Plan de Operaciones Especifico del Proyecto

(1)

Universidad Nacional Autónoma de México División de estudios de posgrado

Facultad de contaduría y administración Seminario de Plan de Negocios

TEMA 5

PLAN DE OPERACIONES ESPECIFICO DEL PROYECTO

Presentan:

Angela Chávez Jorge Magaña

Profesora:

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La Distribución de la planta Concepto

El proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de

alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible

El proceso parte de forma global, manejando unidades agregadas o

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Los tres tipos básicos de cambios en los que la redistribución se hace necesaria.

•_{En el volumen de producción, que puede requerir un mayor}

aprovechamiento del espacio (por aumentar el número de equipos, por tener que dedicar menor superficie a los ya existentes o por un cambio en las necesidades de almacenamiento).

•_{En la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en}

los recorridos de materiales y de hombres, así como, en la disposición relativa de equipos e instalaciones.

•_{En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a}

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Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta productiva son:

•_{Congestión y deficiente utilización del espacio.}

•_{Acumulación excesiva de los materiales en proceso.} •_{Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.}

•_{Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.}

•_{Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.} •_{Ansiedad y malestar de la mano de obra.}

•_{Accidentes laborales.}

(5)

Objetivos

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución de planta son los siguientes

Circulación Minima

Seguridad

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Los factores que tienen influencia sobre cualquier D.P. pueden encuadrarse en ocho grupos:

• _{Los materiales.}

La distribución de los factores productivos dependerá necesariamente de las características de aquellos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.

• _{La maquinaria}

Es indispensable tener información respecto a los procesos a emplear, a la

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• _{La mano de obra}

Debe de considerarse tanto la mano de obra directa, como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Asimismo, también se deben de considerar otros factores como la seguridad de los empleados.

• _{El movimiento}

Se ha de establecer un modelo de circulación a través de los procesos que sigue el material, de forma que se consiga el mejor aprovechamiento de hombres y

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• _{Las esperas}

Al estudiar la distribución en planta, uno de los principales objetivos es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha

circulación se detiene.

• _{Los servicios auxiliares}

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El edificio

Factor importantísimo en el diseño de la planta, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla.

Los cambios

Uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en planta es su flexibilidad, que es un factor importante para prever las variaciones futuras para evitar que los

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Tipos de distribución en planta.

La forma de organización del proceso productivo o configuración seleccionada es determinante para la elección del tipo de distribución en planta. Suelen identificarse tres formas básicas de D.P:

• _{Las orientadas al producto}

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Distribución en Planta por producto.

Es la adoptada cuando la producción esta organizada de forma continua siendo el mas característico el de las cadenas de montaje.

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• _VENTAJAS

• _{Manejo de materiales reducido.} • Escasa existencia de trabajos en

curso.

• _{Mínimos tiempos de fabricación.} • _{Simplificación de los sistemas de}

planificación y control de la producción.

• _{Simplificación de tareas (el trabajo}

altamente especializado permite el aprendizaje rápido por parte de trabajos poco cualificados.)

• _{INCONVENIENTES}

• _{Ausencia de flexibilidad en el proceso}

(un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones).

• _{Escasa flexibilidad en los tiempos de}

fabricación (el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la

actividad mas lenta)

• _{Inversión muy elevada (equipos}

específicos)

• _{El conjunto depende de cada una de}

las partes (la parada de alguna máquina o la falta de personal en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)

• _{Trabajos muy monótonos (que}

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• Definición de tareas e identificación de precedencias

• Esta etapa comienza por descomponer el trabajo en tareas o en todo caso en unidades mas pequeñas que se puedan realizar de forma

independiente.

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• Calculo del numero mínimo de estaciones de trabajo

• Ya que tenemos bien definidas la tareas y las precedencias del siguiente paso será calcular el numero de estaciones requeridas para elaborar el producto.

• Para esto necesitamos considerar el calculo del tiempo, es decir el tiempo de ciclo de línea que representa el tiempo máximo permitido a cada

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• El ideal de equilibrio se da cuando la suma de los tiempos de ejecución de las tareas de cada estación coincide con el tiempo de ciclo.

• El equilibrado perfecto constituye un punto de referencia al que debe tenderse: realizar el equilibrado con el menor numero de estaciones de trabajo posible, este concepto se conoce como Mínimo Teórico (MT)

• El tiempo ocioso es el tiempo improductivo total en la fabricación de una unidad para el conjunto de todas las estaciones de trabajo.

• En cualquier caso puede deducirse que el tiempo de ciclo no puede ser ni inferior al tiempo de ejecución de la tarea más larga ni superior al tiempo total requerido para ejecutar el proceso, esto es, el total de tiempo

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• Evaluación de la eficacia y la eficiencia de la solución y búsqueda de mejoras.

• La solución será eficaz si alcanza la capacidad deseada lo cual se ha

procurado al hacer depender “c” de la producción deseada y será eficiente si minimiza el tiempo ocioso.

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• Características de la distribución en planta por proceso

• La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes.

• El personal y equipos que realizan una misma función en general se

agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres.

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• Ventajas

• Flexibilidad en el proceso via versatilidad de equipos y personal calificado.

• Menores inversiones en equipos (al ser universal, suele ser menos costoso y la

duplicación no es necesaria a menos que los volúmenes de producción sean muy elevados).

• Mayor fiabilidad (el fallo de una maquina o suministro no implica la parada del

proceso).

• La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y

desmotivación de la mano de obra.

• Inconvenientes

• Baja eficiencia en el manejo de materiales (en ocasiones los desplazamientos son

muy largos y se producen retrocesos y cambios de sentido).

• Elevados tiempos de ejecución( el trabajo suele quedar en espera entre las distintas

tareas del proceso).

• Dificultad de planificar y controlar la producción.

• Coste por unidad de producto mas elevado (mano de obra más cualificada y manejo

de materiales poco eficiente).

• Baja productividad ( dado que cada trabajo es doferente requiere distinta

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• Análisis de la distribución por proceso.

• Se seguirá la satisfacción de criterios tales como disminuir las distancias a recorrer y el coste del manejo de materiales o en el caso de servicios,

disminuir los recorridos de los clientes, procurando así aumentar la eficiencia de las operaciones.

• En muchas ocasiones no es fiable la información cuantitativa referida al

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• Recogida de información

• Es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada área de trabajo.

• Las maquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio físico, denominado superficie estática, SE; y junto a éste la superficie de gravitación, SG, para que los operarios desarrollen su trabajo y los

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• 1) Matriz de intensidades de Trafico

• Numero de manutenciones por departamento en periodos de tiempo.

• 2) Matriz de Distancias

• Distancias entre las distintas áreas en las que se dividirá la planta • ubicando los distintos talleres.

• 3) Matriz de Costes

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• _{Desarrollo de un plan de bloque}

• Una vez determinado el tamaño de las secciones habrá que proceder a su ordenación dentro de la estructura existente o a determinar la forma

(23)

Criterios cuantitativos: El coste del transporte

.

• se trata de minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre

secciones. Para una distribución dada, el coste total por transporte

sería: CTT = ∑∑ tij dij cij, donde tij es el número de manutenciones

que salen de la actividad i hacia la actividad j, dij es la distancia

existente desde la actividad i a la actividad j y cij es el coste por

unidad de distancia y manutención de la actividad i a la actividad j.

• Criterios cualitativos: las prioridades de cercanía.

(24)

• Distribución detallada

• Ordenar los equipos y maquinaria dentro de cada departamento para obtener una visión mas detallada de instalaciones y elementos.

(25)

• Distribuciones híbridas. Las células de trabajo

• Las células de trabajo:

• El termino célula se utiliza para denominar distintas situaciones dentro de una instalación, esta puede definirse como “Una agrupación de maquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familias de ítems.

• La distribución celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la

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• Ventajas.

• Mejora de las relaciones humanas (en las células, un equipo de

trabajadores completa una unidad de trabajo. Estos son entrenados para manejar cualquier máquina de su célula y asumen de forma conjunta la responsabilidad del resultado de los outputs).

• Mejora de la pericia de los operarios (los trabajadores realizan solo un número limitado de ítems en un ciclo de producción finito. Aprenden más rápido por el incremento de repeticiones).

• Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a través de la planta se ve muy reducido).

• Disminución en los tiempos de preparación (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los

equipos es limitado.

• Disminución de los tiempos de fabricación. • Simplificación de la planificación.

(27)

• Inconvenientes.

• Incremento del coste y desorganización por el cambio de una distribución por proceso a una celular.

• Normalmente, la reducción de la flexibilidad del proceso.

• Potencial incremento de los tiempos inactivos de las maquinas (éstas se encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo el tiempo).

(28)

% de las instalaciones dedicado a la producción celular

Bajo Alto

Número de células necesarias para

completar un ítem.

Varias PARCIAL DOS NIVELES

Una PILOTO AUTONOMO

• Otro aspecto, es el grado en que una instalación puede adoptar la

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• Nivel de implantación parcial

• Representa aquellos casos en los que la empresa desea probar la

distribución celular, pero sin incurrir de momento en el gasto de mover los equipos, por lo que se usan células nominales.

• Nivel de implantación dos niveles

• Desarrolla la situación del primero hasta una conversación extensiva de las instalaciones en células.

• Células piloto

• _{Se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce completamente en una}

(30)

Las Células piloto pueden tener un triple origen:

1

n ció duc ro p e la s d cio nefi s be lo ar lu eva ra pa to ilo a p eb ru e p d ón aci liz Rea •

cel ular . • Rea liz aci ón d e p ru eb a p ilo to pa ra eva lu ar lo s be nefi cio s d e la p ro duc ció n cel ular .

2

(31)

• _{Formación de las células}.

• Los principios para formación de familias de ítems células, sigue tres

pasos básicos:

–

Seleccionar las familias de productos.

–

Determinar las células

(32)

Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y células son las siguientes:

– Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación de los mismos entre sí para

determinar las familias. Posteriormente habrá que identificar las células y equipos que habrán que producirlas.

– Formación de las células por agrupación de máquinas, utilizando el análisis clúster o la

teoría de grafos. En este caso, aun habrá que solucionar la formación de las familias.

– _{Formación de familias por similitud de rutas de fabricación. De nuevo queda pendiente}

la identificación de las células.

– Identificación simultánea de familias y células fundamentada en la similitud entre

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Las líneas a seguir para reordenar la matriz son:

• Las maquinas incompatibles deberían quedar en células separadas.

• _{Cada componente debería ser producido en una sola célula.} • _{Cada tipo de maquina debería estar situada en una sola célula.}

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La distribución en planta por posición fija.

(35)

Los proyectos se pueden distinguir en función del tipo de producto elaborado en los siguientes:

Proyectos de construcción (edificios, carreteras, diques, puentes, túneles): El coste del manejo de materiales es un factor fundamental en la distribución de los mismos, así como la consideración de las precedencias tecnológicas y la programación.

Proyectos de manufactura por posición fija (astilleros, aeronáutica, locomotoras, vehículos espaciales): También el coste de materiales es

fundamental, el problema de la distribución se centra en la disposición de los materiales durante la construcción o fabricación,

Proyectos múltiples que se realizan en un mismo lugar (agencias de

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• _{Distribución en planta de servicios}_.

(37)

• _{La distribución de oficinas.} •

• _{El material de traslado entre departamentos y puestos es casi exclusivamente la}

información. Dicho traslado, puede hacerse a través de:

•

• _{Conversaciones individuales cara a cara.}

• Conversaciones individuales por teléfono u ordenador.

(38)

La distribución en comercios.

(39)

La ordenación global del espacio disponible de las áreas de exposición apuntan seis ideas:

–

_{Colocar productos de consumo diario alrededor de la periferia.}

–

_{Colocar en lugares prominentes los productos de compra impulsiva y}

aquellos con altos márgenes.

–

_{Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin}

recorrerlas completamente.

–

_{Distribuir los productos de reclamo a ambos lados de una calle y}

dispersarlos para incrementar la exposición de los artículos

adyacentes.

–

_{Usar como expositores los finales de las calles.}

–

_{Transmitir la imagen del negocio a través de una cuidadosa selección}

(40)

Localización o ubicación de la planta.

Las decisiones de localización o ubicación de la planta forman parte del proceso de formulación estratégica de la empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.

(41)

Las decisiones de localización de la planta no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están en funcionamiento. La frecuencia depende varios factores; entre ellos el tipo de instalaciones Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización podemos identificar los siguientes:

– Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad.

– _{La introducción de nuevos productos o servicios.}

– Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones o reubicación de operaciones.

– _{El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas, que cause la relocalización de}

las operaciones. Por ejemplo, las empresas de extracción.

– La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o apariciones nuevas tecnologías, que se traduce en la creación de nuevas plantas más modernas en algún otro lugar.

– _{La presión de la competencia, que, para aumentar el nivel de servicio, puede llevar a la creación de}

más instalaciones o a la relocalización de algunas existentes.

(42)

Procedimiento para la toma de decisiones de localización.

Análisis preliminar: Se estudian las estrategias empresariales y políticas de las

diversas áreas de la empresa para traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones.

Búsqueda de alternativas de localización: se establece un conjunto de ubicaciones

candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquellas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa. (existencia de recursos,

disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable). Evaluación de alternativas (análisis detallado): En esta fase se recoge toda la información

acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores

(43)

Factores que afectan a la localización.

Las fuentes de abastecimiento. Los mercados,

Los medios de transporte y comunicación. La mano de obra.

Los suministros básicos. La calidad de vida.

Las condiciones climatológicas. El marco jurídico.

Los impuestos y los servicios públicos. Las actitudes hacia la empresa.

(44)

Métodos de evaluación de las alternativas de ubicación.

Los métodos exactos son capaces de ofrecer una solución teóricamente óptima, aunque ya comentamos que ello, en realidad, es imposible. Esta sería el tipo de técnica idealmente

aconsejable; sin embargo, presenta importantes desventajas; por un lado, la modelización del problema puede requerir simplificar demasiado la realidad, lo cual limita en gran medida la validez.

Los métodos heurísticos establecen una serie de reglas o procedimientos que facilitan la búsqueda de una solución satisfactoria, reduciendo satisfactoriamente el esfuerzo, el tiempo y el coste de la resolución. Frente a su mayor operatividad y eficiencia, el principal inconveniente reside en el hecho de que no aseguran que la resolución encontrada sea la mejor de todas. No

obstante, para la elección de la ubicación, no hay soluciones óptimas sino aceptables. La simulación parte de la modelización del problema para posteriormente simular el

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Método de gráficos de volúmenes, ingresos y costes.

(46)

Método del centro de gravedad.

Es un método simple y parcial que se limita a analizar un único factor de localización: el coste de transporte. Puede ser utilizado para la ubicaciones de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos de origen, desde donde se reciben productos o materias primas, etc. y a otros de destino. Dado ese conjunto de puntos, problema a resolver consiste en encontrar una localización central que minimice el coste total de transporte (CTT).

(47)

Método del transporte.

(48)

Método de los factores ponderados.

Es el método más general porque permite incorporar en el análisis toda clase de consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. A continuación una breve descripción:

• _{Se identifican los factores más relevantes a tener en cuenta en la decisión.}

• _{Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa.} • _{Se analiza cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala}

previamente determinada.

(49)

La técnica Electra.

Es un método multicriterio menos simple, pero más correcto que el anterior. Se basa en el cálculo de dos tipos de medidas (índices de concordancia y

(50)

La localización o ubicación en empresas de servicios.

(51)

La localización de tiendas minoristas.

Este tipo de instalaciones se localizan principalmente basándose en el potencial de mercado que ofrece un determinado lugar. La decisión requiere la estimación de la demanda que cada alternativa va a generar, para lo cual, es común el uso del

(52)

Localización de servicios públicos.

Son aquellos que no buscan fines de lucro. Sino que responden a un interés social o público, tales como hospitales, escuelas, oficinas de la administración pública, estaciones de bomberos o comisarías de policía. En la localización de este tipo de instalaciones, la cuestión es responder al máximo a la necesidad social provocando el menor coste posible.

– Servicios ordinarios: (parques, escuelas, oficinas de correo, etc.) pueden utilizarse

criterios como el nivel de utilización de la instalación o servicio (número de usuarios, visitas), las distancias recorridas (media máxima por visita, por ciudadanos y la

instalación, los tiempos de espera, etc.

(53)

Logística de suministros, insumos y productos.

Es la distribución física de la obtención y administración de materias primas y piezas componentes para la producción así como de los productos terminados.

(54)

Es decir, la logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto.

(55)

El gerente de logística es el responsable de dirigir materias primas y piezas al departamento de producción, y el producto terminado o semiterminado a través de bodegas y fabricante intermediario o usuario final.

La logística es un sistema con actividades interdependientes que pueden variar de una organización a otra, pero normalmente incluirán las siguientes funciones:

Transporte Transporte

Almacenamiento Almacenamiento

Compras Compras

Inventarios Inventarios

Planeación de producción Planeación de producción

Gestión de personal Gestión de personal

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Cadena de Suministro o Cadena de Abasto.

La Gestión de la Cadena de Suministros requiere ser consolidada más allá de las fronteras de la empresa, abarcando toda la cadena de proveedores en el sentido vertical, incorporándose a ello, la aplicación de los nuevos aportes de la informática, las

comunicaciones y el surgimiento de nuevos sistemas de gestión logística. Aunque existe diferencia entre “Cadena de Abasto” y “Logística”, en la práctica diaria esa

diferenciación se ha ido perdiendo, por lo que es común utilizar ambos términos indistintamente; La Cadena de Abasto eslabona a muchas compañías, iniciando con materias

primas no procesadas y terminando con el consumidor final utilizando los productos terminados.

Es una compleja serie de procesos de intercambio o flujo de materiales y de información que se establece tanto dentro de cada organización o empresa como

(57)

Los inventarios

(58)

Para reducir estos costos al mínimo y para llevar inventarios en cantidad óptima, se han desarrollado modelos matemáticos computarizados de inventarios, para ayudar a los gerentes de operaciones a decidir cuándo ordenar inventarios y en qué cantidad.

La planificación del requerimiento de materiales (MRP)

La planificación de los recursos materiales (MRP II)

(59)

La planificación del requerimiento de materiales (MRP)

(60)

La planificación de los recursos materiales (MRP II)

Llega más allá de la MRP e incluye información de los

departamentos de finanzas y mercadotecnia. Mientras que la MRP se concentra en planificar los requerimientos, la MRP II se centra además en los

recursos disponibles. Las horas de mano de obra y otros costos se pueden integrar a la toma de decisiones como costos por unidad. Los programas de MRP II también se pueden entrelazar con otros

programas en el sistema de cómputo, como en

entrada de pedidos, facturación, cobranza, compras,

planificación de capacidad y administración de

(61)

Inventarios Justo a tiempo (JIT).

(62)

Calidad

La calidad esta muy relacionada al desarrollo del ser

humano.

Por lo tanto es un concepto dinámico sujeto a

diferentes definiciones según la época y el entorno

(63)

“Atributo, propiedad o característica que distingue a

las personas, a bienes y a servicios”

Diccionario de la Lengua Española

“Atributo, propiedad o característica que distingue a

las personas, a bienes y a servicios”

Diccionario de la Lengua Española

“Totalidad de carácterísticas de un producto o

servicio que le confieren la aptitud para satisfacer

necesidades expresas e implícitas”

ISO8402:1994

“Totalidad de carácterísticas de un producto o

servicio que le confieren la aptitud para satisfacer

necesidades expresas e implícitas”

(64)

(65)

¿La calidad más alta cuesta más?

Calidad de Diseño:

Grado en que se satisface la necesidad de un cliente.

A) Calidad de Investigación Mercado

B) Calidad de Concepto

C) Calidad de Especificaciones

Calidad de Diseño:

Grado en que se satisface la necesidad de un cliente.

A) Calidad de Investigación Mercado

B) Calidad de Concepto

C) Calidad de Especificaciones

Calidad de Manufactura: Grado en que el producto cumple con

las especificaciones del diseño.

(66)

Conclusión

1. Atributos de un ente (cosa, persona,

organización, concepto).

2. El concepto moderno lo orienta hacia como

aprecian estos atributos los clientes externos

o internos de una organización.

3. Cuidado: En un extremo netamente

comercial la calidad depende mucho de cómo

es “percibida” no solo de lo que realmente es.

(67)

Las Dos Dimensiones de la

Calidad



_{“Calidad obligada” es el aspecto de un producto o un}

servicio que el cliente espera.



_{“Calidad atractiva” es el aspecto de un producto o servicio}

que va más allá de las necesidades actuales.

Con el tiempo, la “Calidad atractiva” se convierte en una

“Calidad obligada”

(68)

Control de la Calidad

“Técnicas y actividades de carácter operativo, utilizadas

para satisfacer los requisitos para la calidad” – ISO

8402:1994

Comprende:

• _{El seguimiento de un proceso (productivo o servicio)}

• _{La Eliminación de las causas de rechazos en todas las fases.}

(69)

Aseguramiento de la Calidad

“Actividades planificadas y sistemáticas aplicadas en el marco del

Sistema de la Calidad, que se ha demostrado son necesarias para

dar confianza de que un producto o servicio satisface los requisitos

para la calidad”.

(70)

Control de la puesta en

servicio Control de

la Instalación Control de

Producción Control de

Compras Control de

Diseño Control de

Administración

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

PROBLEMAS _PROBLEMAS

(71)

Calidad Total

Estrategia Administrativa que busca de manera sistemática y

con la participación organizada de todos los miembros de una

empresa, elevar la calidad de todos sus procesos productos y

servicios, previendo el error y haciendo un hábito de la

mejora continua para satisfacer las necesidades y

expectativas del cliente externo o interno.

(72)

PRINCIPIOS DE LA CALIDAD TOTAL

Enfoque en el proceso apoyado en la mejora

continua.

Enfoque en el proceso apoyado en la mejora

continua.

La participación

y el trabajo en equipo

La participación

y el trabajo en equipo

Enfoque en los cliente

s y accionista

s

Enfoque en los cliente

s y accionista

(73)

Planificación de la Calidad

Establece los objetivos y los requisitos para la Calidad,

comprende:

La planificación del producto o servicio.

La planificación administrativa y operativa.

La preparación de los planes de calidad.

El establecimiento de disposiciones para el mejoramiento de la

calidad.

Establece los objetivos y los requisitos para la Calidad,

comprende:

La planificación del producto o servicio.

La planificación administrativa y operativa.

La preparación de los planes de calidad.

El establecimiento de disposiciones para el mejoramiento de la

calidad.

(74)

La calidad la

hacen las personas

(75)

Enfoque tradicional de la Calidad

G e r e n c ia d e A d m in is tr a c ió n G . C o n ta b ilid a d y F in a n z a s

D p to . d e P r o d u c c ió n

D p to . d e C o n tr o l d e C a lid a d

D p to . d e M a n te n im ie n to G e r e n c ia d e

O p e r a c io n e s

(76)

Enfoque Moderno de la Calidad

G e r e n c i a d e A d m i n is t r a c ió n

G . C o n t a b i l id a d y F i n a n z a s

G e r e n c ia d e O p e r a c io n e s

G . d e M k t . y V e n t a G e r e n c ia G e n e r a l

G. de la Calidad

G. de RR.HH.

G. de la Tecnología

G. del Conocimiento

(77)

Gestión Administrativa Clásica

C o m p e te n ci a C o m p et en ci a Cliente Cliente Mercado Financiero Mercado Financiero Mercado Laboral Mercado Laboral Proveedor Proveedor Marketing y ventas Marketing y ventas Finanzas Finanzas Operaciones Operaciones RR. HH. RR. HH. Logística Logística Administración Administración

(78)

Gestión Integral de la Calidad

SISTEMA DE CALIDAD

Aseguramiento

de la calidad

Control de la

Calidad.

Planificación

de la Calidad

Mejoramiento Mejoramiento continuo continuo Pensamiento Pensamiento Sentimiento Sentimiento Conducta Conducta Conocimientos

Conocimientos _HabilidadesHabilidades

Actitudes

Actitudes _AptitudesAptitudes

Lado Humano

(SOFT)

Lado Instrumental

(HARD)

(79)

Eras de la Gestión de Calidad

Gestión de Calidad Total

Satisfacción Integral de necesidades de los Clientes externos e internos en forma participativa y continua (1980...

Aseguramiento de la Calidad

Los temas de calidad se transfieren a su Especialistas (1950...

Control de Calidad

Se aplican conceptos estadísticos para el Muestreo y control del proceso. Se requieren especialistas (1920...

Inspección

Especialistas que inspeccionan la calidad Del producto (1900....

(80)

Producto

Proceso

Sistema

Personas

Inspección

Control de Calidad

Aseguramiento de Calidad

Calidad Total

ENFOQUE

ERA

(81)

Evolución de la Calidad de Empresa

Mejora Prevención

Arreglo

Cliente co interno

Todo el personal

Hay objetivos

Todos los procesos

Eliminar causas

Proactiva

Imprescindible

Sistema de Gestión

TOM, CFD, BPR, BMN Cliente externo

Personal selectivo

Se previene el error

Procesos product.

Modif. Procedimiento

Preventiva

No imprescendible

Manual de Calidad

ISO 9000 La producción

Técnicos de C.C.

Se detecta el error

Al producto

Corregir error

Reactiva

No se espera

Plan de Inspección

Control Estadístico Empresa orientada a :

Personal

Se actua por que:

Aplicación

Actuación

Actitud

Particip. del Personal

Materialización Metodología Se gestiona Se asegura Se controla Camino...

(82)

Herramientas básicas para el Control de la Calidad

•La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Hoja de

Control

Hoja de

Control

•Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema

•Mostrar el resultado de un cambio en el sistema

•_{Identificar anormalidades examinando la forma} •_{Comparar la variabilidad con los límites de}

especificación

•_{Obtener una comunicación clara y efectiva de la}

variabilidad del sistema

•_{Mostrar el resultado de un cambio en el sistema} •_{Identificar anormalidades examinando la forma} •Comparar la variabilidad con los límites de

especificación

(83)

•Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.

•Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del

problema..

•_{Es una herramienta que se utiliza para priorizar}

los problemas o las causas que los genera.

•Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del

problema..

Diagrama de

Pareto

Diagrama de

Pareto

•Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas especificas y así

sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos.

•_{Es lo que clasifica la información recopilada sobre}

una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas especificas y así

sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos.

Estratificación

(84)

(85)

DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre todas las causas reales y

(86)

El concepto de cadena de valor se enfoca en la identificación de los procesos y operaciones que aportan valor al negocio, desde la creación de la demanda hasta que ésta es entregada como producto final.

Ésta, se encuentra formada por dos subsistemas: la cadena de demanda, que se refiere a todo los procesos relacionados con la creación y entendimiento de la demanda; y la cadena de suministros, que se refiere a alinear todos los procesos del negocio hacia el surtimiento de los requerimientos de la demanda en tiempo.

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Diagnostico de la cadena de valor

Inventarios

Tiempo y precio de entrega

Desconexión entre eslabones

Enfoque a procesos

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ADQUISICIONES

1

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(90)

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