Gestión de almacenaje para reducir el tiempo de despacho en una distribuidora en Lima

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(1)FACULTAD DE INGENIERÍA Carrera de Ingeniería Industrial y Comercial. GESTIÓN DE ALMACENAJE PARA REDUCIR EL TIEMPO DE DESPACHO EN UNA DISTRIBUIDORA EN LIMA. Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y Comercial. ALFONSO ALARCÓN CASAÑA. Asesor: Mg. Gianni Michael Zelada García Lima – Perú 2019.

(2) JURADO DE LA SUSTENTACIÓN ORAL. ……………….……………………………………… Presidente. ……………….……………………………………… Jurado 1. ……………….……………………………………… Jurado 2. _________________________________________________ Entregado el:. Aprobado por:. ……………….………………………………………. ……………….………………………………………. Graduando. Asesor de Tesis: Michael Zelada. 2.

(3) UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA FACULTAD DE INGENIERÍA. DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD. Yo, Alfonso Alarcón Casaña, identificada con DNI Nº 48301130, Bachiller del Programa Académico de la Carrera de Ingeniería industrial y comercial de la Facultad de Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada: “Gestión de Almacenaje para reducir el Tiempo de Despacho en una Distribuidora en Lima”. Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.. En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado, a través de mi firma correspondiente.. Lima, abril del 2018. …………………………..………………………….. Alfonso Alarcón Casaña DNI: 48301130. 3.

(4) EPÍGRAFE “Cree en ti mismo y todo lo que eres. Reconoce que hay algo dentro de ti que es más grande que cualquier obstáculo” (Christian D. Larson). 4.

(5) Índice de contenidos. RESUMEN. 16. ABSTRACT. 17. INTRODUCCIÓN. 18. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. 19. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 19. Problema General. 19. Problema Específico. 19. MARCO REFERENCIAL. 20. Antecedentes. 20. Nacionales. 20. Internacionales. 21. MARCO TEÓRICO. 23. Almacén. 23. ¿Almacén o Almacenaje?. 24. ¿Qué es la Gestión de Almacenes?. 24. Importancia de la Gestión de Almacenes. 24. Objetivos de la Gestión de Almacenes. 25. Funciones de los Almacenes. 25. Procesos de la Gestión de Almacenes. 26. Planificación y Organización. 26. Diseño de la red de distribución de la compañía. 26. Responsabilidades de la Gestión de Almacenes. 27. Ubicación de almacenes. 27. Tamaño de los almacenes. 27. Diseño y Lay-Out de los almacenes. 27. Ciclo de Almacenamiento. 28. Recepción. 28. Almacenamiento. 28. Picking/preparación de pedidos. 28 5.

(6) Despacho. 29. Control de Inventario/Stocks. 29. Movimiento. 29. Last in – First Out (LIFO). 29. First in – First Out (FIFO). 30. First Expired – First Out (FEFO). 30. Tiempo de Traslado del Operario. 30. Tiempo de Ubicación de Producto. 31. Tiempo de Picking (extracción de producto). 31. Definición de Procesos. 31. Tipos de Procesos. 32. Procesos estratégicos. 32. Procesos Core. 32. Procesos de Apoyo. 32. Macro proceso. 32. Mapa de Procesos. 32. Logística. 33. Relación Logística – comercial. 33. Definición de Inventario. 33. Clasificación de los inventarios. 34. Por su grado de Transformación. 34. Inventario de Materias Primas. 34. Inventario de Producción en Proceso. 34. Inventarios de Productos terminados. 34. MRO. 35. Por su categoría funcional. 35. Inventario de Cíclico. 35. Inventario de Seguridad. 35. Inventario de previsión. 35. 6.

(7) Inventarios Estaciónales. 36. Inventarios en Tránsito. 36. Costos de Inventario. 36. Costo de Pedido. 36. Costo de Capital. 37. Costo por Deterioro. 37. Costo de Preparación. 37. Costo de Almacenaje. 37. Costo de Penalización. 37. Costo de Mantener el Inventario. 38. Gestión de Inventario Sistemas de control de inventarios Conceptos de sistemas de control. 38 38 38. Decisiones de Inventario. 38. Objetivos de los Inventarios. 39. Para mantener la independencia entre operaciones. 39. Para cubrir la variación en la demanda. 39. Para permitir flexibilidad en la programación de la producción. 39. Protegerse contra la variación del tiempo de entrega de materias primas. 40. Aprovechar los descuentos basados en el tamaño del pedido. 40. Sistemas de Gestión de Inventario. 40. Análisis o Clasificación ABC. 40. Herramientas de Calidad. 41. Diagrama de Ishikawa. 41. Hojas de Comprobación. 41. Diagrama de Pareto. 42. Gráficos de control. 42. Medición del Trabajo. 42. Estudio de Tiempos con cronómetros. 43. Seleccionar el trabajo. 43. 7.

(8) Seleccionar un operario “calificado”. 43. Análisis del trabajo. 44. Dividir el trabajo en elementos. 44. Ejecutar mediciones de prueba y ejecutar una muestra inicial. 44. Determinar el tamaño de muestra. 45. Método Estadístico. 45. Método Tradicional. 45. Cronometraje. 47. Cronometraje acumulativo. 48. Cronometraje con vuelta a cero. 48. Calificar la actuación del operario. 48. Estimación de tolerancias. 49. Estudio de Tiempos y Movimientos. 50. Diagrama de Actividades de los Proceso a Medir. 52. Definición de las 5 “S”. 53. Inicios de las 5 “S”. 53. Ventajas. 54. Objetivos de las 5S. 54. OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN. 55. Objetivo General. 55. Objetivo Específico. 55. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. 56. Teórica. 56. Práctica. 56. Social. 56. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN. 57. MATRIZ DE CONSISTENCIA DE LA INVESTIGACIÓN. 58. METODOLOGÍA. 59. Paradigma. 59. Enfoque. 59. 8.

(9) Método. 59. VARIABLES. 60. Independiente. 60. Dependiente. 60. POBLACIÓN Y MUESTRA. 60. Población. 60. Muestra. 60. Unidad de Análisis. 60. INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS. 61. PROCEDIMIENTO DE RECOPILACIÓN DE DATOS. 62. RESULTADOS. 78. Medición de la gestión de almacenaje Inicial. 80. Medición de la nueva gestión de almacenaje. 91. Comparación de Resultados. 96. Límites de Control Prueba de Hipótesis - Homogeneidad de varianzas. 100 101. Tiempo de Traslado del Operario. 101. Tiempo de Ubicación de Producto. 102. Tiempo de Picking. 103. Prueba de Hipótesis - Diferencia de Medias. 104. Tiempo de Traslado del Operario. 104. Tiempo de Ubicación de Productos. 106. Tiempo de Picking. 108. DISCUSIÓN. 110. CONCLUSIONES. 111. RECOMENDACIONES. 113. REFERENCIAS. 114. ANEXOS. 118. 9.

(10) Índice de tablas. Tabla 1. Calculo del Número de Observaciones. 47. Tabla 2. Evaluación de Desempeño. 49. Tabla 3. Estimación de Tolerancias. 50. Tabla 4. Definición de las Hipótesis. 57. Tabla 5. Matriz de Consistencia. 58. Tabla 6. Diagrama de Flujo del Proceso de Gestión del Pedido y Almacén. 65. Tabla 7. Matriz de Los 5 ¿Por qué?. 66. Tabla 8. Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto). 67. Tabla 9. Matriz de Priorización de Problemas. 68. Tabla 10. Cuadro de Frecuencia de Problemas. 70. Tabla 11. Cuadro de Frecuencia Total. 71. Tabla 12. Descripción de Productos por Familia. 73. Tabla 13. Ventas por Año y por Familia. 74. Tabla 14. Ventas Promedio. 74. Tabla 15. Estudio Preliminar de Observaciones. 78. Tabla 16. Toma de Tiempos para el Proceso de Traslado. 80. Tabla 17. Toma de Tiempos para el proceso de Ubicación. 80. Tabla 18. Toma de Tiempos para el Traslado del Carro. 80. Tabla 19. Toma de Tiempos para el Proceso de Picking. 80. Tabla 20. Primera “S”: Seiri (Clasificar). 81. Tabla 21. Segunda “S”: Seiton (Orden). 82. Tabla 22. Tercera "S”: Seiso (Limpieza). 82. Tabla 23. Cuarta “S”: Seiketsu (Estandarizar). 83. Tabla 24. Quinta "S": Shitsuke (Autoevaluación). 83. Tabla 25. Adherencia al Orden - Situación Actual. 84. Tabla 26. Distribución del Estante N° 1. 87. Tabla 27. Distribución del Estante N° 2. 87. Tabla 28. Distribución del Estante N° 3. 88. Tabla 29. Distribución del Estante N° 4. 88. Tabla 30. Código de Familias de Mieles. 89. Tabla 31. Código de Familia de Apícolas. 89. Tabla 32. Código de Familia de Accesorios. 90. Tabla 33. Código de Familia de Decorativos. 90. Tabla 34. Toma de Tiempos para el Proceso de Traslado. 91. Tabla 35. Toma de Tiempos para el Proceso de Ubicación. 91 10.

(11) Tabla 36. Toma de Tiempos para el Proceso de Traslado. 91. Tabla 37. Toma de Tiempos para el Proceso de Picking. 91. Tabla 38. Primera “S”: Seiri (Clasificar). 92. Tabla 39. Segunda “S”: Seiton (Orden). 92. Tabla 40. Tercera“S”: Seiso (Limpieza). 93. Tabla 41. Cuarta“S”: Seiketsu (Estandarizar). 93. Tabla 42. Quinta "S": Shitsuke (Autoevaluación). 94. Tabla 43. Adherencia al Orden - Nueva Gestión de Almacenaje. 94. Tabla 44. Grado de Adherencia - T. Traslado. 96. Tabla 45. Grado de Adherencia - T. de Ubicación de Producto. 97. Tabla 46. Grado de Adherencia y Tiempo de Picking. 98. Tabla 47. Grado de Adherencia - Tiempo de Traslado del Carro. 99. 11.

(12) Índice de Figuras. Figura 1. Pasos para la Medición de Tiempo. 43. Figura 2. Ecuación para el cálculo de observaciones. 45. Figura 3. Secuencia de Pasos. 51. Figura 4. Fases de las 5" S". 53. Figura 5. Frecuencia de Problemas por Área. 71. Figura 6. Descripción de Familias. 72. Figura 7. Diagrama de Pareto de Ventas. 75. Figura 8. Organigrama de la Empresa. 76. Figura 9. Puntaje de Evaluación. 84. Figura 10. Distribución del Estante. 85. Figura 11. Puntaje de Evaluación. 95. Figura 12. Grado de Adherencia vs Tiempo de Traslado. 96. Figura 13. Grado de Adherencia vs Tiempo de Ubicación. 97. Figura 14. Grado de Adherencia vs Tiempo de Picking. 98. Figura 15. Grado de Adherencia vs Tiempo de Traslado del Carro. 99. Figura 16. Límite de Control. 100. Figura 17. Límite de Control. 100. 12.

(13) Índice de Anexos. Anexo 1. Descripción de la Empresa Anexo 2. Productos Apícolas Anexo 3. Encuestas Anexo 4. Indicadores de Gestión Anexo 5. Plan de Capacitación de las 5S Anexo 6. Fotos de la Implementación de las 5S Anexo 7. Criterios para la Valoración de las 5S. 118 119 121 137 146 149 157. 13.

(14) DEDICATORIA A mi familia, por su apoyo y motivación constante durante todo el proceso de mi investigación. 14.

(15) AGRADECIMIENTO Agradezco a la empresa La Casa de la Miel por su apoyo y colaboración, brindándome siempre la información necesaria durante el proceso de desarrollo de mi investigación.. 15.

(16) RESUMEN En el presente trabajo de tesis, se desea reducir el tiempo de despacho, el cual se encuentra comprendido por el tiempo de traslado que invierte el operario dentro de almacén para la atención de cada orden de compra, el tiempo que invierte el operario en ubicar los productos requeridos dentro de los estantes y el tiempo de picking que se refiere a la extracción de los mismos. En un inicio se encontró un área de almacén sin criterios de distribución y organización, es decir una inadecuada gestión de almacenaje. Esto llegaba a perjudicar a los procesos existentes en la empresa y de forma directa al área de almacén, incluyendo los operarios, asistentes y jefes, dado que cada vez que se generaba una orden de compra, surgían demoras, retrasando el proceso de despacho y a la vez producía cierto grado de incomodidad en las otras áreas. Por tal motivo el objetivo principal de la tesis es reducir el tiempo de despacho, desarrollando una nueva gestión de almacenaje que mejora la distribución y organización presente en almacén, además de pautas de orden y limpieza para el área. Las etapas presentadas en el trabajo se inician con visitas a la empresa, reuniones y entrevistas con el personal para conocer desde su punto de vista la situación actual de la empresa, para la determinación de la problemática se aplicaron dos herramientas de calidad, la técnica de los 5 ¿Por qué?, para hallar el origen de problemas, y complementando se usó el diagrama de Ishikawa. Esto permitió conocer la inadecuada gestión de almacén. Así mismo se elaboró un mapa de procesos general de la empresa con el fin de identificar los procesos clave dentro del área de almacén y a partir de ello, establecer los problemas del presente trabajo. Por medio de hojas de comprobación se midió el grado de adherencia al orden (clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina), además se realizó la medición de tiempos para comparar los tiempos invertidos para el traslado del operario, la ubicación de productos y el tiempo de picking de la gestión de almacenaje inicial con los nuevos tiempos invertido en cada uno de los procesos en la nueva gestión de almacenaje. En síntesis, a través de la nueva gestión de almacenaje se generó una adecuada organización y distribución dentro de los estantes de almacén, esto sumado a la creación de familias para facilitar el control y evaluación de los productos, además de la creación de códigos únicos para su identificación y diferenciación del resto, permitió un aumento en el grado de adherencia al orden y ayudó a la reducción de los tiempos dentro de almacén Palabras claves: Gestión de almacenaje, grado de adherencia al orden, tiempo de traslado, tiempo de ubicación, tiempo de picking.. 16.

(17) ABSTRACT The thesis wants to reduce the dispatch time, which is comprised by the tranfer time that the operator invests in the warehouse for attention of each purchase order, the time that the operator invests in locating the required products inside the shelves and the picking time that refers to the products extraction. At the beginning, the warehuse was found without distribution and organization criteria, in other words an inadequate warehouse management. This came to harm the existing processes in the company and directly the warehouse área, including operators, assistans and managers, besides each time a purchase order was generated, there were delays in the dispatch process and also produced discomfort in the other áreas. For this reason, the main objective is to reduce the dispatch time, developing a new warehouse management that improve the distribution and organization, as well as order and cleanliness guidelines for the área.. The stages presented in this project begin with visits to the company, meetings and interviews with the staff to know form their point of view the current situation of the company, for the determination of the problems were applied two quality tools, the 5-why analysis to find the source of the problems and complementing this, the Ishikawa diagram was used. This allowed me to know the inadequate warehouse management. In the other hand, a general process map of the company was developed in order to identify the key processes within the warehouse área and based on this, establish the problems of this Project. By means of check sheets, the degree of adherence to order was measured (classification, order, cleanliness, standardization and discipline), in addition, a time measurement was performed to compare the transfer time, locating time and the picking time of the initial situaction with the new times during the new warehouse management. In short, through the new warehouse management an adequate organization and distribution was generated inside the warehouse shelves, this added to the creation of families to facilitate the control and evaluation of the prodcuts, as well as the creation of unique codes for its identificaion and differentiation from the rest, allowed an increase in the degree of adherence to order and reduce the times inside the warehouse. Key words: Warehouse management, degree of adherence to order, transfer time, locating time, picking time. 17.

(18) INTRODUCCIÓN En la actualidad, la alta competencia que existe dentro de las organizaciones, obligan a que estas ofrezcan un producto de calidad y para ello se necesita que los mismos se mantengan almacenados en condiciones adecuadas para evitar daños o deterioros y que estos puedan ser reconocidos de una manera sencilla. Hay muchas razones para constituir y mantener inventarios, y estos pueden desempeñar diversidad de papeles en la vida de cada organización. Con el fin de controlar y manejar los artículos que entran, pasan por y salen de las instalaciones, es importante entender no sólo dónde se encuentra físicamente determinado artículo en un momento dado, sino también de qué manera se reconoce su existencia dentro del sistema. (Muller, 2011, p. 17). Así mismo, las empresas han podido observar como el mix de sus productos ha aumentado a lo largo de los años, es decir si antes vendían una baja cantidad de productos, hoy en día venden una gama mayor de éstos. Evidenciando la importancia de tener un almacén adecuado, ordenado y limpio que pueda disponer de dichas cantidades. Sin embargo, el planteamiento de una nueva gestión de almacenaje no solo depende de tener una buena idea, se requiere del compromiso y aporte de cada miembro y de un sistema adecuado que nos permita controlar nuestro inventario y almacenarlo de tal forma que su ubicación pueda ser reconocida fácilmente, pues se requiere que el despacho de los productos sea rápido, lo que generaría un ahorro de tiempo a las empresas.. Hoy en día existen diversos métodos para mejorar la gestión de inventario y almacenaje en las empresas, pero a través de la identificación de los problemas que tiene la Casa de La Miel, el proyecto en mención tiene como objetivo una gestión de almacenaje para reducir el tiempo de despacho, para que de esta forma se tenga un mejor control de los productos y una adecuada distribución en almacén que ayude a reducir tiempo dentro de los procesos.. La metodología, las diversas técnicas y las estrategias aplicadas se expondrán y detallarán en los posteriores capítulos.. 18.

(19) PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. Planteamiento del Problema Actualmente la empresa presenta una inadecuada distribución de almacén, es decir no existe una organización o criterio de ordenamiento de sus productos en almacén originando demoras en el despacho, como el tiempo de traslado del operario dentro de almacén, el tiempo de ubicación de los productos dentro de los estantes y el tiempo de picking, además carece de un control permanente de los movimientos de sus productos, generando compras adicionales. Adicionalmente se identificó que la empresa carece de indicadores para evaluar sus procesos, impidiendo de esta forma establecer oportunidades de mejora para sus áreas y el equipo de trabajo.. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. Problema General ¿En cuánto mejorará la nueva gestión de almacenaje, el tiempo de despacho?. Problema Específico ¿En cuánto mejorará el tiempo de traslado del operario al implementar la nueva gestión de almacenaje? ¿En cuánto mejorará el tiempo de ubicación de producto al implementar la nueva gestión de almacenaje?. ¿En cuánto mejorará el tiempo picking al implementar la nueva gestión de almacenaje?. 19.

(20) MARCO REFERENCIAL Antecedentes Nacionales Villena (2014), de la USIL presento una Tesis Titulada: “Elaboración de una propuesta de mejora para la gestión de compras, inventario y almacenaje”, en donde los problemas eran los elevados inventarios, desorden en el área de almacén, no existía información de los movimientos de los materiales, la perdida de activos, debido a que no se contaba con un registro de éstos. Para ello se implementó racks y pallets para el cuidado y orden, ubicaciones adecuadas en almacén, asignar los materiales de cada proyecto a una zona de picking para facilitar el despacho y capacitación al personal que ayudaría a las negociaciones y evitaras compras innecesarias. Pacheco (2014), de la UPC presento una Tesis Titulada: “Propuesta de Mejora en la Gestión de Inventario para el almacén de insumos en una empresa de consumo masivo”, En donde el problema radicó en la existencia de un capital inmovilizado en el almacén, generando que estos se dañen y no ser adecuados para la producción. Para ello, se aplicó el diagrama ABC para determinar el porcentaje de desperdicios, el EOQ para saber cuándo y que cantidad ordenar, mapa de procesos para identificar los procesos y el planteamiento de indicadores para llevar un mejor control de los productos. Albujar & Huamán (2014) de la Universidad Autónoma del Perú, presentaron una Tesis Titulada: “Estrategias de Control de Inventarios para optimizar la producción y rentabilidad de la empresa Agro Macathon S.A.C.”, en donde la empresa contaba con registros genéricos sobre el inventario de alimentos e insumos, lo cual impedía trabajar los temas contables. Para ello se realizó toma de inventarios físicos para tener la información adecuada, agrupar los insumos para diferenciar los actuales de los próximos a caducar, se elaboraron cuadros didácticos que brindan información sobre los insumos de cada producto y su estado y la implementación del software que ayude a la empresa a obtener control de sus inventarios.. Albujar & Zapata (2014) de la Universidad Señor de Sipan presentaron una Tesis Titulada: “Diseño de un sistema de gestión de inventarios para reducir las pérdidas en la empresa TAI LOY S.A.C”, en la cual existía un inadecuado control de inventarios y almacenamiento e inadecuado proceso de facturación y logístico. Se usó el diagrama causa-efecto para determinar la situación actual de los procesos, el método de 20.

(21) proyección estacional para conocer la demanda por temporada, el método de revisión periódica para gestionar los inventarios, se realizó un flujo de procesos para la planificación del área de ventas, además de plantear indicadores y el análisis ABC para conocer los productos de mayor demanda. Hidalgo (2017), presentó: “Propuesta de un Sistema de Gestión de Inventario Aplicado al Programa Comercial de la Empresa Frio Aéreo Asociación Civil”, en donde la empresa no contaba con un sistema de gestión de inventarios, que permita conocer cuándo y cuánto comprar, no tenía claridad para almacenar los productos. Se utilizó el análisis ABC para conocer los productos de mayor relevancia, el modelo de suavización exponencial simple para pronosticar la demanda futura, el método de lote óptimo de pedido, el punto de pedido y trabajar por pedido para conocer cuándo y cuánto comprar, se realizó un cuadro detallado de productos y sus posiciones para calcular la capacidad de almacenamiento necesario que permita ubicar los productos según la clasificación ABC y niveles óptimos de inventario.. Internacionales Martínez (2013), de la Universidad Austral de Chile presento una Tesis Titulada: “Propuesta de mejora al modelo de gestión de inventarios y abastecimiento para el área de abastecimiento, farmacia y bodega del hospital base de Puerto Montt. En ella el autor considero necesario elaborar un estudio para conocer la gestión de compras e inventarios. Esto con el fin de desarrollar cambios que mejoren los procesos implicados y el desempeño, reduciendo costos, tiempos y los inventarios en almacén. Por medio de los resultados obtenidos, se desarrolló una propuesta que género cambios en los procesos de la organización. A partir de la cual se trabajó el modelo de gestión de inventarios y compras, incluyendo en este la implementación de indicadores, datos históricos, categorías de productos y una propuesta de interfaz.. Manríquez (2015), de la Universidad de Chile presento una Tesis Titulada: “Mejora de los Niveles de Servicio a partir de una correcta compensación de inventarios”. Los problemas del presente estudio se debieron a situaciones de colapso en el suministro de los equipos y en la capacidad de almacenaje. Y esto se debió a la inadecuada planificación de abastecimiento y el sistema de información que no daba soporte a la planificación. Para ello, se propuso un sistema de apoyo, incluyendo una política de abastecimiento contrarrestando con un pronóstico de ventas. Con ello se. 21.

(22) logró cambiar la cultura de planificación de la empresa, además de reconocer el comportamiento del mercado.. Cajamarca & Mendoza (2017), de la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil presentaron un Trabajo Titulado: “Propuesta de Gestión de Inventarios en la empresa APRACOM S.A.”, en donde la inexistencia de políticas de inventario, diferencias en la toma de inventarios, retrasos en los tiempos de entrega de los proveedores. Generaron una gestión de inventarios deficientes y retrasos en las instalaciones de equipos AQ1. Para ello se usó el análisis ABC de las partes y materiales de la línea AQ1, reorganizar los procesos de ingreso y salida de los materiales, establecer máximos, mínimos y puntos de re-orden, crear políticas para el área de la bodega, con lo cual se redujo costos innecesarios y aumento la satisfacción del cliente. Dávila & Salcedo (2018) de la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil, presentaron un Trabajo Titulado: “Propuesta de Mejora de la Gestión de Inventarios en la Empresa Fermagri S.A., en donde, se analizó el proceso de gestión de inventarios, y con ello se evidenció los problemas en el control de inventario de la empresa. Para mantener un registro adecuado, se aplicó el análisis ABC, se planteó registrar las políticas de inventario, con el fin de anticipar la demanda y que en el momento indicado se llegue al punto de re-orden, esto debido a la falta de políticas de inventarios y que por medio de esta información inicie de forma inmediata y eficaz el requerimiento de pedido, teniendo un stock de seguridad para el periodo de abastecimiento.. Riaño (2018), de Universidad Católica de Colombia presento un Trabajo Titulado: “Propuesta de mejoramiento de inventario actual con el Análisis Inventarios ABC para la empresa YAMBAL de Colombia S.A.S, los problemas eran retrasos en el abastecimiento o vencimiento de los productos, para lo cual se recomendó mantener un control de inventario periódico lo que ayudo a reducir el margen de error que presenta actualmente, además que evitó perdidas, generando mejoras en los procesos.. 22.

(23) Estado del Arte Luego de haber revisado a diversos autores que hablen sobre los temas de gestión de inventario y almacén, se pueden observar sistemas adecuados para el control del inventario y mejoramiento de la distribución en almacén. No obstante, hay distintos tipos de técnicas que usan con el objetivo de mejorar la situación actual de las empresas. En relación a la propuesta de mejora para la gestión de almacenaje, se encuentran en diversos trabajos de investigación, tesis y proyectos nacionales, así como en algunos internacionales. Los cuales en muchos casos usan el Diagrama de Pareto, técnicas para mejorar las distribución de almacén, agilizar los procesos mediante la toma de tiempos, aplicación de las 5s para el grado de adherencia al orden con el fin de cumplir sus objetivos, además de herramientas de calidad para determinación de los problemas e indicadores para controlar los productos y procesos.. Por tanto, es interesante ver cómo tanto en tesis nacionales e internacionales, se utilizan este tipo de herramientas, para dar solución a los problemas que presentaban las empresas. Y de esta forma mostrarnos una vez más la importancia de la gestión de inventario y almacenaje. MARCO TEÓRICO Almacén La palabra almacén se define como el edificio o lugar donde se guardan o depositan mercancías o materiales y donde, en algunas ocasiones se venden artículos al por mayor. No obstante, el almacén como <<depósito de mercancías>> ha pasado por varias denominaciones a lo largo de la historia. (Escudero, 2014, p. 18). El almacén es un espacio delimitado que puede ser abierto, al aire libre (Por ejemplo, una campa), o cubierto, sin paredes (por ejemplo almacenes de materias primas, como arena o estiércol), con alguna pared o totalmente cerrado (por ejemplo, cámaras frigoríficas, cámaras de congelación, almacenes automáticos o archivos) (Flamarique, 2017, p. 9). Los Almacenes son aquellos recintos o instalaciones en los que se guardan los stocks físicos o existencias y a la vez se preparan envíos para clientes, para otros almacenes y también para proveedores, como es el caso de las devoluciones. (de Diego, 2018, p. 90) 23.

(24) ¿Almacén o Almacenaje? La diferencia entre <<almacén>> y <<almacenaje>> es que el almacén es un lugar donde se realizan operaciones de almacenaje; el almacenaje es el conjunto de actividades o tareas que tienen por objeto almacenar y custodiar aquellos stocks que no están en proceso de transformación o se encuentran en trayecto desde los proveedores o hacia los clientes. (Escudero, 2014, p. 18). ¿Qué es la Gestión de Almacenes? Es el proceso de la función logística que se encarga de la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén de cualquier material, ya sea materias primas, productos semi-elaborados o productos terminados, además del tratamiento e información de los datos generados. (Rubio & Villaroel, 2012, p. 10) Importancia de la Gestión de Almacenes El propósito fundamental de un almacén es alojar mercancías. Sin embargo, algunos almacenes también ofrecen otras funciones cruciales. Por ejemplo, un almacén puede servir como un punto de consolidación, recopilando envíos de múltiples fuentes para enviarlos en un camión totalmente cargado, que resulta más barato. De manera alternativa, un almacén puede proporcionar una función de partición del volumen al aceptar un envió entrante más barato en un camión completo y después dividir él envió para su distribución a los sitios individuales.. Además de manera similar a un eje aeroportuario central, un almacén puede servir simplemente como una instalación de paso: aceptando envíos de una variedad de fuentes y recombinándolos para su distribución a múltiples destinos, con frecuencia sin necesidad de almacenar ningún producto durante la transición.. Por último, un almacén puede servir como un punto de aplazamiento en el proceso, proporcionando el procesamiento de valor agregado para el cliente final, justo antes del envió. (Render & Heizer, 2014, p. 445). El almacenaje de productos o materiales es una necesidad para la mayoría de las empresas industriales, comerciales o de servicios. En su actividad, estas 24.

(25) organizaciones necesitan compensar los desequilibrios entre la oferta y la demanda. (Flamarique, 2017, p. 10). El almacén forma parte del proceso distributivo, pues es el último eslabón, en la cadena de suministros de los productos a los clientes, conectando el departamento de compras con el departamento de distribución física. Es importante destacar que una de las características principales de los almacenes es que no añaden valor de forma directa a los materiales con los que opera, pues su función es la de manipularlos de forma adecuada y conservarlos en las condiciones óptimas. (Rubio & Villaroel, 2012, p. 11). En determinadas situaciones, la empresa de la cadena de suministros produce estacionalmente para vender sus productos durante periodos más largos y a una tasa constante, en estos casos, requerimos de almacenes donde podamos conservar los inventarios que nos permitan acoplar la oferta con la demanda. Por ejemplo, la producción de productos agroindustriales se da un periodo corto de tiempo-que corresponde a su cosecha y envasado, mientras que su comercialización se da en un periodo de tiempo comparativamente mayor. (Carreño, 2014, p. 65). Objetivos de la Gestión de Almacenes Para esta sección tan importante (Carreño, 2014), menciona que el problema de la localización de materiales dentro del almacén consiste en decidir la distribución física de los productos dentro de los almacenes con el objetivo de:  Minimizar los costos de manipulación de mercancías  Minimizar las distancias totales recorridas en los almacenes  Ajustarse a las necesidades de la preparación de pedidos  Maximizar la utilización de los espacios  Evitar las incompatibilidades entre los diferentes tipos de mercancías  Reducir las posibilidades de accidentes o siniestros  Facilitar el control sobre los materiales  Mejorar la seguridad en el almacén (p. 75) Funciones de los Almacenes Los almacenes son centros reguladores del flujo de existencias que están estructuradas y planificados para llevar a cabo funciones de almacenaje, como: recepción, custodia, conservación, control y expedición de mercancías y productos. (Escudero, 2014, p. 18) 25.

(26) De modo general, el almacén tiene como función primordial la de custodiar, proteger y controlar los bienes en él depositados, así como tratar de conseguir que estos bienes proporcionen el servicio esperado, logrando que las mercancías tengan una rotación de lo más eficiente, es decir, que circulen lo más rápidamente posible. Esto último se debe a que todo manejo y almacenamiento de materiales y productos conlleva un elevado coste, por lo que es conveniente conservar el menor nivel de existencias sin caer en rotura de stock. (Serrano, 2014). De esta manera (Rubio & Villaroel, 2012), nos describen las funciones de los almacenes dentro de la organización:  Protección de los productos almacenados contra incendios, robos y deterioros.  Controlar el acceso de las personas autorizadas al acceso de los elementos almacenados  Control exhaustivo de las existencias en todo momento  Informar de manera precisa y constante al departamento de compras del nivel de existencias.  Recepción e identificación de la mercancía  Controlar la salida de artículos  Marcar y ubicar la mercancía para facilitar su accesibilidad. (p. 12). Procesos de la Gestión de Almacenes Planificación y Organización La planificación óptima del almacén debe gestionar los recursos disponibles y prevenir las necesidades, para que los materiales y los productos siempre se encuentren cuándo y dónde se necesitan. (Escudero, 2014, p. 24) Diseño de la red de distribución de la compañía El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. (Salazar, 2016). 26.

(27) Responsabilidades de la Gestión de Almacenes La planificación de accesos y cerramientos se debe enfocar para reducir accidentes y disminuir las interferencias entre camiones, medios de carga y descarga y el personal que circula a pie por las vías de servicio. (Escudero, 2014, p. 34) Ubicación de almacenes La empresa, en función de su actividad principal, puede necesitar uno o varios tipos de almacenes y la primera decisión que debe tomar es si estos serán de propiedad, en alquiler o ambos. Una vez que se han tomado las decisiones sobre la titularidad, el paso siguiente es planificar la ubicación; diseño y distribución de espacios; equipamiento de instalaciones y medios mecánicos; recursos humanos para almacenaje y manipulación de mercancías. (Escudero, 2014, p. 24) Tamaño de los almacenes (Rubio & Villaroel, 2012), mencionan que la dimensión del almacén debe corresponder principalmente a los productos a almacenar y a la demanda; pero además es necesario tener en cuenta otros factores:  Niveles de servicio al clientes  Sistemas de manipulación y almacenaje necesarios  Tiempos de producción  Economías de escala  Requisitos de pasillos  Oficinas necesarias.. La capacidad de un almacén se expresa en m2 o m3. La mejor opción es la que hace referencia al volumen (m3), ya que la altura del almacén es fundamental para aprovechar al máximo su capacidad de almacenaje. (p. 17). Diseño y Lay-Out de los almacenes Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. (Salazar, 2016). 27.

(28) El layout corresponde a la distribución en la planta de las distintas zonas del almacén, el cual debe planificarse para lograr la facilitación del flujo de los materiales. (Carreño, 2014, p. 76). Ciclo de Almacenamiento Recepción Consiste en dar entrada a los artículos enviados por los proveedores. Durante el proceso de recepción se comprueba que la mercancía recibida coincide con la información que figura en el albarán o nota de entrega. También se observa que las características, cantidad, calidad, etc., se corresponden con el pedido. (Escudero, 2014). La recepción de materiales constituye uno de los proceso de un almacén logístico mediante el cual se reciben productos (materia primas, semiterminados, terminados) procedentes de fábricas o incluso de otros almacenes. (Serrano, 2014). Consiste en la descarga de los materiales de la unidad de transporte y su colocación en las zonas de recepción, también llamadas canales de recepción. La recepción finaliza cuando los productos son colocados en la zona de almacenamiento. (Carreño, 2014, p. 85) Almacenamiento Se inicia una vez que los materiales han sido colocados en una ubicación de almacenamiento y concluye cuando se inicia la preparación de pedidos. Esta actividad está orientada a guardar y preservar los materiales, cuidándolos de manera que puedan entregarse en condiciones óptimas. (Carreño, 2014, p. 86). Almacenamiento es un proceso logístico aparentemente sencillo: conservar durante un tiempo y en espacio definido bienes de consumo, industriales, o de negocio, a la expectativa del requerimiento de un cliente industrial, comerciante, o consumidor. (Vélez, 2014, p. 31). Picking/preparación de pedidos Es la tercera etapa del ciclo de almacenamiento consiste en la extracción de los materiales pedidos desde el sistema de almacenamiento en donde estén ubicados. El 28.

(29) recorrido para la extracción de pedidos también es conocido como picking o surtidos de pedidos, y debe ser organizados de manera tal que se incrementa la densidad del recorrido a medida según las unidades logísticas extraídas por metro lineal recorrido. (Carreño, 2014, p. 87). Despacho Consiste en la entrega de los materiales que guarda el almacén a los transportistas, a cambio de una orden, vale de salida o nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada. (Carreño, 2014, p. 87) Control de Inventario/Stocks Consiste en la verificación física de los productos, la cual debe realizarse durante todo el ciclo de almacenamiento, desde la recepción hasta el despacho. Es importante porque mantiene la exactitud del registro del kardex del almacén, permite una eficiente renovación de los inventarios, facilita el picking o surtido de los pedidos y minimiza los costos pérdidas de almacén. Los aspectos a verificar en el control de stocks son: a) el tipo de producto, b) la cantidad del mismo (unidades, peso, volumen, entre otros,), c) el estado de conservación. El control de stocks también se denomina <<toma de inventarios>>, la cual puede ser de dos tipos: toma masiva de inventarios y toma cíclica de inventarios. (Carreño, 2014, p. 88). Movimiento En la operativa global del almacén, se emplean tres sistemas de gestión de las existencias y de las salidas. (Flamarique, 2017, p. 22). Last in – First Out (LIFO) En este procedimiento, el producto recién entrado se ubica delante o encima del que ya se tiene almacenado. Cuando llega un pedido, se toma el producto que está más a mano, el primero que se encuentra y que normalmente coincide con el último que ha entrado. (Flamarique, 2017, p. 22). 29.

(30) Su estrategia consiste en que los últimos materiales o productos en entrar serán los últimos en salir. Es utilizado en la industria de alimentos, específicamente en el sector de los frescos. (Castellanos, 2015, p. 34). First in – First Out (FIFO) La última mercancía entrada se debe ubicar de manera que facilite la salida del producto con mayor antigüedad que se tenga en el almacén. Cuando llega un pedido dicho producto, se toma el más antiguo. (Flamarique, 2017, p. 23). Es el más utilizado y basa su estrategia en que las primeras salidas de los productos del almacén corresponden a las primeras entradas de materiales llegadas al almacén; en otras palabras, lo primero que entra es el primero que se expide. (Castellanos, 2015, p. 34). First Expired – First Out (FEFO) Cuando el producto llega al almacén, se debe comparar la fecha de caducidad o de consumo preferente con la misma referencia que ya haya almacenada y ubicarlo de manera que el producto que venza primero sea el que esté en primer término para la salida. Al llegar un pedido de dicho producto, se prepara el de la fecha de caducidad o de consumo preferente más próximo. (Flamarique, 2017, p. 24). Consiste en darle salida primero a los productos que tengan la fecha más próxima de caducidad. Sistema utilizado en la industria farmacéutica. (Castellanos, 2015, p. 34). Tiempo de Traslado del Operario Antes de definir tiempo de traslado, debemos entender que es el traslado, este no es más que la acción de llevar algo o alguien hacia otro lugar. En consecuencia (Pérez & Merino, 2014), mencionan que el traslado puede ser, por lo tanto, la movilidad de una persona. Para el presente trabajo de investigación el tiempo de traslado se refiere a la duración del movimiento que realiza el operario entre los estantes de almacén.. 30.

(31) Tiempo de Ubicación de Producto Para este punto, (Pérez & Merino, 2013), mencionan que la ubicación es el lugar en que está ubicado algo o la acción y efecto de ubicar (situar, localizar o instalar en determinado lugar o espacio). Para el presente trabajo de investigación el tiempo de ubicación de producto se refiere a la duración que el operario invierte para identificar los productos requeridos dentro de los estantes de almacén.. Tiempo de Picking (extracción de producto) Para este último punto, conocemos que el picking consiste en la extracción de productos. (Pérez & Gardey, 2013), definen a la extracción como el acto y la consecuencia de extraer: quitar, extirpar, eliminar.. Para el presente trabajo de investigación el tiempo de picking se refiere a la duración del operario invierte para extraer los productos requeridos de los estantes de almacén.. Definición de Procesos Un proceso es cualquier actividad o grupo de actividades que toma una o más entradas, las transforma y proporciona una o más salidas para sus clientes. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 2). Un proceso se refiere a la parte de una empresa que toma insumos y los transforma en productos que, según espera, tendrán un valor más alto para ella que los insumos originales. (Chase & Jacobs, 2014, p. 108). Un proceso es un conjunto de actividades agrupadas por características similares que se desarrollan de manera secuencial, ordenada y sistemática que permite la obtención de resultados para el logro de los objetivos. (Contreras, Olaya, & Matos, 2017, p. 31). 31.

(32) Tipos de Procesos Procesos estratégicos Son los procesos relacionados a la determinación de las políticas, estrategias, objetivos y metas de la entidad, así como asegurar su cumplimiento. En relación a los procesos estratégicos, la entidad debe crear los mecanismos que permitan monitorear y evaluar el desempeño de cada proceso de la entidad. (Contreras, Olaya, & Matos, 2017, p. 39) Procesos Core Son los procesos de producción de bienes y servicios de la cadena de valor, denominado también Proceso de Realización, Clave o Core Business. Los Procesos denominados operativos o misionales son los que incorporan los requisitos y necesidades del ciudadano o destinatario de los bienes y servicios, y son encargados de lograr la satisfacción del mismo, estos procesos tienen que agregar valor, concepto relacionado a la cadena de valor. (Contreras, Olaya, & Matos, 2017, p. 39) Procesos de Apoyo Un proceso de apoyo proporciona recursos y entradas vitales para los procesos centrales y es esencial para administrar negocios. Los procesos de apoyo proporcionan recursos clave, capacidades u otras entradas que permiten que los procesos funcionen. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 7). Los procesos de apoyo son todas aquellas actividades de servicio dentro de la empresa, que permiten realizar las tareas operativas o de negocio (contabilidad, sistemas, legal, etc.) (Fabre, 2013). Macro proceso El proceso estratégico o macro proceso busca plantear la razón de ser del negocio, satisfaciendo las necesidades de socios e inversionistas. (Fabre, 2013). Mapa de Procesos El mapa de procesos es un esquema gráfico, que representa los distintos procesos que la organización utiliza para operar y desempeñar sus funciones y que ofrece una visión en conjunto del sistema de gestión de una organización. (Contreras, Olaya, & Matos, 2017, p. 46) 32.

(33) Logística La logística es una actividad empresarial que tiene como finalidad planificar y gestionar todas las operaciones relacionadas con el flujo óptimo de materias primas, productos semielaborados y productos terminados, desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el consumidor final. (Escudero, 2014, p. 2) Relación Logística – comercial La organización comercial busca poner los productos al alcance del usuario en las cantidades y momentos que considere pertinentes, utilizando o no para ello canales de distribución. El cómo lograr este objetivo comercial sin elevar los costos a niveles que signifiquen pérdidas para la empresa es la tarea del área logística, específicamente de la distribución. Para lograr esto, el área logística debe trabajar en forma estrecha con el área comercial y conocer sus planes comerciales para, en base a ellos, diseñar y operar el sistema de distribución mediante la medición y el control de variables básicas como tiempo de respuesta y/o capacidad entre ellos.. Al igual que con la producción, el área comercial tiende a trasladar frecuentemente a la logística pedidos << urgentes>> o << muy urgentes>> que deben ser atendidos inmediatamente en nombre del buen servicio al cliente. Este tipo de requerimientos generan nuevamente la sensación de un buen trabajo desordenado del área comercial, produciendo las fricciones y discordias clásicas entre las áreas logísticas y comerciales. (Carreño, 2014, p. 7). Definición de Inventario Inventario es una provisión de materiales utilizados para satisfacer la demanda del cliente o para apoyar la producción de bienes y servicios. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 309) Inventario son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y controles con los cuales se vigilan los niveles del inventario y determinan los que van a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo y las dimensiones de los pedidos. (Chase & Jacobs, 2014, p. 558). 33.

(34) Clasificación de los inventarios Por su grado de Transformación Inventario de Materias Primas Materias primas (MP), son los inventarios necesarios para producción de bienes y servicios. Se consideran la entrada para los procesos de transformación de la empresa. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 311). Hace parte de esta clase de inventarios todo aquello que va a ser transformado y/o integrado en un producto final de la empresa. Es decir, materias primas, que pueden ser commodities, o productos semi-elaborados, como madera, o telas, o harina, pero también componentes, como llantas o chips o balineras y que van a constituirse como insumos en el producto terminando. (Vélez, 2014, p. 98). Inventario de Producción en Proceso Trabajo en proceso (WIP), consiste en artículos como componentes o ensambles necesarios para elaborar un producto final en la manufactura. El WIP también se presenta en algunas operaciones de servicio, como talleres de reparación, restaurantes, centro de procesos de verificación y servicios de entrega de paquetería. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 311). Por otro lado, (Render & Heizer, 2014), menciona que el inventario en proceso son materias primas que han sufrido ciertos cambios pero no están terminados. El WIP existe por el tiempo requerido para hacer un producto (llamado tiempo de ciclo). (p. 477). Inventarios de Productos terminados Productos terminados (PT) en las plantas de manufactura, almacenes y tiendas son los artículos vendidos a los clientes de la empresa. Los productos terminados de una empresa pueden ser las materias primas para otra. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 311) Son los bienes que son producto de un proceso de transformación efectuado en la empresa y que están listos en almacén de productos terminados para ser entregados en respuesta a una demanda de algún cliente. (Vélez, 2014, p. 98). Son los productos que ya han pasado por todos los procesos productivos de la empresa y están listos para su venta o consumo por la propia empresa. En los 34.

(35) almacenes que gestionan estos productos las recepciones están determinadas por las salidas de producción y los despachos se realizan según llegan los pedidos de los clientes. (Carreño, 2014, p. 15). MRO Para esta clase de inventarios (Render & Heizer, 2014), menciona que son inventarios dedicados a los suministros de mantenimiento, reparación y operaciones necesarios para mantener productivos la maquinaria y los procesos. Estos inventarios existen porque no se conocen la necesidad y los tiempos de mantenimiento y reparación de algunos equipos. (p. 477). Por su categoría funcional Inventario de Cíclico Son inventarios que se requieren para apoyar la decisión de operar según tamaños de lotes. Esto se presenta cuando en lugar de comprar, producir o transportar inventarios de una unidad a la vez, se puede decidir trabajar por lotes, de esta manera, los inventarios tienden a acumularse en diferentes lugares dentro del sistema. (Mescco, Machaca, & Apaza, 2013, p. 204) Inventario de Seguridad El inventario de seguridad es un registro excedente que protege contra las incertidumbres en la demanda, el tiempo de entrega y los cambios de suministros. Los inventarios de seguridad aseguran de que no se interrumpan las operaciones cuando ocurren estos problemas, permitiendo que continúen las operaciones subsecuentes. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 312) El inventario de seguridad se define como las existencias que se manejan además de la demanda esperada. (Chase & Jacobs, 2014, p. 568) Inventario de previsión El inventario utilizado para absorber tasas disparejas de demanda o entrega, que con frecuencia enfrentan las empresas, se conoce como inventario de previsión. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 312). 35.

(36) Inventarios Estaciónales Los inventarios utilizados con este fin se diseñan para cumplir más económicamente la demanda estacional variando los niveles de producción para satisfacer fluctuaciones en la demanda. Estos inventarios se utilizan para suavizar el nivel de la producción de las operaciones, para que los trabajadores no tengan que contratarse o despedirse frecuentemente. (Mescco, Machaca, & Apaza, 2013, p. 204) Inventarios en Tránsito El inventario que se crea cuando se ha emitido una orden para un artículo, pero no se ha recibido, se conoce como inventario en tránsito. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 312). Se utilizan con el fin de sostener las operaciones para abastecer los conductos que ligan a la compañía con sus proveedores y sus clientes, respectivamente. Existen porque el material debe de moverse de un lugar a otro. Mientras el inventario se encuentra en camino, no puede tener una función útil para las plantas o los clientes, existe exclusivamente por el tiempo de transporte. (Mescco, Machaca, & Apaza, 2013, p. 203) Costos de Inventario El costo de inventarios está referido todas las erogaciones realizadas por la entidad para adquirir o producir un bien tangible o intangible, así como otros costos necesarios para darle la condición y ubicación, por ejemplo, el flete al transportar inventarios desde aduanas hasta la empresa, los estibadores que se contratan para ubicar los inventarios adquiridos, los permisos y/o licencias para comercializar algún producto adquirido. (Valdiviezo, 2017) Conozcamos algunos de los tipos de costo que existen: Costo de Pedido Costo de preparar una orden de compra para un proveedor o una orden de producción para un fabricante. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 310) Estos costos se refieren a los administrativos y de oficina por preparar la orden de compra o producción. Los costos de pedido incluyen todos los detalles, como el conteo de piezas y el cálculo de las cantidades por pedir. (Chase & Jacobs, 2014, p. 560) 36.

(37) El costo de hacer pedidos incluye los costos de suministros, formatos, procesamiento de pedidos, personal de apoyo, etcétera. (Render & Heizer, 2014, p. 483) Costo de Capital El costo de capital es el costo de oportunidad de invertir en un activo respecto del retorno esperando sobre activos de riesgo similar. El inventario es un activo; en consecuencia, debemos utilizar una medida de costo que refleje de manera adecuada el enfoque de la empresa para los activos financieros. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 309) Costo por Deterioro Muchos productos se deterioran o se dañan cuando son almacenados durante mucho tiempo. La naturaleza y el grado de deterioro varían de producto a producto, cuanto más grande el inventario de un producto, tanto más altas pérdidas causadas por deterioros. (Mescco, Machaca, & Apaza, 2013, p. 187) Costo de Preparación El costo involucrado en hacer cambios en una maquina o lugar de trabajo para producir un artículo diferente es el costo de preparación. Incluye mano de obra y tiempo para hacer el cambio, limpiar y algunas veces nuevas herramientas o equipos. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 310). El costo de preparación es el que se refiere a preparar una maquina o un proceso para realizar la manufactura de un producto. El costo de preparación incluye la mano de obra y el tiempo necesario para limpiar y cambiar herramientas o contenedores. (Render & Heizer, 2014, p. 483). Costo de Almacenaje Los inventarios necesitan espacios y deben moverse dentro y fuera de almacén. Se incurriría en costos de almacenar y manejar cuando una empresa renta espacio a largo o corto plazo. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 309) Costo de Penalización El costo de penalización, también conocido como costo de desabasto, es el costo de carecer de suficiente inventario a mano para satisfacer una demanda cuando se presenta. (Nahmias, 2014, p. 172). 37.

(38) Costo de Mantener el Inventario El costo de mantener el inventario es la suma del costo de capital más los costos variables de tener artículos disponibles, como costos de almacén y manejo, impuestos, seguros y costos de mermas. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 309). Esta amplía categoría abarca los costos de las instalaciones de almacenamiento, manejo, seguros, desperdicios, daños, obsolescencia, depreciación, impuestos y costo de oportunidad del capital. (Chase & Jacobs, 2014, p. 558). Los costos de mantener inventario son los costos asociados con guardar o llevar el inventario a través del tiempo. Por tanto, los costos de mantener el inventario también incluyen la obsolescencia y otros costos relacionados con el almacenamiento, como seguros, personal adicional y pago de intereses. (Render & Heizer, 2014, p. 482). Gestión de Inventario La gestión de inventarios consiste en administrar los inventarios que se requieren mantener dentro de una organización para que tales elementos funcionen con mayor efectividad y al menor costo posible (López J. , 2014, p. 13) Sistemas de control de inventarios Conceptos de sistemas de control El inventario, la existencia física presente en cualquier momento, es una parte esencial de cualquier sistema de suministros. Los inventarios productos existen para asegurar que cuando un área requiera para el proceso de producción, los materiales correctos se encuentren en localidad y disponibles en el momento oportuno en un lugar accesible.. La cantidad total de inventario en existencias, en cualquier momento dado, en todos los puntos del sistema de suministros, puede ser substancial y su mantenimiento puede ser costoso; por consiguiente, el manejo eficiente es crucial. (Mescco, Machaca, & Apaza, 2013, p. 184). Decisiones de Inventario Hoy las organizaciones deben afrontar las extensiones en las líneas de producto, la introducción de nuevos productos, los requerimientos de servicio más alto y una precisión por disminuir los costos. Este entorno operativo dinámico ha causado que las 38.

(39) organizaciones examinen sus políticas de inventario y de servicio al cliente para encontrar la solución óptima que equilibre el servicio y el costo. Existen muchos métodos para identificar y analizar estos puntos de equilibrio. Las organizaciones elegirán el que se les sirva mejor de acuerdo con lo que definan sus mercados y metas corporativas.. Sin importar el método elegido, las decisiones acerca del inventario deben considerar los puntos de equilibrio básicos entre costo y servicio que lo ilustra, sugiere que las crecientes inversiones en inventario quizá generen niveles elevados de servicio al cliente. Si bien hay evidencias de que esta relación existe en la industria, en la actualidad la identificación de las soluciones logísticas que generarán niveles más altos de servicio al cliente, mientras reducen las inversiones en inventario es una prioridad. (Estrada, 2013, p. 69). Objetivos de los Inventarios (Chase & Jacobs, 2014), mencionan que las empresas mantienen un suministro de inventarios por las siguientes razones: Para mantener la independencia entre operaciones El suministro de materiales en el centro de trabajo permite flexibilidad en las operaciones. La independencia de las estaciones de trabajo también es deseable en las líneas de ensamblaje. El tiempo necesario para realizar operaciones idénticas varía de una unidad a otra. Así, lo mejor es tener un remanente de varias partes en la estación de trabajo de modo que los tiempos de desempeño más breves compensen los tiempos de desempeño más largos. De esta manera, la producción promedio puede ser muy estable. Para cubrir la variación en la demanda Si se conoce con precisión la demanda del producto, quizá sea posible (aunque no necesariamente económico) producirlo en la cantidad exacta para cubrir la demanda. Sin embargo, por lo regular, la demanda no se conoce por completo, y es necesario tener inventarios de seguridad o de amortiguación para absorber la variación. Para permitir flexibilidad en la programación de la producción Las existencias de un inventario alivia la presión sobre el sistema de producción para tener listos los bienes. Esto provoca tiempos de entrega más extensos, lo que permite 39.

(40) una planificación de la producción para tener un flujo más tranquilo y una operación de menor costo en virtud de una producción de lotes más grandes.. Protegerse contra la variación del tiempo de entrega de materias primas Al pedir material a un proveedor ocurren demoras por distintas razones: una variación normal en el tiempo de envío, un faltante del material en la planta del proveedor que da lugar a pedidos acumulados, una huelga inesperada en la planta del proveedor o en una de las compañías que realizan el envío; un pedido perdido o un embarque de material incorrecto o defectuoso.. Aprovechar los descuentos basados en el tamaño del pedido Hay costos relacionados con los pedidos: mano de obra, llamadas telefónicas, captura, envío postal y demás. Por tanto, mientras mayor sea el pedido, la necesidad de otros pedidos se reduce. Asimismo, los costos de envió favorecen los pedidos más grandes; mientras más grande sea él envió, menor será el costo unitario. (p. 559). Sistemas de Gestión de Inventario Una organización típica mantiene miles de artículos, con frecuencia llamados stock keeping units (SKU), pero solo un pequeño porcentaje de ellos merece la atención el control estrictos de la administración. Una unidad que se mantiene en inventario es un artículo o producto individual con un código de identificación que se mantiene en inventario en algún punto de la cadena de suministro. (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, p. 314). Un sistema de inventario proporciona la estructura organizacional y las políticas operativas para mantener y controlar los bienes en existencias. El sistema es responsable de pedir y recibir los bienes: establecer el momento de hacer los pedidos y llevar un registro de lo que se pidió, la cantidad ordenada y a quién. (Chase & Jacobs, 2014, p. 561) Análisis o Clasificación ABC El esquema de clasificación ABC divide las piezas de un inventario en tres grupos: volumen de dólares alto (A), volumen de dólares moderado (B) y volumen de dólares bajo (C). El volumen en dinero es una medida de importancia; una pieza de bajo. 40.

(41) costo pero alto volumen puede ser más importante que una pieza cara pero de bajo volumen. (Chase & Jacobs, 2014, p. 577). La herramienta agrupa los materiales en tres categorías: A, donde están los artículos que representan el 80% de la variable de análisis; B, en la que se encuentran el 15% y C, que engloba los artículos menos importantes al concentrarse en ellos solo el 5%. (Espejo, 2017, p. 113) Herramientas de Calidad Las herramientas de calidad son un conjunto de técnicas estadísticas y no estadísticas para redactar, analizar y resolver desviaciones de calidad, que han adoptado diferentes sectores empresariales de acuerdo con sus problemas particulares, las cuales se basan en diferentes metodologías, alguna de ellas adoptadas por sus características y requisitos para su implementación, haciendo a unas más costosas y más complejas que otras; aunque éstas se relacionan generalmente con las empresas manufactureras por su base estadística y cuantitativa, hoy se sabe que las empresas de servicios o cualquier otro giro claramente pueden también verse beneficiadas por las bondades que estas ofrecen en la gestión de la calidad. (Marcelino & Ramírez, 2014, p. 21). A continuación, se presentan algunas de las herramientas de calidad. Diagrama de Ishikawa Es una técnica que permite la identificación y clasificación de ideas e información relativas a las causas de los problemas. En este diagrama, se van identificando las posibles causas que pueden haber llegado a generar un problema, empezando por cuatro o cinco categorías principales-aunque pueden ser más o menos, según el equipo de trabajo decida-. (López P. , 2016). Hojas de Comprobación Son formatos o modelos especialmente diseñados para recoger información relativa a una actividad, un proceso, un proyecto, etc. Suele ser una herramienta de partida de cualquier proceso de análisis. (López P. , 2016). 41.

(42) Diagrama de Pareto El diagrama de Pareto es un método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema y las menos importantes. Está basado en el principio de Pareto, según el cual el 80% de los defectos, están originados por un 20% de causas. (López P. , 2016). Gráficos de control Son gráficos para controlar y mejorar un proceso mediante el análisis de su variación en el tiempo. Permiten establecer límites de control del proceso que permiten identificar cuando el proceso está controlado. (López P. , 2016). Medición del Trabajo (Baca et al., 2014), comenta que según la OIT, la medición del trabajo (MT), se refiere a la aplicación de técnicas cuantitativas para determinar el tiempo que tarda un trabajado “calificado” en efectuar sus tareas comparándolas contra estándares preestablecidos.. Un estudio de MT tiene dos objetivos principales:. . Detectar, reducir y/o eliminar el tiempo improductivo, entendiéndose, como aquel que no añade valor a los productos o servicios. Es tiempo ocioso y de inactividad que a veces los empleados malgastan consciente e inconscientemente.. . Crear normas o estándares de tiempo que consideren las debidas tolerancias y retrasos inevitables, a fin de que funcionen como referencia del tiempo de ejecución de una tarea y a través de éstos se detecte cuando un empleado toma más tiempo del que debería para ejecutar su trabajo.. 42.

(43) Figura 1. Pasos para la Medición de Tiempo. Selección del trabajo a medir. Registrar la información pertinente. Examinar los metodos de trabajo. Medir cada elemento del trabajo. Evaluar el desempeño del operario. Completar las mediciones con las holguras necesarias. Definir el estandar de tiempo. Fuente: Introducción Introducción aa la la ingeniería ingeniería Industrial Industrial Fuente:. Estudio de Tiempos con cronómetros El estudio de tiempos es la técnica básica (y principal) de la MT. Su objetivo es registrar los tiempos de ejecución de las actividades de los empleados, observándolas directamente y usando un instrumento de medición del tiempo (por lo general cronómetro, aunque también se utiliza el video y cronógrafo), evaluando su desempeño y comparando estos resultados con normas establecidas. (Baca et al., 2014) Anteriormente se mostró los pasaos a seguir de un estudio de MT, no obstante, existen ciertas variantes presentadas a continuación.. Seleccionar el trabajo Siempre que se instale un nuevo método, que cambien las especificaciones del trabajo o el tipo de producto o existan inconformidades por parte de los trabajadores acerca del estándar establecido, es probable que se requiera la ejecución de la ET. (Baca et al., 2014). Seleccionar un operario “calificado” (Baca et al., 2014) nos menicona que el objeto de un ET, debe ser el trabajador promedio, es decir, un operador que realice su trabajo consistentemente y a un ritmo normal. Existen varios factores que influyen en el ritmo de trabajo de un empleado, lo más comunes son:. 43.

(44) . Variaciones en la calidad de los materiales. . Eficiencia de equipos. . Variaciones en la concentración de los trabajadores. . Cambio de clima y medio ambiente (temperatura, luz, ruido, etcétera). . Estado de ánimo. Análisis del trabajo (Baca et al., 2014) comenta que el objetivo del análisis del trabajo no es criticar el método, sino conocer a profundidad las actividades que componen una tarea. Sin embargo, si el analista de tiempos nota inconsistencias graves en los métodos de trabajo existentes, será necesario que las informe. Dividir el trabajo en elementos (Baca et al, 2014) menciona que el resultado del análisis del trabajo, este se divide en partes o subelementos para efectuar las mediciones de una manera más sencilla, identificar y separar actividades improductivas, observar condiciones que originen fatiga al empleado, instantes donde pueda tomar pequeños descansos, etcétera.. Algunas recomendaciones para esta división son . Verificar que todo los elementos del trabajo son absolutamente necesarios. . Separar los tiempos de ejecución de las máquinas de los efectuados por el ser humano.. . Identificar si los elementos son constantes con variables, es decir, si la actividad se ejecuta de forma consistente siempre que se realiza el trabajo o es resultado de alguna circunstancia repentina.. . Seleccionar elementos de tal manera que sea posible identificar su inicio y terminación por algún sonido, señal luminosa, etcétera. Esto permite seleccionar los elementos que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.. Ejecutar mediciones de prueba y ejecutar una muestra inicial La muestra inicial además de servir de práctica al analista, permite determinar algunos parámetros que servirán para establecer el número real de observaciones, auxiliándose de principios estadísticos (tamaño de muestra). Se recomienda al menos 20 observaciones iniciales. (Baca et al., 2014) 44.