MAQUINAS HERRAMIENTAS
SESION 2
TEMA 3: FRESADORA
Conoceremos lo que es un fresadora
Aprenderemos sobre:
Definición de la fresadora
Los tipos de fresadora
Movimientos
Estructura, componentes y características
Operaciones de fresado
DEFINICIÓN DE FRESADORA:
Es una máquina herramienta utilizada para
realizar
mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de
varios filos
de corte denominada
fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza
se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más
complejas.
TIPOS DE FRESADORA
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la
orientación del eje de giro o el número de ejes de operación. A
continuación se indican las clasificaciones más usuales.
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de
corte, se distinguen tres tipos de fresadoras:
horizontales,
verticales y universales.
MOVIMIENTOS
Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de
forma manual o automática con velocidades
de avance de mecanizado o con velocidades
de avance rápido en vacío. Para ello cuenta
con una caja de avances expresados de
mm/minuto, donde es posible seleccionar el
avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.
Movimientos básicos de fresado.
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición.
4.- Fresado tangencial en concordancia.
Movimiento de corte. Movimiento de avance.
MOVIMIENTOS DE LA MESA
Movimiento longitudinal: según el eje
X
, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el
tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo
con las condiciones de corte que permita el mecanizado.
Movimiento transversal: según el eje
Y
, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
Movimiento vertical: según el eje
Z
, que corresponde al desplazamiento vertical
de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad
U
. Se obtiene con
un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad
W
. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
Sujeción de herramienta (según mecanismo de
sujeción de fresas)
Cabezal vertical portaherramientas
Sujeción de piezas
Mecanismo divisor
“plaquitas” de las fresas, afilado
Verificación y Puesta a Punto de las fresadoras
OPERACIONES DE FRESADO
El fresado consiste principalmente en el corte del
material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios
o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos
de avance programados de la mesa de trabajo en
casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa donde va fijada
la pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su:
1.diámetro exterior,
2.
el número de dientes,
3.
el paso de los dientes (distancia entre dos dientes
consecutivos) y
OPERACIONES DE FRESADO
Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales
y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
OPERACIONES DE FRESADO
Fresa de disco para ranurar
.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a
fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
OPERACIONES DE FRESADO
Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las
fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.
Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza
CONDICIONES DE TRABAJO DE FRESADO
Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras
Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos
para que las condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados
de seguridad y salud. Los riesgos más frecuentes con este tipo de
máquinas son contactos accidentales con la herramienta o con la pieza
en movimiento, atrapamientos por los órganos de movimiento de la
máquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las virutas,
dermatitis por contacto con los líquidos refrigerantes y cortes al
manipular herramientas o virutas.
Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas
como el uso de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas,
especialmente en lo que se refiere a mangas anchas o corbatas y, si se
trabaja con el pelo largo, llevarlo recogido.
Para los riesgos de proyección de parte o la totalidad de la pieza o de la
herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas
protectoras y cerrar las puertas antes de la operación.
Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulación de
elementos, deben utilizarse guantes de seguridad. Además, los líquidos
de corte deben utilizarse únicamente cuando sean necesarios.
TEMA 4: TORNO
Conoceremos lo que es un Torno
Aprenderemos sobre:
Definición del Torno
Estructura, componentes y características
Los tipos de Torno
Movimientos de trabajo de operación de torneado
Operaciones de Torneado
DEFINICIÓN DEL TORNO:
(del latín
tornus
, y este del griego
τόρνος
, giro,
vuelta) a un conjunto de máquinas herramienta
que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de chale quede fuera centraje)
mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones
tecnológicas
de
mecanizado
adecuadas.
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo
tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se
desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la
pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro
que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que
se tornea, y puede haber un tercer carro llamado
charriot
que
se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas.
Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del
eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrentado.
A= La Bancada. B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal. E= Carro Superior porta Herramienta. F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón. J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance. L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo). N= Palancas de Comando del
Movimiento de Rotación. O= Contrapunto. U= Guía. Z= Patas de Apoyo.
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
El torno tiene cuatro componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la
pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos
accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras:
sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal y transmite el movimiento.
Centros:
soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
Perno de arrastre:
Se fija en el plato de torno y en la pieza
de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando
está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija:
soporta el extremo extendido de
la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil
: se monta en el carro y
permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto
de corte.
Torreta portaherramientas
con alineación múltiple.
Plato de arrastre:
para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes:
tiene 4 garras que actúan
de forma independiente unas de otras.
ESTRUCTURA, COMPONENTES Y
CARACTERÍSTICAS
TIPOS DE TORNOS
Actualmente se utilizan en las industrias de
mecanizados los siguientes tipos de tornos que
dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad y tamaño de las piezas.
Torno paralelo
Torno copiador
Torno revolver
Torno automático
Torno Vertical
MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la
pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de
material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado
unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.
OPERACIONES DE TORNEADO
CILINDRADO
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se
somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el
carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial
y la
tolerancia
que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia.
Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien
ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el
plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un
perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o
ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los
puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama
OPERACIONES DE TORNEADO
REFRENTADO
La operación de refrentado consiste en
un mecanizado frontal y perpendicular al eje
de las piezas que se realiza para producir un
buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Esta operación
también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que
la
velocidad de corte
en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que
avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación.
Para
mejorar
este
aspecto
muchos
tornos
modernos
incorporan
variadores de velocidad
en el cabezal de tal
forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.
OPERACIONES DE TORNEADO
RANURADO
El
ranurado
consiste
en
mecanizar unas ranuras cilíndricas
de anchura y profundidad variable
en las piezas que se tornean, las
cuales tienen muchas utilidades
diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta tórica (O-ring), para
salida de rosca, para arandelas de
presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el
ancho de la ranura y actuando con
el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales
de las
poleas
son un ejemplo claro
de ranuras torneadas.
OPERACIONES DE TORNEADO
MOLETEADO
El moleteado es un proceso de conformado en frío
del material mediante unas moletas que presionan
la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
produce un incremento del diámetro de partida de
la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se
tengan que manipular a mano, que generalmente
vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas
herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de
dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza
coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al
espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta
siempre ha de estar biselada en sus extremos.
OPERACIONES DE TORNEADO
TORNEADO DE CONOS
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de
generación viene definido por los siguientes
conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
OPERACIONES DE TORNEADO
TORNEADO ESFÉRICO
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no
tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno
de Control Numérico porque, programando sus
medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción,
trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rotula se consigue con un carro
transversal donde las herramientas están
afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno
paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es
recomendable disponer de una plantilla de la
esfera e irla mecanizando de forma manual y
acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste
final.
OPERACIONES DE TORNEADO
SEGADO O TRONZADO
Se llama segado a la operación de
torneado que se realiza cuando se trabaja
con barra y al finalizar el mecanizado de
la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga
la barra y permita con el carro transversal
llegar al centro de la barra. Es una
operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.
OPERACIONES DE TORNEADO
CHAFLANADO
El
chaflanado
es
una
operación de torneado muy
común que consiste en matar
los cantos tanto exteriores
como interiores para evitar
cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El
chaflanado más común suele
ser el de 1mm por 45º. Este
chaflán se hace atacando
directamente los cantos con
una herramienta adecuada.
OPERACIONES DE TORNEADO
MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS
Una excéntrica es una pieza que
tiene dos o más cilindros con
distintos centros o ejes de simetría,
tal y como ocurre con los cigüeñales
de motor, o los ejes de levas.
Una excéntrica es un cuerpo de
revolución y por tanto el mecanizado
se realiza en un torno.
Para mecanizar una excéntrica
es necesario primero realizar los
puntos de centraje de los diferentes
ejes excéntricos en los extremos de
la pieza que se fijará entre puntos.
OPERACIONES DE TORNEADO
Mecanizado de espirales
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un
torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para
ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el
husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca
espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos,
la cual permite la apertura y cierre de las garras.
Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser
taladradas
con brocas
en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas
normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención
aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya
es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que
se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y
de los accesorios o equipamientos que tenga.
PARÁMETROS DE CORTE DEL TORNEADO
Los parámetros de corte fundamentales que hay que
considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:
1.
Elección del tipo de herramienta más adecuado
2.Sistema de fijación de la pieza
3.
Velocidad de corte (V
c) expresada en metros/minuto
4.Diámetro exterior del torneado
5.
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
6.Avance en mm/rev, de la herramienta
7.
Avance en mm/mi de la herramienta
8.Profundidad de pasada
9.
Esfuerzos de corte
REVISIÓN DE TORNOS
Nivelación
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de
precisión.
Concentricidad del cabezal
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a
mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y
corrige adecuadamente.
Comprobación de redondez de las piezas
Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y
con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del
cilindro.
Alineación del eje principal
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se
monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está
alineado o desviado.
Alineación del contrapunto
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y
verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.
NORMAS DE SEGURIDAD PARA MAQ-HERR
Además,
la
propia
máquina
debe
disponer de elementos de seguridad,
como enclavamientos que eviten la
puesta
en
marcha
involuntaria;
botones de parada de emergencia de
tipo seta estando el resto de
pulsadores encastrados y situados
fuera de la zona de peligro.
Es recomendable que los riesgos sean
eliminados tan cerca de su lugar de
generación y tan pronto como sea
posible, disponiendo de un sistema
de aspiración en la zona de corte,
pantallas de seguridad y una buena
iluminación.
Estas máquinas deben estar en un lugar
nivelado y limpio para evitar caídas.
En las máquinas en las que, una vez
tomadas las medidas de protección
posibles, persista un riesgo residual,
éste debe estar adecuadamente
señalizado mediante una señalización
normalizada.
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad,
caretas, etc
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se
recomiendan las mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón. 4 Utilizar calzado de seguridad. 5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar
polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no
debe estar suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y el
funcionamiento de la fresadora. Se debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia.
10 Es muy recomendable trabajar en un área bien
iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.