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Implementación del Sistema HACCP

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Academic year: 2020

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(1)

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

OPCIÓN X

MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL

VILLA DE ÁLVAREZ, COL., OCTUBRE DE 2015

PRESENTA

HÉCTOR VLADIMIR GONZÁLEZ RANGEL

ASESOR:

M.C. MIGUEL ESCAMILLA LÓPEZ

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

(2)

1

CONTENIDO

Contenido

1 JUSTIFICACIÓN O PROBLEMA A RESOLVER. ... 2

2 OBJETIVOS. ... 3

4 RESULTADOS. ... 10

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ... 12

6 COMPETENCIAS APLICADAS. ... 13

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2

1 JUSTIFICACIÓN O PROBLEMA A RESOLVER.

El proyecto realizado en la Empresa “DETECSA” Deshidratadora Tecomense S.A. de C.V., fue la Implementación del Sistema HACCP (por sus siglas en inglés) “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”. En el cual su problemática es encontrar los puntos críticos de control en el proceso donde la cascara del limón se convierte en cascara deshidratada sin perder la calidad del mismo.

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3

2 OBJETIVOS.

El objetivo general es ayudar a la empresa a certificarse para poder competir con otras empresas que se dedican al mismo giro que este.

Apoyar en las actividades que se generen en mi estancia de la residencia.

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3 ACTIVIDADES DESARROLLADAS.

3.1 Identificación de los PCC

En el proceso de la cascara de limón que consta de la recepción de la cascara, área de lavado, área de pre-secado/secado y compactado. Se identificaron 2 PCC, uno en el área de recepción de la cascara y otro en el área de secado.

El primer PCC es en el área de recepción de la cascara de limón, donde se puede contaminar las cascara por estar al interpier. Como se muestra en la Figura 1 y 2.

Figura 1. Recepción de cascara de Limón Figura 2. Recepción de cascara de limón.

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con solo dar un click) y el display del secador que lleva el control. Ver las siguientes figuras 3, 4 y 5 respectivamente.

Figura 3. Computadora donde se lleva el control automatizado

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6

3.2 Realización de DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación).

Se realizó un diagrama DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación), donde el cual se identificaron todas tuberías que hay en la empresa donde se involucra en el proceso de producción del producto, señalizando que tuberías lleva agua limpia, la cascara y agua de retorno. Donde se especificó de cuantas pulgadas es cada tubería, de cuantos Hp tiene cada motor dependiendo de su uso.

3.3 Realización de inventario del Almacén

Se realizó un inventario en el área del almacén donde se clasifico y acomodo por orden de parte los siguientes: cadenas paso 60, 80, 100 (como se muestra en la figura 6) y su clasificación dependiendo el promedio de resistencia (ver tabla 1), rodamientos, baleros de chumacera y de brida, baleros de extremo de varilla y esféricos, coples. (como se muestran en las siguientes figuras 7, 8, 9 y 10)

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Figura 7. Balero de extremo de varilla y esféricos. Figura 8. Baleros de chumacera y de brida.

Figura 9. Cople.

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8

3.4 Realización de Diagrama de Bloques

Se realizó un diagrama de bloques en el cual se plasmara el proceso de la cascara de limón según como fuera pasando por cada área del proceso, por la necesidad de tener un antecedente de cómo funciona la empresa en realidad. Ver anexo 1.

3.5 Realización de Procedimientos de cada área (Recepción de

cascara de limón, área de lavado, de pre-secado y secado,

compactado).

Se realizó los procedimientos de cada área del proceso de la cascara de limón con la ayuda de los operadores de cada área de trabajo, para tener un antecedente al momento de contratar un empleado darles este procedimiento y capacitarlo para que haga la actividad con empeño y calidad sin necesidad. Ver anexos 2, 3 y 4.

3.6 Realización de formatos

3.6.1 Formato de toma de tiempos de agua de drenaje.

Se vio la necesidad de realizar un formato para la toma de tiempos porque el gerente quería ver cuanta cantidad de litros de agua desembocada al drenaje, ya que quiere reducir el consumo de agua por debajo de los 1,800,000 litros que actualmente se consume cada mes y así comparar con la que pagaba, lo cual se realizó la actividad donde cada 2 hrs con la ayuda de una cubeta de 19 litros, se empezó a tomar muestras y tomar el tiempo de llenado de la cubeta al momento de meterlo al chorro y 8 cm antes de que se llenara se sacaba del chorro esto parando el tiempo,(entre más rápido cae el chorro menos tiempo será el tiempo de llenado de la cubeta. Esta actividad se hizo cada 2 hrs con un muestreo de 10 veces cada tubería (el drenaje cuenta con 2 tuberías). El muestreo era de 10:00 am a 6:00 pm por una semana. (Ver anexo 5.)

3.6.2 Formato de toma de tiempos del secador #3.

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3.7 Procedimiento de secuencia de encendido.

Se realizó con la ayuda del supervisor de jefes de turno un procedimiento de secuencia de encendido de cada área del proceso de producción, con el fin de poder realizar el trabajo como se indique en el procedimiento, este procedimiento es para que el encargado del cuarto de control ya que él se encarga del encendido de las maquina mediante un sistema computarizado semi-automatizado. La secuencia de encendido empieza del final al principio. Ver anexo 7.

3.8 Manuales de procedimientos de limpieza de las áreas de lavado y

compactado.

Con la ayuda del supervisor de jefes de turno se dio a la tarea se hacer estos manuales ya que los operadores hacen su trabajo pero no como se les capacito, y es por eso la razón de estos manuales, para tener un control de operador-jefe de turno-gerente de producción. Ver anexo 8.

3.9 Manuales de procedimiento en caso de falla eléctrica, bajón de luz,

sismo e incendio.

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4 RESULTADOS.

Los resultados que se obtuvieron en las actividades hechas durante la residencia fueron: en la realización del diagrama “DTI” la identificación de tuberías que están inhabilitadas y mejorar la distribución de estas mismas para que el proceso de la cascara sea más corta y aumentar el proceso de productividad.

En la realización del inventario el resultado que se obtuvo fue que se lleva un control en conjunto del encargado del almacén con el de compras, ya que anteriormente los mecánicos llegaban al almacén y pedían una pieza, por lo que no se llevaba un control adecuado de las piezas que salían de este mismo, el pase de salida de cualquier herramienta, pieza y hasta tornillos se tiene que hacer un pase de salida donde se tiene que poner que pieza se va usar, para que, y su firma. Entonces cuando el mecánico llegaba al almacén y no había esa pieza que se va a utilizar le avisa al jefe de mantenimiento y este iba con el de compras y le decía que le urge esta pieza para ya, presionando al de compras diciéndole que lo más rápido posible para no tener que parar la línea de producción. Y con este control que se está haciendo ya se compran las piezas con anticipación previniendo que el mecánico no encuentre la pieza y no pueda trabajar, el jefe de mantenimiento no presione al de compras y el de compras no este presionado ya que si no lo encuentra en un lado tiene que andar buscando.

La realización del diagrama de bloques obtuvo un resultado significativo porque fue a parar a manos del gerente de producción, ya que cuando nuevos clientes quieren nuestro producto vienen a la empresa y quieren conocer el proceso de este, primero mostrándoles este diagrama de bloques para que tengan un poco de conocimiento y después se les invita a pasar al área de producción.

La realización de los procedimientos de cada área se hizo para la capacitación de nuevos empleados y con la ayuda de estos procedimientos se quiere que el nuevo empleado aprenda bien su trabajo en una semana y domine bien su trabajo.

En la realización del formato de toma de agua del drenaje se desconoce su resultado ya que a la semana mis practicas habían terminado.

En la realización del formato de toma de tiempos del secador #3 el resultado que se obtuvo fue que la cascara salía del cilindro con una temperatura estable entre 10% y 12% de humedad, esto ocasionando que tenga mejor calidad, la producción fue constante lo que aumento su productividad.

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Los resultados los manuales de procedimiento de las áreas de lavado y compactado todavía están en práctica ya que muchos se reúsan a ponerlas en práctica porque dicen que como ellos lo hacen es más rápido y más fácil.

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5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Para concluir este proyecto con base a las actividades planeadas no fueron las señaladas, sin embargo, se apoyó con varias actividades de las cuales fueron beneficiosas para la empresa y para mí en general ya que se puso en práctica lo aprendido en clases, en la toma de decisiones, procedimientos, manuales, diagramas.

La actividad de la implementación del sistema HACCP no se concluyó al 100% por el motivo de que no había bastante personal para formar equipos como lo menciona HACCP, pero aun así se avanzó en identificar los PCC, los procedimientos, manuales. Se recomienda para poder obtener implementar el sistema HACCP contar con la disponibilidad del personal y tener un encargado que se dedique nomas a llevar a cabo esta actividad ya que se requiere de mucha disponibilidad tanto de él como de las personas involucradas.

La actividad del inventario si se logró ya que se pudo mantener el stock del inventario. Las recomendaciones que se sugieren es de seguir autorizando el equipo de trabajo siempre y cuando se estén dando pases de salida para cualquier material, pieza y herramienta que se llegue a utilizar en dentro de la empresa, eso si el pase valla firmado por el operario.

La actividad del diagrama de bloques se logró ya que el gerente de producción lo autorizo para el uso interno de la empresa para mostrárselos a nuevos clientes ya que es el proceso de producción de la cáscara de limón.

Las actividades de los procedimientos todavía no están a prueba ya que hasta el momento no se contratado gente para cubrir esos puesto y por lo tanto no se puede ejecutar estos mismos.

En la actividad de toma de tiempos del agua de drenaje se sabrá si dio resultados cuando llegue el pago, esto depende si se paga bimestralmente o anualmente.

La actividad de toma de tiempos del secador #3 si dio resultados ya que se aumentó la productividad, la calidad de la cascara mejoró, se redujo el costo de producción.

La secuencia de encendido se recomienda seguir el procedimiento establecido, y antes de encender una maquina el operador de sala de control tiene que dar aviso al personal cercano. Ya que si se enciende una máquina que está en medio antes de las que están al último provocaría un accidente.

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Se sugiere al operador del cuarto de control que este manual de procedimiento de fenómenos naturales lo lea de vez en cuando y lo tenga a la mano, ya que no se sabe cuándo pueda pasar.

6 COMPETENCIAS APLICADAS

.

 Estudio de toma de tiempos y movimientos.

 Analizar, diseñar y gestionar sistemas productivos.

 Diseño de layouts de la empresa.

 Diseño de instalaciones y procesos de producción.

 Utilizar los instrumentos de medición requeridos en la certificación y/o acreditación con las normas vigentes.

7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES.

 Carro Paz, Roberto y González Gómez, Daniel (2012), Facultad de Ciencias

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8 ANEXOS

ANEXO 1

Tanques de Recepción

Desintegradores

Proceso de Lavado

Proceso de separación del agua de la cascara

Proceso de Pre-secado

Proceso de Secado

Proceso de Compactado

Producto Terminado Toma de recepción de agua Drenaje Recepción de cascara de limón

Cumple con las características

de calidad para poder a reutilizar

el agua|

La cascara cumple con el porcentaje de

humedad requerida (10 a 12%)

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15 ANEXO 2

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL AREA DE LAVADO

El siguiente manual explica paso por paso que se debe de llevar acabo para poder operar el área de LAVADO.

Nota: El operador debe de tener su equipo de protección obligatoriamente para poder realizar su trabajo.

Responsabilidades del operador

 Es responsabilidad del operador de lavado estar al pendiente del tamaño de la partícula de la cáscara molida sea el correcto.

 Es responsabilidad del operador del lavado revisar el funcionamiento de los desintegradores, así como reportar las fallas que tenga el equipo al jefe de turno.

 Es responsabilidad del operador de lavado verificar que las prensas trabajen con

la presión y velocidad adecuadas.

 Es responsabilidad del operador de lavado verificar el funcionamiento correcto de

bombas y agitadores de tanques de lavado.

 Es responsabilidad del operador de lavado de realizar cada 2 días la limpieza profunda con hidróxido de sodio (1:1) en los equipos del área.

 Mantener las tolvas de recepción, tanque de recepción limpios y en buen estado.

LLENADO DE TANQUES

 Abrir las válvulas de paso de las bombas del tanque hidroneumático.

 Prender las bombas de agua de tanque hidroneumático desde la computadora

de la sala de control. Dar click con el mouse en las bombas de hidrolavadora, en la botonera que aparece en la pantalla dar click en PRENDER (botón verde)

 Esperar 5 min para que el tanque hidroneumático tome 5 kg de presión.

 Abrir las válvulas de paso de PVC localizada en la parte posterior de la pantalla

#2 del tanque #2, para iniciar la recirculación de agua al sistema.

ENCENDIDO DE LOS DESINTEGRADORES DE CASCARA.

 Pulsar sobre la figura del desintegrador en la pantalla de la computadora de control, aparecerá una botonera, en la cual deberás pulsar ACEPTAR para comenzar el arranque de los desintegradores.

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 Accionar la SECUENCIA DE LAVADO SECADOR 1, la cual se encuentra en la

pantalla de la computadora de controles, se acciona pulsando ACEPTAR en la botonera que aparece.

 La secuencia entra en acción y automáticamente prenden prensas

desaguadoras, variadores de prensas, bombas y gusanos helicoidales trasportadores de cascara fresca.

 Una vez prendida la SECUENCIA DE LAVADO DE SECADOR 1, se accionan los

gusanos #1 y #2 de tolvas de recepción, para comenzar a alimentar de cascara los desintegradores. Regular la variación de las velocidades por medio de la computadora de control.

PROCEDIMIENTO

 Se recibe la cáscara de limón fresca proveniente de la empresa Citro Jugo, lo cual es transportada en camiones, lo cual tiene una capacidad aproximada de 22 Toneladas, que van directo a las tolvas de recepción para ser ingresado al proceso de Lavado.

 Por medio de gusanos helicoidales la cáscara fresca es transportada a los tanques de recepción que contienen agua limpia o ya sea de retorno.

 La cáscara fresa es transportada con bombas hacia los desintegradores de

martillo, lo cual reduce el tamaño de la cáscara dejándola en partículas de 4mm máx.

 Una vez reducido el tamaño de la cáscara en partículas es transportada por medio de bombas a los tanques de lavado, se hace todo esto con el fin de bajar la cantidad de sólidos solubles en la cáscara (°Brix) por medio de agitadores magnéticos.

 El proceso de lavado consta de 3 pasos, 1 pantalla y un tanque, todo esto para

tener una mayor disminución de azucares en la cáscara fresca.

 La cáscara después de pasar por el sistema de lavado pasa al sistema de prensado donde 3 prensas desaguadoras son las encargadas de remover el excedente de agua y lograr que la cáscara se introduzca al sistema de secado con la menor cantidad de agua posible.

 Una vez que la cáscara esta re-prensada se transporta con la ayuda de gusanos

helicoidales a la tolva de alimentación del secador dentro del sistema de secado.

 La cáscara pasa por un ventilador de tiro y a su vez a 2 ciclones para eliminar partículas muy pequeñas y enfriar la cáscara ya deshidratada.

 La cáscara deshidratada es enviada a la tolva de compactación con la ayuda de

un gusano helicoidal.

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17 ANEXO 3

MANUAL DE PROCEDIMIENTO DEL AREA DE SECADO

El operador debe de estar capacitado para el buen manejo y funcionamiento de la computadora, saber el proceso de secado completamente.

El operador tiene la responsabilidad de que la cascara no salga húmeda y seca, para eso se hace un muestreo de cascara donde cada 30 min se toma la temperatura, la cascara tiene que tener un rango de porcentaje de 9.5% a 12% de humedad para que este dentro del estándar de calidad requerida por el cliente.

PROCEDIMIENTO PARA ARRANCAR EL SECADOR 3

 Antes de poder arrancar el operador tiene que checar los filtros de combustible que estén limpios, si esto no es así se tienen que limpiar.

 Checar que la exclusa este limpia de cascara.

 Checar que nada impida prender el secador, avisar a la gente que está cerca para poder prenderlo.

 En la pantalla del cuarto de control se da click izquierdo en la figura del secador 3, va aparecer una pantalla con varios botones, se le da click en el botón verde directamente en la pantalla que dice arranque del gusano 9, esperar 30 segundos y por consiguiente accionar el botón verde de arranque del gusano 8 y esperar 30 segundos, así sucesivamente con los botones de rotatoria, gusano 2 y 3 y arrancar turbina.

 Una vez que la turbina arranco esperar que agarre velocidad poco a poco hasta

llegar a 46hz.

 Después prender el tambor, esto dando click en el botón verde directamente en

la pantalla donde dice arranque y esperar 30 segundos.

 Prender rotatoria, también prender los gusanos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 de alimentación

de la tolva #3 con un intervalo de 30 segundos cada uno.

 Prender el alimentador de la tolva #3 para el secador #3 que se encuentra en la

pantalla dando click en el botón verde donde dice arranque.

 Energizar el cuadro de control y prender el ventilador primario que se encuentra

en la pantalla dando click en el botón verde que dice arranque, una vez prendido checar físicamente las válvulas del tanque que se va usar y del secador (abrirlas en caso de que estén cerradas)

 Prender bomba de diesel presionando el botón que se encuentra en el gabinete

de control y esperar 30 según para poder seguir con el siguiente paso.

 Encender el quemador presionando el botón que se encuentra en el gabinete de

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centrado ahí mismo en el gabinete de control la leyenda “Encendido Piloto”, y verificar que las luces indicadoras (que se encuentra en la parte de arriba del gabinete) este de color verde.

 Después se acciona el botón amarillo que está en el gabinete de control, esto es

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19 ANEXO 4

MANUAL DE PROCEDIMIENTO DEL AREA DE COMPACTADO

El operador debe de estar previamente capacitado para el buen manejo y funcionamiento de la compactadora, saber el proceso de la cascara completamente. El operador tiene bajo su responsabilidad de generar costales con un peso de 50 kg +/- 1 kg, mantener limpia su área de trabajo como la del almacén y embalaje donde se encuentran las tarimas.

PROCEDIMIENTO

 El operador antes de empezar a sacar costales tiene que checar primero que las

tolvas tengan cascara.

 Checar que compactadora está funcionando si la #1 o la #2.

 Energizar el display y prender la bomba de la compactadora que se va a usar.

 Esperar que la compactadora suba aceite (20 minutos aprox).

 Preparar los costales, los hilos, la navaja y el cincho para su previa actividad.

 Una vez que ya está listo para usarse se coloca el costal en el molde, presionar

el botón F3 que está en el gabinete de control de la compactadora, seguido con los botones de “ARRANQUE 1 y 2” y presionar el botón F1 donde aparecerá en el display del gabinete una leyenda que dice “Sistema Automático”, y empieza a bajar el molde, presionar “ARRANQUE #1 y #2” al mismo tiempo y el molde empezara a bajar.

 Cuando el pistón está bajando automáticamente se prende el gusano de la tolva

y alimenta la mini tolva que tiene la compactadora hasta llegar al peso requerido por el operador (50kg) deja de alimentar.

 Automáticamente se abre la compuerta #1 de la mini tolva y empieza la primera

descarga, el pistón empieza a bajar para compactar la cascara, después se acciona un sensor donde manda una señal de subir pistón y al llegar arriba se acciona otro sensor donde manda una señal lo cual abre la compuerta #2 de la mini tolva y empieza a descargar la cascara, al vaciarse esta compuerta el pistón baja otra vez para compactar la cascara, una vez compactado el molde sube unos 60cm y es ahí donde se coloca el cincho con fuerza, acto seguido se presiona los botones de “ARRANQUE #1 y #2 al mismo tiempo y suben el pistón y el molde al mismo tiempo y se saca el costal.

 Una vez que el costal está fuera de la compactadora se coloca otro costal en el

molde y se vuelve a repetir la operación.

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20 ANEXO 5 ∑ Ẋ 7 8 9 10 2 3 4 5 6 1 MIN 60 MIN 1

TOMA DE TIEMPOS DE AGUA DEL DRENAJE

TUBERIA ARRIBA TUBERIA ABAJO TUBERIA ARRIBA TUBERIA ABAJO TUBERIA ARRIBA TUBERIA ABAJO TUBERIA ARRIBA TUBERIA ABAJO TUBERIA ARRIBA TUBERIA ABAJO

10:00am 12:00pm 2:00pm 4:00pm 6:00pm

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21 ANEXO 6

Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso

%

TONELADAS

TOMA DE TIEMPOS DE ALIMENTADOR A SECADOR

SECADOR #3

10:00 a.m. 11:00 a.m. 12:00 p.m. 13:00 pm 14:00 pm

FECHA: Viernes 10 de Abril

15:00 pm 16:00pm 17:00 pm

58 Hz= 11.6

Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso Operación Ocioso

% 0.7 0.3 0.84 0.16 0.77 0.23 0.92 0.08 0.98 0.02 0.91 0.09 0.81 0.19 0.76 0.24

TONELADAS 8.12 3.48 9.744 1.856 8.932 2.668 10.672 0.928 11.368 0.232 10.556 1.044 9.72 2.28 9.12 2.88

SECADOR #3

10:00 a.m. 11:00 a.m. 12:00 p.m. 13:00 pm 14:00 pm 15:00 pm 16:00pm 17:00 pm

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22 ANEXO 7

Secuencias de encendido de maquinas

Secuencia de Lavado

1.- Gusano 2 de prensas (D1-T310GS02) 2.- Prensa desaguadora 3 (D1-T310PS03) 3.- Prensa desaguadora 2 (D1-T310PS02) 4.- Prensa desaguadora 1 (D1-T310PS01)

5.- Gusano alimentador prensas (D1-T310GS01) 6.- Bomba tanque 4 de lavado (D1-T210BM05) 7.- Agitador tanque 4 de lavado (D1-T210AG04) 8.- Bomba tanque 3 de lavado (D1-T210BM04) 9.- Agitador tanque 3 de lavado (D1-T210AG03) 10.- Bomba tanque 2 de lavado (D1-T210BM03) 11.- Agitador tanque 2 de lavado (D1-T210AG02) 12.- Bomba tanque 1 de lavado (D1-T210BM02) 13.- Bomba tanque 1 de lavado (D1-T210BM01) 14.- Agitador tanque 1 lavado (D1-T210AG01)

Secuencia de Recepción

1.- Desintegrador 1 (D1-T110DS01) 2.- Desintegrador 2 (D1-T110DS02) 3.- Desintegrador 3 (D1-T110DS03) 4.- Desintegrador 4 (D1-T110DS04)

Secuencia recepción #1

1.- Bomba de tina (D1-T110BM01) 2.- Bomba de tina (D1-T110BM02)

3.- Gusano 2 de recepción 1 (D1-T110GS02) 4.- Gusano 1 de recepción 1 (D1-T110GS01)

Secuencia recepción #2

1.- Bomba de tina (D1-T120BM01) 2.- Bomba de tina (D1-T120BM02)

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23 ANEXO 8

MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL OPERADOR DE LAVADO

El personal tiene que tener su equipo de protección (guantes, cubre bocas, botas de hule, casco, lentes, mandil) para poder llevar acabo la siguiente actividad de limpieza para su propia seguridad ya que se maneja una sustancia toxica.

AREA DE LAVADO

 Cuando la producción esta baja se limpian los filtros, las prensas, pantallas con

SOSA, esto se hace remojando el área que se va a limpiar, después se aplica la sosa una vez diluida en agua (por cada 10 lts de agua son 2 kg de sosa) con un traste y se deja remojar por 20 minutos para después lavar con agua a presión.

 Lavar los tanques de lavado tanto externo como interno, para lavarlos por el interior primero se abre la válvula que está en la parte de abajo para después lavar por la parte de arriba con agua a presión sobre las paredes del tanque, esto hace que la cascara que está adherida se remueva y se valla hacia el drenaje.

 Mantener limpia el área de la plataforma de lavado por si se llega a tirar cascara

de las prensas no se contamine y con la ayuda de una pala removerla y meterla otra vez a la prensa para que vuelva a ser prensada, (barrer constantemente y limpiar con agua limpia)

 Mantener limpia el piso de lavado ubicado en la parte de atrás de los tanques de

lavado #2 y #3 y a un costado del tanque #4.

 Limpiar el Decanter y el filtro tanto como externo e interno, en el caso de la limpieza interna se tiene que dar aviso a mantenimiento para que ellos se encarguen de abrir y ya el operador lo limpie con agua bajo presión, y la limpieza externa se hace con agua bajo presión.

 Limpiar los tanques blancos de plástico por la parte de afuera: se remoja, se cepilla y se lava otra vez con agua.

 En el caso de las pantallas y las prensas se limpian con agua bajo presión para

no detener o parar la producción, en caso contrario se talla con cepillo las partes externas de las pantallas, tanques y prensas con agua.

 Checar cuantos metros cúbicos tiene el aljibe y anotarlos en el formato

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MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL OPERADOR DE COMPACTADO

El operador tiene que contar la capacitación necesaria para poder realizar las actividades impuestas por el jefe de turno.

El operador tiene que aportar su equipo de protección para poder realizar las actividades siguientes:

PROCEDIMIENTO

 Mantener limpia su área (plataforma de las tolvas #4 y #5 lo cual se sopletea para quitar el exceso de polvo generado por la cascara al pasar por el área de secado).

 Limpiar con trapos limpios el motor de compactado y tubos de la compactadora

cuidadosamente.

 Barrer el área de compactado, la zona donde están ubicadas las tolvas, el área

de almacenaje y embalaje del producto terminado (costales de cascara deshidratada en tarimas).

(26)

25 ANEXO 9

MANUAL DE PROCEDIMIENTO EN CASO DE FALLA DE LA ENERGIA ELECTRICA

El personal tiene que estar capacitado en el manejo del equipo dependiendo al área que está asignado según sus capacidades.

Todo el personal tiene que tener puesto su equipo de protección (casco, lentes, botas de trabajo).

ÁREA DE RECEPCIÓN

 Lo primero que tiene que hacer el operador es ir a cerrar las válvulas de agua limpia y de retorno para evitar que la cascara se derrame del tanque de recepción de cascara.

ÁREA DE LAVADO

 El operador debe de cerrar todas la válvulas para evitar el derrame de la cascara

en los tanques de lavado, en las prensas.

ÁREA DE SECADO

 El operador debe de apagar todo el sistema manualmente en el gabinete de control que está ubicado en la sala de control, el apagado del sistema se hace presionando el botón de energizar donde al momento de presionarlo manda una señal donde deshabilita toda la energía en el tablero.

ÁREA DE COMPACTADO

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MANUAL DE PROCEDIMIENTO EN CASO DE BAJON DE LUZ

El operador tiene que estar capacitado en el manejo de todos los equipos del CCM1 y CCM2 dentro del cuarto de control.

El operador tiene que portar todo su equipo de protección (casco, lentes, botas de trabajo).

ÁREA DE RECEPCIÓN Y LAVADO

 El operador tiene que checar en la pantalla del cuarto de control que motores están botados (color blanco), y en ese mismo rato ver si se puede solucionar el problema sin necesidad de apagar todo el sistema y si no es así se apaga el sistema de principio (recepción) a fin (turbina) con un intervalo de 10 segundos máximo.

 Una vez que está completamente apagado se ve la magnitud del problema y si el

operador tiene el conocimiento y puede solucionarlo lo hace, si no es así se le avisa al jefe de turno para que mande a un empleado con los conocimientos para solucionarlo.

ÁREA DE SECADO

 El operador tiene que checar los Hz en el variador, por lo regular tiene que estar

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MANUAL DE PROCEDIMIENTO EN CASO DE UN SISMO

Cada área de la planta debe de tener un encargado aparte del jefe de turno que debe de estar capacitado en primeros auxilios para en caso de un emergencia ellos actúen inmediatamente y dirijan al personal al punto de reunión en la planta.

Los operadores tienen que traer puesto su equipo de protección obligatorio (casco, lentes, botas de trabajo).

TODA LA PLANTA

 En este caso el que tiene toda la responsabilidad es el encargado del cuarto de

control ya que él tiene a la mano en la pantalla de darle click al botón que está en la parte inferior izquierda que dice “PARO DE EMERGENCIA” y automáticamente todo el sistema se apaga en caso de que no se fuera la luz; si se fue la luz lo tendrá que hacer de manera manual, es presionando el botón rojo que dice “PARO DE EMERGENCIA” ubicado en el gabinete de control de PLC y todo el sistema se apaga.

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MANUAL DE PROCEDIMIENTO EN CASO DE UN INCENDIO

Todo el personal tiene que estar capacitado en el manejo de los extinguidores.

Los operadores tienen que traer puesto su equipo de protección obligatorio (casco, lentes, botas de trabajo).

TODA LA PLANTA

 El operador debe de combatir el incendio con los extinguidores que están distribuidos estratégicamente en toda la planta.

 Si el operador ve que con los extinguidores no se puede combatir el fuego, se debe de notificar al jefe de turno y este mismo dar una orden al encargado del cuarto de control para apague el sistema. Y el jefe de turno debe de avisar al gerente para que de aviso a las autoridades correspondientes (Protección Civil, Bomberos, etc.)

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