, mantenimiento autónomo y Layout; y como resultado de ello se logró la reducción del coste directo en un 80 % por tiempos de espera y con ello se determinó que mediante la correcta utilización del Lean Manufacturing se pudo disminuir los despilfarros de mayor importancia en el proceso productivo. El aporte de esta investigación ayudó al proyecto a elaborar un modelo de Lean Manufacturing, guiándonos de su plan de aplicación de las herramientas 5 S y Layout sirvieron de guía para el estudio en cuestión; con el objetivo de poder eliminar despilfarros y desarrollar la rentabilidad de la compañía, sin dejar de resaltar la importancia de cimentar un aprendizaje continuo mediante la optimización de los procesos.
De la misma manera Bermejo (2019) en su trabajo de grado titulado “ Lean Manufacturing para la Mejora del Proceso de Fabricación de Calzado para Damas” Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Lima 2019. Es una investigación cuasi experimental explicativa, se llevó a cabo en una empresa de elaboración de calzado femenino diseñado para mejorar el proceso productivo mediante la eliminación de los despilfarros. Para lograrlo diseñó un modelo de utilización de Lean Manufacturing, con las herramientas de 5 S, Jidoka, Kanban y SMED, según los resultados obtenidos mediante la implementación pudo mejorar los indicadores de calidad, el tiempo de suministro y la productividad en un 20 % al eliminar desperdicios en el proceso de ensamblaje, por otro lado, se logró disminuir el tiempo de
6 producción por cada par de calzado en 5 minutos, que representa un 20.83
% del tiempo actual, los logros que se obtuvieron con la implementación de las herramientas Lean también permitieron la participación conjunta de todos los niveles de la organización, se mejoró el clima laboral y la motivación del personal para ejecutar su trabajo. El aporte para la investigación fue la implementación de la herramienta 5 S, el modelo de esta propuesta sirvió de orientación para elaborar el diseño de aplicación con ello se busca organizar un espacio de trabajo más eficiente para los trabajadores; con ello se espera optimar el proceso productivo y aumentar el rendimiento de la organización.
Otro estudio que hace relación a este tema es el de Leroy (2018) titulado
“Propuesta de Implementación del Lean Manufacturing para Disminuir los Costos Operativos en la Línea de Proceso de arándano fresco en la empresa Camposol S.A.”, Universidad Privada del Norte, Trujillo 2018. La investigación aplicada de dicho autor tiene como objetivo identificar y reducir el desperdicio en la línea de producción de arándanos, por lo que propuso mejoras en el proceso productivo, para ello usó la herramienta Lean Poka Yoke en conjunto con Layout, logrando el descenso de desperdicios en la compañía, de $ 310, 834.71 desperdiciados por año a US $ 157,460.24, una reducción del 49.34 %. El aporte de esta investigación ayudó al proyecto a elaborar un modelo de implementación de la herramienta Lean Poka Yoke, su modelo sirvió de orientación para desarrollar el estudio y con ello se espera lograr la prevención de errores y disminuir de forma efectiva los despilfarros que existen en la producción.
Finalmente la tesis de Campos (2018) titulada “Aplicación del Lean Manufacturing para Reducir Costos en el Proceso Productivo de la Empresa Latana Calzados” Universidad César Vallejo, Trujillo 2018. El propósito de esta investigación de tipo pre experimental es reducir el costo del proceso de producción, mediante el uso estratégico del Lean Manufacturing, dicho autor comenzó con un análisis preliminar del costo de producción y así determinó las causas críticas que existían en la producción, se propusieron sugerencias para mejorar tomando en cuenta las herramientas Lean las cuales fueron 5 S, Poka Yoke y Layout, con ello lograron estandarizar el
7 proceso, reducir el desperdicio y disminuir en un 19 % los costes de mano de obra y con ello los costes de producción a un 6 %, asimismo incrementaron el rendimiento de los recursos humanos en un 24 %. El aporte de esta investigación es su modelo de implementación de las herramientas 5 S y Poka Yoke, el cual nos sirvió como orientación para elaborar el diseño de implantación de las herramientas Lean y con ello lograr disminuir costes de producción y desperdicios en la organización de manera factible.
Las teorías relacionadas al tema son: Según Arrieta y Quesada (2019) “Lean Manufacturing, es un marco conceptual muy conocido en muchas empresas industriales desde principios de los 90`s, lean podría explicarse mejor como la eliminación de desechos o actividades sin valor, la metodología Lean se apoya en la cultura de trabajo”. Dichos autores manifiestan que la filosofía Lean es efectiva si se aplica en las empresas ya que elimina desperdicios y eso genera el aumento del rendimiento en ella.
Desde el punto de vista de Bocanegra y otros (2017 pág. 51), el Lean Manufacturing o producción ajustada se ha trasformado en una opción y ha demostrado su variabilidad al adoptarla en diferentes situaciones del rubro de la industria, por lo que se le considera como una unión de fundamentos e instrumentos de gestión de la producción, en otras palabras busca la mejora continua al eliminar el desperdicio, resaltando a este último como cualquier actividad que no adiciona valor al proceso de producción.
Para Thakur (2016 pág. 62) en su artículo “Un examen de las técnicas de aplicación del Lean Manufacturing”. Resalta que lo importante del Lean Manufacturing es que se desarrolló para aprovechar los recursos al máximo.
Disminuyendo los desperdicios en las empresas. Todas las empresas pueden implementar esta metodología ya que es práctica y flexible.
Asimismo Abdul y otros (2013) en su artículo “Un modelo conceptual de dimensiones del Lean Manufacturing” reseñan que el uso efectivo de los recursos al minimizar el desperdicio es un aspecto importante de la producción ajustada. La idea central de esta metodología es aumentar la productividad, mejorar la calidad, reducir costes, etc.
8 Según Kasher y Otros (2018 pág. 1) en su artículo “Aplicación de los principios del Lean Manufacturing en la optimización de la producción”, refiere que el Lean Manufacturing aumenta la eficiencia dentro de las empresas y minimiza los desperdicios, esto es importante porque mejora las operaciones de producción y facilita el trabajo de una manera adecuada para los operarios.
Así mismo Mudhafar y otros (2017 pág. 2) en su artículo “El papel del liderazgo en la implementación del Lean Manufacturing”, dichos autores resaltan que para una aplicación exitosa de la metodología Lean el compromiso de la alta gerencia es de gran importancia así como la participación de los empleados en las mejoras diarias. El liderazgo Lean puede considerarse como un modo de mantener y mejorar la aptitud de los empleados en sistemas de producción ajustada.
Para Tejeda (2019 pág. 13) la implementación del Lean Manufacturing no se trata únicamente de poner en práctica algunos conocimientos de mejora de proceso, también incluye la transformación de la ideología de toda organización, desde materias primas hasta productos terminados, a partir de los pedidos hasta la entrega, es por ello que manifiesta que existen 5 principios para guiar la transición del método de fabricación al pensamiento Lean los cuales son: precisar el valor del producto, determinar el flujo de valor, forjar que el flujo de valor sea ininterrumpido, lo que perite a los usuarios detectar productos y buscar la perfección.
Por otro lado Gisbert y Sanz (2017 pág. 104), nos refieren que la producción esbelta es una filosofía eficiente, es decir siempre busca formas de hacer las cosas de la manera más simple, flexible y al menor costo, el principio más importarte es crear una moderna cultura en la empresa sobre la base de la comunicación, el perfeccionamiento y el trabajo en equipo; y a través del soporte de aplicaciones técnicas resultantes de la investigación bajo el pie de la máquina.
También Balaji y Otros (2014 pág. 187) en su artículo “Una revisión sobre las técnicas de implementación de Lean Manufacturing”, refieren que el Lean Manufacturing se creó con la intención de minimizar los desperdicios en las
9 organizaciones y aprovechar al máximo sus recursos para que facilite la adaptación de las organizaciones a nuevos mercados y con ello lograr ser más competitivas.
Según Ballesteros y Ibarra (2017 pág. 56) en la actualidad la competencia mundial obliga a las empresas a aumentar la eficiencia para permanecer en el mercado, es muy importante fabricar productos con mayor valor agregado eso implica la minimización de despilfarros y costes. Básicamente, el desperdicio se define como cualquier actividad que consuma recursos y no aumente el valor a los productos. Eliminar los despilfarros es el modo más efectivo de mejorar el rendimiento de una compañía, por lo que es muy significativo comprender con precisión su significado e importancia. Esto no es hacer más, si no hacerlo mejor.
Por otro lado Manotas y Rivera (2007 pág. 7) conceptualizan a el despilfarro como aquello que no agrega valor al producto, como los inventarios, las configuraciones de las máquinas, el tiempo de inactividad de las máquinas, el movimiento de las piezas y los desechos en conclusión se define que el desperdicio es el principal factor que perjudica a la rentabilidad y rendimiento de la empresa.
Asimismo Balamurugan y otros (2020 pág. 1) afirman que una organización es productiva cuando reduce al máximo los desperdicios, los cuales son considerados como recursos no aprovechados para elaborar un producto o servicio. De acuerdo a la filosofía Lean existen siete desperdicios más frecuentes en las empresas: despilfarro de sobreproducción, pérdida de tiempo de espera, tránsito innecesario, transporte, procesamiento, inventarios y defectos del producto.
Por otro lado Gisbert (2015 pág. 50) refiere que el Lean Manufacturing fue diseñado para suprimir el desperdicio en el flujo de trabajo para mejorar la productividad en la organización y se apoya de herramientas que aumentarán la calidad de cada actividad, eliminando así cosas no deseadas;
dicho de otra manera siempre se basará en el respeto a los operarios, reduciendo el despilfarro y mejorando las operaciones.
Desde la perspectiva de Barrón y otros (2017 pág. 172) definen a la
10 herramienta Lean 5S como una metodología que básicamente se direcciona a un procedimiento de limpieza, orden y estandarización en un lugar de trabajo, ayuda crear una cultura laboral asimismo implica a la gente que trabaja en la organización. Esta metodología fue creada por Hiroyuki Hirano, el cual infiere que el desarrollo de las 5S es una estrategia de cambio para crear compromiso con los trabajadores y facilita la creación de una cultura de aprendizaje constante. Esta herramienta tiene 5 fases: la primera fase Seiri que significa clasificación, la segunda fase es Seiton que significa orden, la tercera es Seiso que representa la limpieza, la cuarta fase es Seiketsu que representa la estandarización y la última fase es Shitsuke que es disciplina.
Por otro lado Agrahari y Otros (2015 pág. 180) en su artículo
“Implementación de la metodología 5S en la pequeña empresa”, dichos autores definen las 5S como una herramienta importante con la que se puede eliminar, limpiar, organizar y sobre todo el estandarizar los procesos;
además de ello crear la disciplina constante de mantener los hábitos en beneficio de la empresa.
Según Gisbert y Manzano (2013 págs. 22-25) las definiciones de las fases de las 5S son: La primera S es eliminar “Seiri”, definida para separar y eliminar todos los elementos innecesarios de las actividades realizadas en el sistema de producción del espacio de trabajo. Refiere que debemos apartar lo que se necesita de lo que no e inspeccionar el flujo de las cosas para evadir obstáculos que causan desperdicios. La segunda S es “Seiton”
que se fundamenta en organizar y clasificar las cosas como necesarias para facilitar el poder encontrarlos y facilitar el regreso a su lugar; para lograr una práctica eficiente se debe definir en qué lugar poner las cosas y como ordenarlas apropiadamente, no dejando de lado la frecuencia con que se usan, criterios de seguridad y calidad. Si se logra alcanzar un nivel de orden adecuado los trabajadores obtienen un ambiente laboral que beneficia el correcto desempeño laboral. La tercera S es la limpieza e inspección “Seiso”
que se basa en limpiar y vigilar el área de trabajo para examinar anormalidades y poder eliminarlas, en otras palabras, se previene riesgos de
11 seguridad. Su implementación se compone primero de incluir la limpieza como parte del trabajo diario, concienciar a los trabajadores de la limpieza es una labor de fiscalización cotidiana, eliminando así las fuentes de contaminación. El aseo es la primera inspección realizada entre las áreas de trabajo, por lo que es muy importante. La cuarta S es estandarizar “Seiketsu”
en esta etapa una vez que se asumen las tres primeras “S” se consolida el objetivo. Para ello, se recomienda adoptar un método para especificar procedimientos específicos, de modo que la compañía y el orden se conviertan en los componentes principales. Esta implementación beneficia manteniendo los niveles que se lograron con las tres primeras “S”, cumplir con los estándares de limpieza y comprobar que éstos se están llevando correctamente. Al mantener el nivel alcanzado, cumplir con los controles de limpieza y verificar si se aplican de la manera correcta, esta implementación se beneficiará de ello y con ello se cultivarán los hábitos del orden y la limpieza; además de llevar un control del mantenimiento de las 3 primeras
“S”. Y por último la quinta S es la disciplina “Shitsuke” que básicamente su fin principal es hacer uso de procedimientos estandarizados un hábito y aceptar implementaciones sistematizadas; es por ello que se transforma en la etapa más sencilla porque solo se enfoca en ejecutar constantemente las reglas establecidas y mantener en estado de la operación, cabe resaltar que se puede tornar difícil porque su implementación depende de la concientización e importancia que le den siempre.
Por otro lado Rizkya y Otros (2018 pág. 1) en su artículo “Taller de implementación de las 5S, una herramienta de trabajo para la minimización de desperdicios” refieren que la implementación de las 5S ha ido aumentando de manera positiva en las empresas, el resultado de ello es la minimización significativa de los despilfarros, una mejor calidad del producto, creando hábitos, valores, ética y seguridad laboral; al mismo tiempo se ahorran costos y se mejora el rendimiento de la empresa.
Para Blanckenberg y otros (2011 págs. 214 - 223) el Poka Yoke nació en el ciclo posterior a la segunda guerra mundial, cuando Japón necesitaba mejorar la calidad para poder ingresar al mercado mundial. La expresión
12 puede interpretarse simplemente como 'error a prueba', la definición se reseña al reconocimiento de que el fallo humano puede producirse en cualquier momento; es por ello que el Poka -Yoke se diseñó para que en los procesos se eviten los errores y también puedan informar al operario de que se está cometiendo un error.
Por otro lado Gómez y otros (2018 pág. 58) conceptualizan el Poka Yoke como una herramienta de la metodología Lean Manufacturing que se define como “prevención de errores”, el propósito fundamental de la herramienta es descartar o evadir fallos en los procesos, sea por parte de los operarios o de manera automatizada. Se tiene que tener en cuenta la distinción entre error y defecto, los errores son inevitables; las personas suelen equivocarse por el mismo hecho de ser humanos no pueden estar concentrados todo el tiempo. Los sistemas Poka Yoke se basan en llevar una supervisión al 100
%, así como también una retroalimentación al trabajador y a los auditores;
también se asegura de llevar a cabo acciones correctivas cuando lleguen a ocurrir los errores. Si bien es cierto esta herramienta se aplica con más frecuencia en el ámbito de manufactura para proteger la calidad del producto al evitar errores en la línea de producción.
Asimismo Dwivedi y otros (2016 pág. 363) en su artículo “Técnica, metodología y diseño de Poka - Yoke”, conceptualizan a la herramienta Poka Yoke como un sistema lean que se basa en la prevención de errores dentro de la empresa, mediante dispositivos que van a prevenir el error y proteger al trabajador dentro del área que está realizando su función.
Del mismo modo Bastos y Otros (2018 pág. 26) en su artículo
“Implementación del sistema Poka -Yoke en un Compañía de autos”, refieren que el Poka Yoke brinda beneficios a la empresa y a sus operarios que básicamente es la prevención de los errores para evitar el aumento de desperdicios y con ello garantiza un flujo de fabricación de calidad.
Según Espinosa y otros (2017 pág. 4) el Layout o distribución de planta de una organización de manera apropiada es costosa; y si la distribución está mal hecha conllevará a constantes ineficiencias o redistribuciones, es por ello que debería hacerse desde de la manera correcta para minimizar los
13 costos posteriores si es que hubiesen modificaciones. Para realizar una eficiente distribución de planta se analiza las actividades realizadas durante el proceso productivo, y con ello se eliminan las actividades que no añaden valor al producto. Los mecanismos y los trabajadores en el Layout ayudan a la transformación del producto a un costo económico; cabe resaltar que el empleo del Layout en una empresa es importante porque incurre en la dimensión de la planta, el rendimiento y los costes de producción.
Por otro lado Pérez (2016 pág. 536) indica que la redistribución de planta es el resultado del proceso de evaluación, en el que se descubrió que el diseño puede efectuar los objetivos determinados por una compañía, también señala que existen elementos que afectan la distribución de la fábrica, como materiales, personal, maquinaria, movimiento, cambios. Es por ello que las acciones deben estar vinculadas a líneas, donde se puedan ver las rutas y las características del plan de distribución.
Desde el punto de vista de Zandín (2006 pág. 99) las técnicas que se necesitan para analizar y solucionar los problemas en una empresa para obtener resultados recomendables son el diagrama Ishikawa, Pareto, etc.
Para Álvarez y Zapata (2005 pág. 106) el Diagrama de Análisis del Proceso (DAP), es un esquema gráfico que detalla de forma minuciosa el orden de un proceso productivo por medio de símbolos. La finalidad es encontrar en que parte se encuentran los problemas y buscar soluciones para mejorarlo, además de ello refiere que contiene símbolos que expresan los siguiente: La operación constituye una evolución de las particularidades de un producto para sumarle valor, supervisión para verificar si las cosas se hacen bien, demora que representa los cuellos de botellas del proceso de producción, almacén que básicamente es almacenar todo lo que incide en el proceso de fabricación y combinada que es una operación e inspección simultánea (Figura 32: Simbología DAP).
Según Díaz y Romero (2010 pág. 3) el diagrama de Ishikawa puede contribuir con la empresa a tener una comprensión común de los problemas complejos y señala que mayormente los problemas se diferencian en cinco clasificaciones: máquinas, recursos humanos, materiales, métodos y medio
14 ambiente (Figura 34: Formato diagrama de Ishikawa).
Para Bonet (2005 pág. 3) el diagrama Pareto es una herramienta de análisis para la toma decisiones, se fundamenta en el 80% y 20%; es decir el 80%
de los resultados se produce del 20% de las causas (Figura 33: Diagrama de Pareto). Por lo tanto, se utiliza para localizar la causa más crítica del problema.
Desde el punto de vista de Grisales y González (2017 pág. 111) el Lean Manufacturing es una opción para fundar ventajas competitivas en la organización, este beneficio se obtiene eliminando el desperdicio en el proceso de fabricación y obteniendo la autorización de los miembros en diferentes niveles.
En conclusión para Mourtzis y otros (2016 pág. 5) la filosofía Lean Manufacturing ya ha demostrado su valor para hacer que una empresa sea más rentable, eliminando los residuos hacia su entorno y difundiendo un patrón de mejora continua entre los grupos de interés; además es necesario seguir investigando sobre las reglas lean para los sistemas de productos y servicios; ya que se considera como tendencia prometedora global hacia la sostenibilidad.
15 III. METODOLOGÍA
3.1 Tipo y diseño de investigación
Alfaro (2012 pág. 18) en su investigación “Metodología de Investigación Científica Aplicado a la Ingeniería”, refiere que la característica de la investigación aplicada radica en su interés en la implementación, el uso y las resultados provechosos de los conocimientos, en otras palabras explora el conocimiento para hacer cosas, actuar, construir y modificar.
Según, Hernández y otros (2014 pág. 37) “La orientación cuantitativa significa una serie de procesos, en otras palabras es secuencial y se evidencia, cada fase es anterior a la siguiente y no se pueden saltar pasos.”
Entonces podemos decir que el tipo de estudio del presente trabajo de investigación según su finalidad es aplicado, porque se utiliza el conocimiento teórico de la producción ajustada para resolver los problemas que surgen en el proceso de producción de la empresa en estudio y según su enfoque es Cuantitativa debido a que se van a recolectar datos sobre distintos aspectos del área productiva de la empresa para luego realizar un análisis de los datos y posteriormente se va a elaborar un modelo de Lean Manufacturing para solucionar el problema de investigación.
El diseño de la investigación es No experimental, porque no hay modificación alguna de la variable; es decir, en el proceso de investigación no se hacen modificaciones o manipulaciones deliberadas de la variable (Lean Manufacturing). Además, se precisó que es de corte transversal, porque la propuesta se aplica una sola vez a fin de recoger los datos; es decir, en un tiempo único y su alcance es descriptivo porque su finalidad es describir la variable y estudiar su repercusión durante su uso.
3.2 Variables y operacionalización
Lean Manufacturing es la variable cuantitativa que se define como un nuevo modelo de organización y gestión del sistema de producción, individuos, materia prima, maquinaria y técnicas, con el propósito de mejorar la calidad y la eficiencia por medio de la reducción continua del desperdicio en una organización. Hernández y Vizán (2013 pág. 10). El cual se desarrolla en la matriz de operacionalización la cual se muestra en el ANEXO 1. Matriz de
16 operacionalización de variables.
3.3 Población, muestra, muestreo, unidad de análisis
La población estará formada por todas las áreas del proceso productivo de fabricación de calzado de dama (ballerina).
La muestra es no probabilística de tipo censal, que también está compuesta por todas las áreas del proceso productivo de fabricación de calzado ballerina.
El muestro es el área de producción.
La Unidad de análisis se consideró cada actividad que forma parte del proceso productivo (cortado, perfilado, armado y alistado); áreas donde se generan los problemas de producción.
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Para la ejecución de los objetivos específicos, utilizamos las técnicas y herramientas que se muestran en el ANEXO 2. Técnicas e instrumentos.
Para Vara (2012 pág. 245) “La validez es el nivel en que un instrumento verdaderamente evalúa las variables que pretende medir. En otras palabras, relata que al grado de evidencia acumulativa sobre el instrumento que está midiendo, lo que demuestra la interpretación específica del instrumento”.
La confiabilidad se dará a través del instrumento y los datos obtenidos de la aplicación del mismo. La confirmación de los instrumentos estará garantizada por el juicio de expertos; para ello se recurrirá a dos ingenieros industriales quienes verificarán el instrumento en función a sus conocimientos.
3.5 Procedimientos
Para realizar el diagnóstico de Lean Manufacturing en el proceso productivo de la empresa se recurrió a la técnica de revisión documental, se elaboró un DAP (diagrama de actividades de proceso) del proceso productivo de la empresa, recurrimos a este instrumento con el fin de extraer toda la información necesaria del procedimiento de la producción de calzado, también utilizamos como instrumento el diagrama de bloques con el fin de describir el proceso productivo de la empresa, luego utilizamos una ficha de
17 recolección de datos (ANEXO 3. Ficha de recolección de datos) en donde se plasmaron los problemas que existen en el área de producción de la empresa, así mismo para analizar cuáles fueron las causas de mayor magnitud usaremos el diagrama de Pareto luego utilizamos el diagrama de Ishikawa donde se plasmó el contexto real del proceso productivo de la empresa en sus diferentes dimensiones y para determinar las herramientas Lean aplicamos como instrumento un formato (ANEXO 4. Formato para determinar las herramientas Lean), donde se colocaron las causas de críticas de mayor índole para darle una solución mediante la metodología Lean.
Para el segundo objetivo específico, se elaboró un modelo de Lean Manufacturing, empezando con la herramienta 5 s, mediante la técnica de revisión documental se elaboró una hoja de verificación tipo Check List (ANEXO 5. Check list de auditoría “5S”), donde se detallaron los diferentes aspectos y cumplimiento de esta herramienta, para la herramienta de Poka Yoke, se elaboró mediante la técnica de revisión documental una ficha de registro (ANEXO 6. Ficha de registro Poka Yoke), donde se plasmarán los errores que se muestran constantemente y por último para la herramienta de distribución de planta Layout, mediante la técnica de revisión documental, se evaluaron aquellas actividades desarrolladas en el proceso productivo y se eliminó aquellas que no originan valor para el producto.
3.6 Métodos de análisis de datos
Según la escala de la variable de estudio (razón), se recolectará datos y registros de la misma los cuales se tabularán de acuerdo con la naturaleza de los resultados como tablas frecuencia, gráficos de contingencia o tendencia y o gráficos de barras.
3.7 Aspectos éticos
Los investigadores acuerdan respetar la propiedad intelectual, la legitimidad de los resultados y la confiabilidad de los datos brindados por la empresa de calzado.
18
IV. RESULTADOS
4.1 Objetivo específico 1: Realizar el diagnóstico de Lean Manufacturing en el área de producción de la empresa Makell S. R. L.
Para el cumplimiento de este objetivo se utilizaron diferentes instrumentos de medición como:
4.1.1 Diagrama De Actividades Del Proceso Productivo: proporciona una representación clara de las actividades involucradas en el proceso productivo de fabricación del modelo ballerina de la empresa Makell S.R.L.
1
1
2 5 2
3 1
6 7
8 1
4 3 2
Trazado de plantilla
Corte de plantilla
Trazado de plantilla
Desperdicios (mermas)
Recep. de MP
Fiscalización del cuero
Preparación de material al cortar
Colocar molde sobre el cuero (hacer silueta)
Cortar cuero
Desperdicios (mermas)
Supervisión de cortes
Llevar segmentos cortados al área de perfilado
Piezas cortadas de cuero Cuero ecológico
Fiscalización del material Material par molde
Diseño de molde
Cortado de molde
Traslado a corte
Actividad Cantidad Operación 8 Inspección 4 Transporte 2 Combinado 1 TOTAL 15
Figura 1: Diagrama de actividades del proceso de cortado Fuente: Empresa Makell S.R.L.
19
1
1
2 4 2
3
6 5 2 Almacén
insumos
Recep. de piezas
Fiscalización del cuero
Desbastar cuero
Cubrir con adhesivo PVC
Unir las piezas
Supervisión piezas cosidas
Ordenar piezas por modelo
Llevar piezas a área de armado Segmentos cortados de
cuero ecológico
Hilos
Almacén
Selección de hilos
Encender máquina de coser
Actividad Cantidad Operación 7 Inspección 3 Transporte 2 Almacén 2 TOTAL 14 PVC
1
1 Trasladar adhesivo PVC
Desperdicios de cuero
3
2
Cosido de bordes
7
Piezas perfiladas
Figura 2: Diagrama de actividades del proceso de perfilado Fuente: Empresa Makell S.R.L.
20
1
1
2 4 2
2
1
3
5 Recep. De piezas
perfiladas
Fiscalización de piezas perfiladas
Ensuelar piezas
Armar con hormas
Moldear con hormas
Supervisión de piezas armadas
Llevar segmentos a alistado
Piezas armadas Piezas perfiladas
Insumos químicos
Selección de pegamento y clavos
Actividad Cantidad Operación 6 Inspección 2 Transporte 2 Almacén 1 Combinado 1 TOTAL 12 1 Almacén insumos
1
Trasladar hormas
Pegar planta
6
Ordenar piezas según modelo y talla
Figura 3: Diagrama de actividades del proceso de armado Fuente: Empresa Makell S.R.L.
21
1
1
2 4
3 2
Almacén insumos
Recep. de piezas armadas
Limpiado y pintado de ballerina
Inspección de producto terminado
Armado de cajas
Encajado
Trasladar a almacén de PT Piezas armadas
Plantillas
Adherir la plantilla al calzado
Actividad Cantidad Operación 6 Inspección 2 Transporte 2 Almacén 2 TOTAL 12 1
1 Trasladar cajas para embalar
Inspección de pegado de plantilla de la ballerina
5
Producto terminado
Preparación de plantillas
2
6
2
Figura 4: Diagrama de actividades del proceso de alistado Fuente: Empresa Makell S.R.L.
22 4.1.2 Diagrama de Bloques: Este diagrama describe el proceso productivo de la empresa de calzado Makell S.R.L.
Recibimiento de materia
prima
Fiscalización del cuero
Preparar el material para
cortar
Diseño del molde
Cortado del molde
Colocar el molde sobre
el cuero (silueta)
Cortar el cuero Trazado y
corte de plantilla Marcado de
plantilla Supervisión
de cortes Llevar los
trozos al área de perfilado
ÁREA DE CORTADO
ÁREA DE PERFILADO
Recibimiento de piezas cortadas
Fiscalización del cuero
Desbastar el cuero
Recubrir con adhesivo
Selección de hilos
Unión de piezas Cocido de
bordes Supervisión de
piezas cocidas Ordenar piezas
por modelo Llevar las
piezas al área de armado
23 ÁREA DE
ARMADO
Recibimiento de partes perfiladas
Fiscalización de partes perfiladas
Ensuelado de piezas
Trasladar hormas
Armado con hormas
Moldeado de zapato con horma Pegado de
planta Supervisión de
piezas armadas Ordenar piezas
por modelo Llevar las piezas
al área de alistado
Recepción de piezas armadas
Pegado y fijado de plantillas
Inspección de pegado de
plantillas
Limpiado y pintado del producto
Inspección del calzado terminado
Armado de caja Encajado
Traslado a almacén Almacenamiento de
productos terminados
Figura 5: Diagrama de bloques del proceso productivo de ballerina Fuente: Empresa Makell S.R.L.
Interpretación: en la figura 5 se puede ver la descripción de producción de cada área para la fabricación de ballerina de la empresa, se puede ver en el diagrama de bloques.
ÁREA DE ALISTADO
24 4.1.3 Ficha de recolección de datos: Esta ficha se aplicó a las cuatro áreas de producción, mediante la técnica de revisión documental en conjunto con el gerente de la empresa se tomó como referencia la última jornada de trabajo que fue en el mes de marzo del presente año (14 días), de esta forma obtuvimos varios problemas que surgen en la organización. Para respaldar su análisis, usamos el diagrama de Pareto y el diagrama de Ishikawa.
Área de Cortado
Tabla 1: Causas críticas en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: Figura 18: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Elaboración: Propia
EMPRESA MAKELL
S.R.L.
FICHA DE RECOLECCIÓN DE DATOS MODELO: Ballerina
ÁREA: Cortado
OBJETIVO: Establecer el % de ocurrencias
ITEMS CAUSAS TOTAL DE OBSERVACIONES
EN 14 DÍAS
PORCENTAJE
% ACUMULADO %ACUMULADO 80-20 1 El desorden en el área de trabajo causa
congestión. 14 28% 14 28% 80%
2 Falta de compromiso de los operarios. 10 20% 24 48% 80%
3 Acumulación de residuos en el suelo. 8 16% 32 64% 80%
4 Los operarios dejan las herramientas y
materiales fuera de su lugar. 7 14% 39 78% 80%
5
Las herramientas no tienen un lugar definido donde ponerlas causando pérdida de tiempo.
5 10% 44 88% 80%
6
Los operarios no tienen un método de trabajo correcto y esto causa pérdida de tiempo.
4 8% 48 96% 80%
7 Distribución ineficiente del área de
trabajo 2 4% 50 100% 80%
TOTAL 50 100%
25 Figura 6: Diagrama de Pareto del área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: Tabla 1: Causas críticas en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Interpretación:
En la figura 6, observamos que en el área de cortado el 80% de los problemas son causados por: el desorden en el área de trabajo, la falta de compromiso de los operarios, la acumulación de residuos en el suelo y porque los operarios dejan las herramientas y materiales fuera de su lugar; por eso se buscará elaborar un modelo de Lean Manufacturing para solucionar y suprimir las causas se suscitan en la empresa.
26
MANO DE OBRA
MEDIO AMBIENTE
MATERIALES
MÉTODOS
EL DESORDEN EN EL ÁREA DE
CORTADO CAUSA CONGESTIÓN.
Falta de compromiso de los operarios.
Los operarios dejan las herramientas y materiales fuera de su lugar.
Las herramientas no tienen un lugar definido donde ponerlas causando pérdida de tiempo.
Los operarios no tienen un método de trabajo correcto y esto causa pérdida de tiempo.
Distribución ineficiente del área de trabajo.
Acumulación de residuos en el suelo.
Figura 7: Diagrama de Ishikawa del área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: figura 6: Diagrama de Pareto del área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Interpretación: En la figura 7, observamos los principales problemas que tiene el área de cortado, teniendo como principal causa crítica el desorden en el área de trabajo y esto genera congestión.
27 Tabla 2: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean
Manufacturing en el área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: Figura 7: Diagrama de Ishikawa del área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
CAUSAS PRIORIZADAS SOLUCIÓN HERRAMIENTA
El desorden en el área de trabajo causa congestión.
Ordenar los materiales en su ubicación
correspondiente.
5 S
Falta de compromiso de los operarios.
Diálogo motivacional para concientizar a los operarios.
5 S
Acumulación de residuos en el suelo.
Crear y mantener el hábito de la limpieza continua en el área de trabajo.
5 S
Los operarios dejan las herramientas y materiales fuera de su lugar.
Capacitación para crear y mantener el hábito del orden.
5 S
Las herramientas no tienen un lugar definido donde ponerlas causando pérdida de tiempo.
Acondicionar un espacio adecuado para poner las herramientas.
5 S
Los operarios no tienen un método de trabajo correcto y esto causa pérdida de tiempo.
Crear una plantilla de metal para mejorar el trabajo.
Poka Yoke
Distribución ineficiente del área de trabajo
Distribuir de manera adecuada el área de trabajo.
Layout
28
Área de Perfilado
Tabla 3: Causas críticas en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
EMPRESA MAKELL
S.R.L.
FICHA DE RECOLECCIÓN DE
DATOS MODELO: Ballerina
ÁREA: Perfilado
OBJETIVO: Establecer el % de ocurrencias
ITEMS CAUSAS
TOTAL DE OBSERVACIONES
EN 14 DÍAS
PORCENTAJE
% AUMULADO %ACUMULADO 80-20
1 El desorden en el área de trabajo. 14 36% 14 36% 80%
2 Mala distribución del sitio de
trabajo. 7 18% 21 54% 80%
3
Las herramientas no tienen un lugar definido causando pérdida de tiempo.
5 13% 26 67% 80%
4 Los materiales no tienen un lugar
definido donde colocarlos. 4 10% 30 77% 80%
5 Falta de experiencia laboral en el
puesto de trabajo. 4 10% 34 87% 80%
6 Hay materiales en desuso en el
área de trabajo. 3 8% 37 95% 80%
7 Métodos incorrectos de trabajo. 2 5% 39 100% 80%
TOTAL 39 100%
Fuente: Figura 19: Ficha de recolección de datos aplicada en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
29 Figura 8: Diagrama de Pareto del área de cortado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: Tabla 3: Causas críticas en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
Interpretación:
En la figura 8, observamos que en el área de perfilado el 80% de los problemas son causados por: el desorden en el área de trabajo, la mala distribución del sitio de trabajo, las herramientas no tienen un lugar definido causando pérdida de tiempo y los materiales no tienen un lugar definido donde colocarlos; por eso se buscará elaborar un modelo de Lean Manufacturing para solucionar y suprimir las causas se suscitan en la empresa.
30 Figura 9: Diagrama de Ishikawa del área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
Fuente: Figura 8: Diagrama de Pareto del área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
Interpretación: En la figura 9, observamos los principales problemas que tiene el área de perfilado, teniendo como principal causa crítica el desorden en el área de trabajo.
MANO DE OBRA
MEDIO
AMBIENTE MÉTODOS
MATERIALES
EL DESORDEN EN EL ÁREA DE PERFILADO
Las herramientas no tienen un lugar definido causando pérdida de tiempo.
Los materiales no tienen un lugar definido donde colocarlos.
Falta de experiencia laboral en el puesto de trabajo.
Hay materiales en desuso en el área de trabajo.
Mala distribución del sitio
de trabajo. Métodos
incorrectos de trabajo.
31 Tabla 4: Formato para determinar las soluciones y herramientas Lean
Manufacturing en el área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
CAUSAS PRIORIZADAS SOLUCIÓN HERRAMIENTA
El desorden en el área de trabajo.
Ordenar y organizar el área de trabajo de manera correcta.
5 S
Mala distribución del sitio de trabajo.
Realizar una eficiente distribución del área de producción de la
empresa.
Layout
Las herramientas no tienen un lugar definido causando pérdida de tiempo.
Adicionar un lugar adecuado para la ubicación de las herramientas.
5S
Los materiales no tienen un lugar definido donde colocarlos.
Etiquetar los lugares de ubicación de los
materiales.
5S
Falta de experiencia laboral en el puesto de trabajo.
Capacitar a los operarios
nuevos. 5S
Hay materiales en desuso en el área de trabajo.
Retirar los materiales inservibles del área de trabajo.
5S
Métodos incorrectos de trabajo.
Realizar inspecciones continuas de las actividades de cada proceso.
Poka Yoke
Fuente: Figura 9: Diagrama de Ishikawa del área de perfilado de la empresa Makell S.R.L.
