TRABAJO DE PRÁCTICAS BUQUES. Alumno: Iván Jesús Estévez Varela. Curso: Licenciatura en Máquinas Navales.

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TRABAJO DE PRÁCTICAS

EN

BUQUES

Alumno: Iván Jesús Estévez Varela.

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Índice

Paginas

1.- Introducción.

1

2.- Maquinaria de la sala de máquinas.

3

3.- Maniobras:

3.1.- Maniobra de circulación de agua A.T. en M.Aux. 6

3.2.- Maniobra de puesta en marcha del evaporador. 7

3.3.- Maniobra de purgado de los motores principales. 10

3.4.- Maniobra de lavado de las turbos de los M.P. y M.Aux. 14

3.5.- Maniobra de carga de combustible. 15

3.6.- Maniobra de retrolavado de los enfriadores A.D. 16

3.7.- Maniobra de limpieza de la chimenea. 16

3.8.- Purgado de nivostatos y nivel de agua de los economizadores. 18

3.9.- Extracciones de caldera y economizadores. 18

3.10.- Limpieza del colector de agua salada y filtros. 20

4.- Averías.

20

5.- Conclusiones.

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6.- Bibliografía.

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7.- Anexo.

7.1.- Leyenda Fotografías.

35 i

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Alumno: Iván Jesús Estévez Varela. Curso: Licenciatura en Máquinas Navales.

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Objetivo del trabajo:

Reunir los requisitos requeridos por el tutor de la asignatura Don Joan A. Moreno de la asignatura Prácticas en buques de la Licenciatura en Máquinas Navales.

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1

1.- Introducción.

Este barco es del tipo RoRo-Pasaje con las siguientes características:

• Eslora 154,35 mts.

• Manga 24,20 mts.

• Puntal a la cubierta superior (cub. Nº 4) 13,55 mts. • Puntal a la cubierta principal (cub. Nº 3) 8,35 mts. • Calado medio de trazado 5,50 mts.

• Nº de tripulantes 34.

• Nº máximo de pasaje 966.

• Potencia propulsora 2 x 11.700 Kw.

• Capacidad de carga ≈ 200 a 400 vehículos - 150 a 200 trailer.

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La travesía que realizaba este buque era:

• De Lunes a Viernes realizaba Las Palmas de G.C. - Arrecife.

(00:00 h a 07:00 h - 10:00 a 16:00 h)

• De Sábado a Domingo realizaba Las Palmas de G.C. – Arrecife – Las palmas de G.C. – Tenerife – Madeira.

(00:00 h a 07:00 h - 10:00 a 16:00 h - 18:00 – 20:00 h – 21:00 a 09:00 h)

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2.- El equipamiento de la sala de máquinas es la siguiente:

Cantidad Denominación

2 Motores Principales Wärtsilä 12 V 46 11.700 Kw. 2 Motores Auxiliares Wärtsilä 6 L 20 1.200 Kw. 2 Alternadores modelo Leroy Somer.

2 Estabilizadores – Modelo Rolls Royce.

2 Módulos de preparación de combustible – Modelo Aura Marine. 2 Depuradoras de F.O M.P. – Modelo Alfa Laval.

1 Depuradora de Gasoil M.P. y M.Aux.- Modelo Alfa Laval. 1 Depuradora Aceite M.Aux. – Modelo Alfa Laval.

2 Depuradoras de Aceite M.P. – Modelo Alfa Laval. 2 Evaporadores – Gefico Modelo Aquamar

2 Reductoras

2 Módulos de HPV – Modelo Kamewa.

2 Módulos de estabilizadores – Modelo Rolls Royce. 1 Enfriador de purgas de caldera – Modelo Aalborg.

1 Botella de aire de arranque M.Aux. – Modelo Intercasa de 250 litros. 2 Electros compresores M.Aux.

2 Botella de aire de arranque M.P. – Modelo Intercasa de 2000 litros 1 Secador de aire M.P.

2 Compresores de aire M.P.

2 Bombas de A.D. A.T. Modelo Azcue. 3 Bombas de A.S. – Modelo Azcue.

3 Enfriadores centrales A.D. baja temperatura – Modelo Alfa laval. 1 Bomba de trasiego de F.O. – Modelo Azcue

1 Bomba de trasiego Aceite. – Modelo Azcue. 1 Bomba de trasiego D.O. – Modelo Azcue. 1 Bomba de lodos – Modelo Azcue. 2 Bombas de lastre – modelo Azcue.

1 Grupo hidroforo agua destilada – Modelo Azcue 1 Bomba D.O. caldera – Modelo Aalborg

2 Bomba A.S. del condensador de vapor sobrante – Modelo Azcue 2 Bomba aliment. aceite purificación M.P. – Modelo Alfa Laval. 3 Bomba aliment. purificación HFO y MDO

1 Bomba aliment. purificación aceite M. Auxiliares – Modelo Alfa Laval 2 Electro compresor con botella de aire de control (7bar)

2 Electro compresor principales – Modelo JP. Sauler Sohn 2 Bomba de A.S. del generador de A.D. – Modelo Gefico. 2 Bomba contra incendios – Modelo Azcue.

1 Grupo presión C.I. – Modelo Azcue

1 Caldera de mechero – Modelo Aalbog-industres. 2 Precalentadores de agua M.P. – Modelo Wärtsilä 2 Precalentadores de agua M.Aux. – Modelo Wärtsilä

1 Bomba alimentación agua caldera mechero – Modelo Aalbog 1 Bomba trasiego aceite bocinas – Modelo Azcue.

4 Bomba circulación agua economizadores – Modelo Aalbog 2 Bomba A.D. B.T. – Modelo Azcue

2 Enfriadores de aceite M.P. – Modelo Alfa Laval

3 Bomba de agua dulce aire acondicionado – Modelo Azcue 2 Bomba reserva aceite M.P. – Modelo Azcue.

2 Bomba centrifuga de sentina – Modelo Azcue.

1 Separador de sentina – Modelo RWO-Water Technology

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4 Figura nº4 - Bomba de A.S. Figura nº5 - Depuradoras de aceite

Figura nº6 - Modulo de preparación de combustible Figura nº7 - Motor Auxiliar 1 Bomba C.I. aplicación local.

3 Bomba refrigeración A.D. baja temperatura M.Aux. – Modelo Azcue 3 Bomba refrigeración aire acondicionado habilitación – Modelo Tucal 2 Bomba prelubricacion – Modelo Azcue.

2 Transformadores de alumbrado

2 Transformadores de enchufes contenedores.

1 Bomba A.S. unidad de aire acondicionado cabina de control – Modelo Azcue. 1 Compresor unidad de aire acondicionado cabina de control – Modelo Tucal 1 Bomba alimentación F.O. caldera (modulo) – Modelo Aalborg.

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5 Figura nº8 - Motor Principal

Figura nº9 - Bomba de prelubricacion

Figura nº10 - Precalentador A.D. M.Aux.

Figura nº11 - Caldera

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3

.1.- Maniobra de circulación de agua caliente en los M.Aux.-

Cuando salimos de puerto los motores auxiliares (2) se paran y se les pone una circulación de agua caliente en las partes necesarias del motor (culata y bloque).

Se le hace circular agua a 89°C mediante una bomba de circulación, su maniobra consiste en:

1.- Se abre la aspiración y descarga de la bomba y se selecciona en el panel el funcionamiento de la bomba.

Figura nº12 - Calentador M.Aux.

Cuando estamos llegando a puerto hay que arrancar los motores auxiliares y acoplarlos, se debe apagar la bomba y cerrar la aspiración y descarga de la bomba aunque existe un sistema automático que detecta la parada y puesta en marcha del motor que hace que pare o arranque dicha sistema de calentamiento de los motores auxiliares.

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7

Dicho generador de agua destilada se hace funcionar para la generación de agua destilada que consume la instalación (motores principales, motores auxiliares, caldera, depuradoras y economizadores). Esta maniobra se realiza todos los días una vez.

Dicha agua destilada se consigue mediante la evaporación de agua salada a una temperatura alrededor de 80 °C – 93 °C, mediante la circulación de agua caliente de los motores principales.

La maniobra consiste en:

1.- Hay que abrir la válvula neumática en el Pc del control. - 1264 proa.

- 1316 popa.

Que nos sirve para la entrada de agua de mar, luego se abre la descarga de la bomba de agua salada hacia el generador.

Figura nº13 - Válvula neumática

Figura nº14 - Panel de control

Figura nº15 - Bombas de agua salada

2.- Ahora tenemos que darle corriente al panel de control de cada generador, cerrar la descarga de agua salada a la sentina y cerrar la válvula de descarga de vació.

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8 Figura nº16 - Generador de agua destilada

3.- Poner en funcionamiento la bomba de agua salada y esperar que haga vació el sistema mediante un inyector situado en la línea de salida de agua salada (-70 cmHg aproximadamente -1 bar).

Cuando este el vació hecho – 70 cmHg se abre la entrada y salida de circulación de agua dulce de alta temperatura de los motores principales (bypass) y esperar a que llegue a la temperatura deseada y empiece a bullir el agua en el interior del recipiente (se observa en el visor).

Figura nº17 - Entrada de agua A.T.(bypass)

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9 Figura nº19 - Bypass agua A.T.

4.- Cuando se consigue la ebullición en el interior se conecta la bomba de agua destilada y se descarga hacia la sentina (válvula de tres vías) hasta que el detector de sal (salulometro) nos indique un bajo contenido de sal, cuando esto ocurre se cierra la válvula de tres vías y se abre la descarga al tanque almacén de agua destilada.

Figura nº20 - Salulometro

Figura nº21 - Válvula de tres vías y bomba de agua destilada del Generador

Cuando se apaga el equipo se cierra el bypass y la entrada de agua destilada al tanque (abrimos la válvula de tres vías y apagamos la bomba de agua destilada).

Luego se cierra también la entrada de agua dulce AT al generador de agua destilada y se deja enfriar hasta alcanzar una temperatura de 50°C.

Cuando se consigue todo esto se abre la válvula para quitar vació del generador y se abre la descarga a sentina (para vaciar el generador de agua destilada) y paramos la bomba de agua salada.

Y finalmente cerramos la válvula neumática en el control (Pc). 3.3 Maniobra de purgado de los M.P.-

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En primer lugar decir que esto nos sirve para vaciar el circuito de aire de entrada al motor (aire detección de niebla 7 bar, aire de control 7 bar y aire de carga 30 bar) una vez parado el motor. Esta maniobra se realiza en todas la maniobras.

La maniobra consiste en:

1.- Cerrar válvula aire M.P a detector de niebla y carga turbo.

Figura nº22 - Válvula de aire

2.- Cerrar válvula aire de control de (7 bar) y válvula de arranque (30 bar).

Figura nº23 - Válvula de aire control Figura nº24 - Válvula de arranque

3.- Abrir aire a cilindros, bloquear inyección y abrir las purgas de cada cilindro, y finalmente abrir la circulación de agua caliente para mantener la temperatura ideal en el interior del motor (culata y bloque) como ocurría en el caso de los motores auxiliares.

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11 Figura nº25 - Purga aire a cilindros

Figura nº26 - Corte de inyección

Figura nº27 - Purgas abiertas de cada cilindro

Figura nº28 - Precalentador de agua caliente M.P.

Ahora vamos a realizar la misma maniobra pero para dejarlo preparado para el arranque, que seria:

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1.- Abrir la válvula de detección de niebla y cerrar la purga pequeña de cada motor.

Figura nº29 - Válvula de aire Figura nº30 - Purga aire a cilindros

2.- Abrir válvula aire de control de (7 bar) y válvula de arranque (30 bar).

Figura nº31 - Válvula de aire control Figura nº32 - Válvula de arranque

3.- El cuadro de cada M.P se selecciona LOCAL y le damos a START y el motor empieza a moverse para quitar cualquier suciedad en su interior y se le da a STOP una vez realizado una o dos vueltas con el aire de arranque 30 bar, se le cambia

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otra vez la posición de la botonera a REMOTO y se conecta la palanca de corte de inyección.

Figura nº33 - Corte de inyección

4.- Cerramos las purgas de cada cilindro que anteriormente se habían abierto cuando se paro el motor.

Figura nº34 - Purgas abiertas de cada cilindro.

Figura nº35 - Posiciones de trabajo de pértiga.

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Para los motores auxiliares consiste en introducir agua destilada por el depósito situado en el motor cuando esta funcionando, con ello se consigue eliminar cualquier sustancia en el compresor y la turbina. Esta maniobra se realiza 1 vez por semana.

Para los M.P. es diferente que los motores auxiliares dicha maniobra se realiza todos los días en la parte del compresor y para el lado de la turbina una vez por semana, que consiste en:

1.- Abrir entrada de aire y agua en cada turbo (6 bar).

2.- Abrir la alimentación de aire y agua en la botella de aire-agua para la limpieza.

Figura nº36 - Entrada de aire y agua a la turbo Figura nº37 - Entrada de agua destilada al limpiador de la turbo

Figura nº38 - Aire 7 bar. Figura nº39 - Panel de control limpiador de la turbo

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3.- Poner el panel en On, dar a limpieza del compresor 1 y empezara la limpieza de ese compresor se indica con una luz, cuando se apagué la luz hacemos la limpieza del otro compresor.

4.- Después de haber hecho la limpieza de los compresores hacemos la limpieza de la turbina se hace igual al de los compresores, solo que este tarda unos 5 minutos para cada uno, debido a que hace varias limpiezas.

5.- Después de haber finalizado de pone el panel de control en Off y se cierra la alimentación de agua y aire a cada motor (turbo).

3.5 Maniobra de carga de combustible.-

Cuando se hace la carga de combustible anteriormente debemos abrir unas válvulas y poner en funcionamiento el equipo de bombeo, que seria:

1.- Cerrar válvula de aspiración (válvula mariposa) depuradoras de fuel oil. 2.- Cerrar válvula de aspiración (válvula mariposa) depuradora de aceite. 3.- Arrancar la bomba de trasiego de combustible, pero primero abrir unas válvulas:

a) Abrir del todo la válvula de tanque almacén. b) Abrir un ½ de vuelta la de uso diario.

4.- Abrir la toma de combustible en la cubierta 4 a babor.

La carga de combustible se hace ≈ 4 bar, unas 320 toneladas de fuel oil 380 (3 horas). Luego cuando se termina de carga se cierra la aspiración y la bomba de tanque almacén.

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3.6 Maniobra de retrolavado de los enfriadores de A.D.-

El retrolavado consiste en eliminar cualquier suciedad en el interior del enfriador central de agua dulce, mediante una circulación a contracorriente de agua dulce:

1.- Cerramos la entrada de A.S. y abrimos la salida del retrolavado de A.D.

2.- Cerramos la salida de A.S. y abrimos la entrada del retrolavado de A.D. y esperamos 5 minutos. Vemos una diferencia de presión de las bombas de agua salada después de haber hecho el retrolavado (1,8 bar a 1,5 bar).

Figura nº40 - Enfriadotes de A.D. Figura nº41 - Válvulas de retrolavado

3.7 Maniobra de limpieza de la chimenea.-

La maniobra de limpieza de la chimenea cosiste en tratarla químicamente con un producto recomendado por el fabricante para evitar que se dañe la chimenea.

• Dicho producto es toxico se llama

SOOT REMOVER

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17 Figura nº43 - Válvula aire 7 bar

Figura nº44 – Deposito.

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3.8.- Purgado de nivostatos y nivel de agua de los economizadores.-

Esta operación se realizaba todos los días después de haber hecho el tratamiento a la chimenea, con esto conseguimos eliminar todas las sustancias adheridas a la pared de los niveles que podrían dar una mala lectura.

Y con una observación vemos que sale demasiada suciedad podemos decir que hay que hacerle una extracción a los economizadores y ver el tratamiento químico.

Figura nº46 - Purgas nivostatos Figura nº47 - Purga niveles de agua economizadores

3.9.- Extracciones de caldera y economizadores.-

Las extracciones a la caldera se hacen en relación a los resultados del tratamiento químico que se le estaba haciendo, dichas extracciones se hacen mas o menos una vez por semana (extracción de fondo y superficie de un minuto).

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3.10.- Limpieza del colector de agua salada y filtros.-

Esto se realizaba cada 20 días según ordeno el jefe de maquinas, cada vez que se extraía se sacaba poca cantidad de algas, peces, plásticos y otras cosas.

La extracción del filtro de babor era complicado debido al poco espacio que dejaron en la construcción, caso que no ocurría con el de estribor.

Figura nº50 - Filtro toma de mar. Figura nº51 - Filtro de toma de mar.

Figura nº48

. Figura nº52 – Base toma de mar

Figura nº53 - Filtro de toma de mar.

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4.- Averías.-

4.1.-Perdida de fuel oil 380 en brida M. Aux. Babor.

Primero se mira si esta bien la junta, si es así; se le da un apriete a la brida para cortar la perdida, pero en caso contrario, se le realiza la sustitución de la junta para cortar la perdida de fuel oil 380.

. Figura nº54 - Tubería alimentación fueloil

4.2.- Perdida de agua A.T.

Se verifica que la junta no esta dañada y si es así sustituirla pero en este caso con un apriete mayor se soluciono la pequeña perdida de agua.

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4.3.- Aparición de suciedad en la caldera.

En si no es una avería sino que se mancha la sala donde esta la caldera de un polvillo negro debido al no tener un cierre hermético.

Cuando salta el quemador por baja presión de vapor (≈ 5,7 bar), el quemador actúa y enciende las dos toberas produciéndose un aumento de la presión hasta llegar a los 7 bar de trabajo que es cuando se apaga, luego se hace un soplado del interior del quemador que es cuando se produce la salida del hollín (pero no de fuel oil 380).

Figura nº56 - Caldera

La solución a sido el apriete de sujeción de la tapa que sujeta al quemador a la caldera y el cambio de la junta.

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4.4.- Mal funcionamiento de la válvula flotador de las botellas de aire. Se produce unas pequeñas incrustaciones en el interior de la válvula del tipo flotador, esto nos hace que cuando este muy sucia permanezca siempre abierta y perdamos el aire comprimido, haciendo trabajar continuamente el compresor.

La solución ha sido que se ha sustituido todas las válvulas del tipo flotador en las botellas de los motores principales y de los motores auxiliares por una válvula de bola haciendo ahora la purga manualmente y no como ocurría antes que era

automáticamente.

Antes Ahora

Figura nº57 - Válvula tipo flotador Figura nº58 - Válvula tipo bola

4.5.- Avería del tanque del servomotor.

Se produjo una alarma a las 4 de la madrugada dirección Las Palmas - Arrecife, produciéndose una perdida total de los servomotores debido a la rotura del tanque almacén de los dos servomotores de cada banda del buque (estribor-babor).

Este depósito se había roto por anterioridad unas semanas antes debido a la alta concentración de vibraciones en este y se soluciono con un cordón de soldadura anteriormente, pero debido a esa soldadura se debilito el tanque produciéndose finalmente otra rotura por el mismo sitio.

Durante la travesía hacia Arrecife y de vuelta a Las Palmas se puso a un marinero a recoger el aceite que se derramaba por la grieta en cubos y se rellenaba el tanque hasta que finalmente llegamos a puesto consiguiendo así engañar las alarmas para poder llegar a tierra y llamar al servicio técnico.

Se soluciono con una pletina de acero soldada y reforzada para evitar que se rompiera otra vez por el mismo sitio y también se tuvo que cambiar un manómetro de presión del propio tanque que se rompió.

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AVERIA: SOLUCION:

Figura nº59 - Tanque servomotor roto

Figura nº60 - Tanque servomotor arreglado

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4.6.- Avería toberas de la caldera.

Se realiza el desmontaje del quemador debido al salto de la alarma por fallo de encendido en el quemador, resulta que no van bien las dos toberas debido a suciedad en el interior del hogar y del difuso.

Se realiza el desmontaje de las toberas y se limpian con gasoil y dispersante en su interior y exterior, limpieza del filtro de combustible a la entrada del quemador y la limpieza interna de otros elementos como los electrodos y su alrededor.

También se comprueba su funcionamiento eléctrico (su secuencia), se encuentra bien.

Figura nº62 - Limpiando tobera

Figura nº63 - Difusor y hogar caldera

Figura nº64 - Electrodos y difusor quemador

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25 Figura nº66 - Hogar caldera

Pero finalmente, no se soluciono el problema del todo por que seguía fallando el encendido de la segunda tobera, se cree que el problema esta en el programador de la caldera pero hasta la llegada del repuesto no se pudo hacer nada.

 La 1º tobera enciende a una presión de 6 bar.  La 2º tobera enciende a una presión de 5,5 bar. 4.7.- Perdida de aceite en la reductora del M.P. de estribor.

Se produce una perdida de caite de lubricación de la reductora del motor de estribor, no se sabe bien si es por una junta o por unas tuercas flojas.

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Figura nº68 - Situación de la perdida

4.8.- Cambio de filtros M.P. Babor.

Se le realiza el cambio de filtro debido a las horas de funcionamiento (≈ 1000 horas), se debe realizar rápido y con cuidado para no quemarse y que el fuel oil 380 al enfriar se pega (≈140 °C).

También se aprovecha para quitar el tapón de la parte inferior del filtro y poner una válvula de bola para purgarlo cuando se vuelva a cambiar.

Figura nº69 - Filtro sucio

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1. da

Figura nº71 - Purga filtros

Figura nº72 - Filtro limpio

4.9.- Cambio de aceite y filtros del M. Auxiliares.-

Se le realiza un análisis de aceite de los motores auxiliares si en caso de ver que le hace falta se le hace añade aceite y ver en que estado se encuentra y limpiar los filtros centrífugos de cada motor, de igual manera se le realiza a los motores principales.

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4.10.- Fallo del modulo de preparación de combustible nº2.-

Este modulo alimenta a los motores principales consta de calentadores de vapor, unos paneles de control y un viscosímetro.

La alarma salto por baja viscosidad debido a que el fuel oil 380 le bajo la temperatura (> 140 °C), por ello bajo la viscosidad.

También decir que no llegaba combustible a los motores principales (en este caso el de estribor) estuvo apunto de parar debido a la falta de combustible, esto ocurrió por que unas semanas anteriores se rompieron las bombas de stanbay y se llevaron a arreglar al taller pero no nos dimo cuenta que el modulo alcanzo mas de 10 bares de presión y se rompió los presostatos del modulo y cuando se puso la bomba nueva las dos bombas ,la principal y la stanbay saltaban juntas y entonces bajaba el caudal por la tubería y se producía una cavitación en las bombas (mucha succión para tan poco caudal).

Se cambio el presostato y el manómetro y se regularon (la bomba principal entra hasta 8 bar y la estan bay entra cuando cae la presion hasta 6 bar).

Se regularon y se soluciono el problema.

Figura nº74 - Presostato

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4.11.- Perdida en la bomba de A.S. aire acondicionado “sala de control”.- Este tipo de bomba era del tipo centrifuga, de circulación de agua salada para el aire acondicionado de la sala de maquinas.

Tenía una pérdida de presión, se observo mediante los partes de guardia una caída de presión en la bomba, un hilo de agua salada caía por un lado no visible, su solución fue la extracción del equipo impulsor (caracol) para ver como estaba y reapretar bien los tornillos con un sellador.

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4.12.- Perdidas de vapor en la sala de máquinas.-

Muchas de estas perdidas se solucionaron con un reapriete, otras se solucionaron colocando juntas grafitadas nuevas pero como no se tenia de todas las medidas otras fueron sustituidas por juntas normales, hasta la espera del pedido.

Figura nº77 - Pérdidas de vapor Figura nº78 - Pérdidas de vapor

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4.13.- Motor eléctrico de la extracción de la planta séptica.-

Esta avería se vio a las rondas de seguridad de la maquina que se realizaba todos los domingo a la llegada a Funchal por el oficial en guardia.

Se realizaron comprobaciones para ver porque saltaban las protecciones, si era debido a una sobrecarga o una mala maniobra.

Después de muchas comprobaciones se fue a verifica el motor eléctrico de la extracción de la sala debido a que nos daba el amperímetro un consumo en fases menos en una de ellas. Se vio el bobinado quemado.

Figura nº80 - Bobina quemado

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4.14.- Rotura del seccionador del motor auxiliar.-

Esta avería surgió durante una maniobra de atraque en Arrecife no paso nada debido a la rápida actuación de la tripulación de maquinas que acoplo manualmente el motor auxiliar a barras y que no estaba en plena maniobra sino en ATENCION (falta 15 minutos para la maniobra).

Esta avería debido a su dificultad no se podía reparar por el personal de maquinas y tubo que venir el técnico de ABB (tardo 20 días aproximadamente).

Debido a esto el motor auxiliar cuando lo acoplábamos se caía debido a una mala lectura en barras que esto ocasionaba un error grave en el ordenador, te dejaba unos 10 minutos aproximadamente antes de desacoplar.

En definitiva se realizaba una mala lectura entre el ordenador y el seccionador, era un fallo en un tranfor de intensidad de una de las fases L3, te daba una lectura de L1= 720 A. L2= 715 A L3= 3200 A y el ordenador leía un peligro que ocasionaba un desacople urgente, tardaba unos 10 minutos hasta que se desacoplaba.

Figura nº82 - Seccionador ABB Figura nº83 - Desmonte seccionador ABB

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5.- Conclusiones.-

La experiencia de este embarque ha sido buena para mí, debido a que

este es mi primer embarque largo de 3 meses.

Este periodo de embarque me ha tocado una buena tripulación que

me han soportado durante estos tres meses, de los cuales les he

exprimido lo más posible dependiendo según la carga de trabajo.

Por ejemplo puedo decir que el jefe de máquinas era muy bueno con

todos, debido a que cualquier duda que tenía me explicaba todas las

veces que fuera necesario.

Y en relación con los otros oficiales, caldereta y engrasador era de

igual manera que el jefe de máquinas, muy buena tripulación.

Y finalmente en relación al barco es que es de última tecnología y

había muchas cosas experimental (centralitas de los motores

principales).

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6.- Bibliografía.-

Toda la documentación ha sido facilitada por la tripulación del

buque Volcán de Tamadaba.

• Manuales de equipos de máquinas.

• Planos del buque.

• Fotos de equipos sacadas por el alumno.

• Manual de Wartsila original.

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7.- Anexo.-

7.1.- Leyenda fotografías.

Foto nº Descripción Pagina

1 _{Panel de control Sala de Maquinas.} 1

2 _{Panel de control Puente.} 1

3 _{Plano de ruta.} 2

4 _{Bomba de agua salada} 4

5 _{Depuradora de aceite.} 4

6 _{Modulo de preparación de combustible.} 4

7 _{Motor auxiliar.} 4

8 _{Motor Principal.} 5

9 _{Bomba de prelubricacion.} 5

10 _{Precalentadores AD motor auxiliar.} 5

11 _Caldera. 5

12 _{Calentador Motor auxiliar.} 6

13 _{Válvula neumática} 7

14 _{Panel de control} 7

15 _{Bomba de agua salada.} 7

16 _{Generador de agua destilada.} 8

17 _{Entrada de agua AT (bypass).} 8

18 _{Panel de control generador de agua destilada.} 8

19 _{Bypass agua AT.} 9

20 _Salulometro. 9

21 _{Válvula de tres vías y bomba de agua destilada del generador.} 9

22 _{Válvula de aire.} 10

23 _{Válvula aire de control.} 10

24 _{Válvula de arranque.} 10

25 _{Purga aire cilindros.} 11

26 _{Corte de inyección.} 11

27 _{Purga abierta de cada cilindro.} 11

28 _{Precalentador de agua caliente MP.} 11

29 _{Válvula de aire.} 12

30 _{Purga aire cilindros.} 12

31 _{Válvula de aire de control.} 12

32 _{Válvula de arranque.} 12

33 _{Corte de inyección.} 13

34 _{Purga abierta de cada cilindro.} 13

35 _{Posiciones de trabajo de pértiga.} 13

36 _{Entrada de agua y aire a la turbo.} 14

37 _{Entrada de agua destilada al limpiador de la turbo.} 14

38 _{Aire 7 bar.} 14

39 _{Panel de control limpiador de la turbo.} 14

40 _{Enfriador AD.} 16

41 _{Válvulas retrolavado.} 16

42 _Producto. 16

43 _{Válvula de aire 7 bar.} 17

44 _Deposito. 17

(40)

36

46 _{Purga nivostatos.} 18

47 _{Purga niveles de agua economizadores.} 18

48 _{Extracción de la caldera.} 18

49 _{Extracción economizadores.} 18

50 _{Filtro toma de mar.} 19

52 _{Base toma de mar.} 19

54 _{Tubería alimentación fueloil.} 20

55 _{Válvula bypass agua AT.} 20

56 _Caldera. 21

57 _{Válvula tipo flotador.} 22

58 _{Válvula tipo bola.} 22

59 _{Tanque servomotor roto.} 23

60 _{Tanque servomotor.} 23

61 _{Tanque servomotor roto.} 23

62 _{Limpiando tobera.} 24

63 _{Difusor y hogar caldera.} 24

64 _{Electrodos y difusor quemador.} 24

65 _{Electrodos y difusor quemador.} 24

66 _{Hogar caldera.} 25

67 _{Reductora pérdida de aceite.} 25

68 _{Situación de la pérdida.} 26 69 _{Filtro sucio.} 26 70 _{Filtro sucio.} 26 71 _{Purga filtros.} 27 72 _{Filtro limpio.} 27 73 _{Filtro centrifugo.} 27 74 _Presostato. 28 75 _{Modulo de combustible.} 28

76 _{Bomba circulación agua salada.} 29

77 _{Perdida de vapor.} 30 78 _{Perdida de vapor.} 30 79 _{Perdida de vapor.} 30 80 _{Bobina quemada.} 31 81 _{Bobina quemada.} 31 82 _{Seccionador ABB.} 32

83 _{Desmonte seccionador ABB.} 32

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