Motor MTR-DCI. Descripción MTR-DCI-...-PB. Descripción es 1209a [763206]

Descripción

MTR-DCI-...-PB

Original . . . de Edición . . . .es 1209a Denominación . . . P.BE-MTR-DCI-PB-ES Nº de artículo . . . 539625

© Festo AG & Co. KG, D-73726 Esslingen, Alemania, 2012 Internet: http://www.festo.com

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Contenido

Uso apropiado. . . VII Instrucciones de seguridad . . . VIII Destinatarios . . . IX Asistencia técnica . . . IX Dotación del suministro . . . IX Instrucciones importantes para el usuario . . . X Documentación sobre el motor MTR-DCI. . . XII Información sobre la versión . . . XIII Términos y abreviaciones específicos del producto . . . XIV Abreviaciones y términos específicos de PROFIBUS. . . XVII 1. Cuadro general del sistema . . . 1-1 1.1 Posicionado con actuadores eléctricos. . . 1-3 1.2 Componentes . . . 1-6 1.3 Funciones de control y regulación. . . 1-7 1.4 Seguridad operativa. . . 1-9 1.5 Sistema de referencia de medida . . . 1-11 1.5.1 Puntos de referencia y margen de posicionamiento. . . 1-11 1.5.2 Signos y sentidos . . . 1-13 1.5.3 Recorrido de referencia. . . 1-15 1.6 Perfil Festo para manipulación y posicionado (FHPP) . . . 1-18 2. Montaje . . . 2-1 2.1 Indicaciones generales . . . 2-3 2.2 Dimensiones del motor . . . 2-4 2.3 Montaje de ejes eléctricos. . . 2-5 3. Instalación . . . 3-1 3.1 Resumen de la instalación. . . 3-3 3.2 Conexión a tierra . . . 3-6 3.3 Alimentación. . . 3-7

3.3.2 Alimentación común con tensión de la carga y de la lógica

(no en MTR-DCI-32) . . . 3-9 3.3.3 Alimentación separada con tensión de la carga y la lógica. . . 3-10 3.4 Interface serie. . . 3-11 3.5 Entrada para el interruptor de referencia externa . . . 3-13 3.6 Conexión del control de nivel superior . . . 3-15 3.6.1 Cable del bus de campo . . . 3-16 3.6.2 Velocidad de transmisión del bus de campo y longitud del

bus de campo . . . 3-17 3.6.3 Terminal de bus. . . 3-18 4. Panel de control (tipo MTR-DCI-...-H2) . . . 4-1 4.1 Composición y función del panel de control. . . 4-4 4.2 El sistema de menú . . . 4-6 4.2.1 Acceso al menú principal . . . 4-6 4.3 Menú [Diagnostic] . . . 4-8 4.4 Menú [Settings] . . . 4-12 4.5 Menú [Positioning] . . . 4-18 4.6 Orden de menú [HMI control] . . . 4-22 5. Puesta a punto. . . 5-1 5.1 Procedimiento para la puesta a punto . . . 5-4 5.2 Puesta a punto con el panel de control (solo MTR-DCI-...-H2). . . 5-6 5.2.1 Selección del tipo de eje. . . 5-8 5.2.2 Establecimiento de los parámetros del recorrido de referencia. . . 5-9 5.2.3 Ejecución de un recorrido de referencia . . . 5-12 5.2.4 Programación (por Teach) del punto cero del eje AZ y de

las posiciones finales por software . . . 5-15 5.2.5 Programación (por Teach) de los registros de desplazamiento . . . 5-17 5.2.6 Recorrido de prueba . . . 5-19 5.2.7 Ajuste de la dirección PROFIBUS . . . 5-21 5.3 Puesta a punto con FCT . . . 5-22 5.3.1 Instalación del FCT. . . 5-23

5.4 Resumen de la puesta a punto con PROFIBUS . . . 5-26 5.5 Configuración . . . 5-27

5.5.1 Instalación del archivo del dispositivo master (GSD) y archivos

de iconos . . . 5-27 5.5.2 Configuración I/O . . . 5-28 5.5.3 Configuración con STEP 7. . . 5-29 5.5.4 Parametrización de arranque . . . 5-34 5.5.5 Supervisión de la respuesta . . . 5-35 5.5.6 Comandos de control . . . 5-35 5.6 Resumen de los métodos de control y parametrización . . . 5-36 5.6.1 DPV0. . . 5-36 5.6.2 DPV1. . . 5-36 5.7 Perfil Festo para manipulación y posicionado (FHPP) . . . 5-37 5.7.1 Modos de funcionamiento soportados . . . 5-37 5.7.2 Estructura de los datos cíclicos I/O . . . 5-39 5.7.3 Ejemplos de bytes de estado y de control. . . 5-50 5.8 Funciones del actuador . . . 5-63 5.8.1 Sistema de referencia de medida. . . 5-63 5.8.2 Recorrido de referencia. . . 5-64 5.8.3 Operación por actuación secuencial . . . 5-66 5.8.4 Teaching (autoprogramación) a través del bus de campo. . . 5-68 5.8.5 Selección de registro: ejecutar registro. . . 5-70 5.8.6 Modo directo: especificación de una posición o fuerza . . . 5-75 5.8.7 Supervisión de detención. . . 5-79 5.9 Instrucciones para el funcionamiento. . . 5-81 6. Funcionamiento, mantenimiento y diagnosis. . . 6-1 6.1 Resumen de las posibilidades de diagnosis. . . 6-3 6.2 Indicaciones de estado LED. . . 6-5 6.3 Mensajes de error . . . 6-7 6.3.1 Resumen . . . 6-7 6.3.2 Descripción de fallos y advertencias . . . 6-8 6.4 Memoria de diagnosis . . . 6-12

6.6 Diagnosis a través del canal de parámetros. . . 6-18 A. Apéndice técnico . . . A-1 A.1 Especificaciones técnicas. . . A-3 A.2 Accesorios. . . A-6 A.3 Curvas características del motor. . . A-7 A.4 Conversión de las unidades de medida . . . A-13 B. Información suplementaria . . . B-1 B.1 Parametrización . . . B-3 B.1.1 Canal de parámetros Festo (FPC) para datos cíclicos (datos I/O) . B-3 B.1.2 Identificadores de tarea, identificadores de respuesta y números

de fallo . . . B-5 B.1.3 Reglas para el procesamiento de tareas y respuestas . . . B-8 B.1.4 Grupos de parámetros . . . B-12 B.1.5 Cuadro general de parámetros. . . B-13 B.1.6 Representación de las entradas de parámetros . . . B-20 B.1.7 Datos del dispositivo. . . B-21 B.1.8 Diagnosis . . . B-25 B.1.9 Datos de procesamiento. . . B-29 B.1.10 Tabla de registros de desplazamiento (lista de registros) . . . B-30 B.1.11 Datos del proyecto . . . B-34 B.1.12 Parámetros de eje de actuadores eléctricos 1 . . . B-41 B.2 Intérprete de órdenes (CI) . . . B-55 B.2.1 Procedimiento para la transferencia de datos. . . B-56 B.2.2 Órdenes CI . . . B-59 B.2.3 Objetos CI (resumen) . . . B-63 B.2.4 Objetos CI adicionales. . . B-71 B.3 Máquina de estado FHPP. . . B-85 B.3.1 Creación de disponibilidad de funcionamiento. . . B-87 B.3.2 Posicionamiento . . . B-88 C. Índice . . . C-1

Uso apropiado

El motor MTR-DCI es un servomotor avanzado compuesto por un motor DC, un engranaje planetario, un encoder y la electrónica de control integrada. Los pares elevados con velocidad baja son característicos en las aplicaciones de posicionado.

El MTR-DCI está optimizado para el uso con ejes de Festo (p. ej., DMES-... o DNCE-...).

En la presente descripción se describen las funciones básicas del MTR-DCI así como la interfaz PROFIBUS.

Solo está permitido utilizar el MTR-DCI y los módulos y cables conectados como se indica a continuación:

– conforme a lo previsto – para uso industrial – en perfecto estado técnico

– con el estado original y sin ningún tipo de cambio (se permiten las conversiones o modificaciones descritas en la documentación suministrada con este producto).

• Observe las medidas de seguridad y el uso conforme a lo previsto que se incluyen en la documentación de todos los subconjuntos y módulos.

• Observe todas las normativas especificadas, así como los reglamentos de los organismos profesionales correspon-dientes, las TÜV (reglamentaciones técnicas), las disposi-ciones de la VDE o la correspondiente normativa nacional vigente.

• Observe los valores límite de todos los componentes adi-cionales (p. ej., detectores, actuadores).

Instrucciones de seguridad

Cuando se ponen a punto y se programan sistemas de posi-cionado, deben observarse las normas de seguridad indica-das en este manual, así como las indicaindica-das en las instruccio-nes de los demás componentes utilizados.

El usuario debe asegurarse de que no haya nadie en el mar-gen operativo de los actuadores conectados o del sistema de ejes. El acceso a las zonas de posible riesgo debe impe-dirse con medidas adecuadas, tales como bloqueos y signos de atención.

Advertencia

Los ejes eléctricos se pueden desplazar con mucha fuerza y a gran velocidad. Las colisiones pueden causar lesiones graves a las personas y daños materiales.

Asegúrese de que nadie pueda acceder al margen opera-tivo de los ejes ni al resto de los actuadores conectados y de que no haya objetos en el margen de posicionamiento, mientras el sistema permanezca conectado a la fuente de energía.

Advertencia

Los fallos en la parametrización pueden causar lesiones a las personas o daños a los equipos.

Desbloquee el controlador sólo si el sistema de ejes está correctamente instalado y parametrizado.

Destinatarios

Este manual está exclusivamente destinado a técnicos forma-dos en tecnología de automatización y control con experien-cia en instalación, puesta a punto, programación y diagnosis de sistemas de posicionado.

Asistencia técnica

Consulte con el servicio local de Festo o escriba a la siguiente dirección de correo electrónico si tiene dificultades técnicas: [email protected]

Dotación del suministro

Los siguientes elementos están incluidos en la dotación del suministro del motor MTR-DCI:

– Motor con controlador integrado, opcionalmente, con panel de control

– Paquete de manejo en CD ROM:

– Documentación de usuario (manuales) – Festo Configuration Tool con plugin MTR-DCI – Documentación de usuario (breve resumen)

Como accesorios están disponibles (véase el apéndice A.2): – Cable de conexión y conector del bus de campo – Cable de programación

Instrucciones importantes para el usuario

Categorías de riesgo

Esta descripción contiene información sobre el funcionamien-to, el montaje, la instalación y la puesta a punto de

actuadores eléctricos con el motor MTR-DCI-...-PB (interfaz PROFIBUS).

Advertencia

... indica que si no se respeta esta indicación, pueden pro-ducirse daños personales o materiales graves.

Atención

... indica que si no se respeta esta indicación, pueden pro-ducirse daños personales o materiales.

Nota

... indica que si no se respeta esta indicación, pueden pro-ducirse daños materiales.

Elementos sensibles a las descargas electrostáticas: estos elementos pueden sufrir daños si no se manejan correcta-mente.

Identificación de la información especial

Los siguientes pictogramas señalan los párrafos que contienen información especial.

Pictogramas Información:

recomendaciones, sugerencias y referencias a otras fuentes de información

Accesorios:

indicaciones sobre accesorios necesarios u oportunos

Medio ambiente:

información sobre un uso de los productos que sea respetuoso con el entorno

Identificadores de texto

• El punto de listado señala aquellas actividades que se pueden realizar en cualquier orden.

1. Las cifras señalan aquellas actividades que es preciso realizar siguiendo el orden indicado.

Documentación sobre el motor MTR-DCI

Este manual contiene información sobre el funcionamiento, así como sobre el montaje, la instalación y la puesta a punto de los accionamientos reguladores eléctricos con el motor tipo MTR-DCI-...-PB (interface PROFIBUS).

La información sobre los componentes complementarios, p. ej., los interruptores de referencia, puede hallarse en las instrucciones de funcionamiento suministradas con el producto.

Tipo Denominación Contenido

Paquete de manejo con descripción breve + descripciones en CD ROM

P.BP-MTR-DCI Breve descripción: instrucciones importantes sobre la puesta a punto e información preliminar.

Manuales del CD-ROM: sobre el motor MTR-DCI-... (contenido según se describe a continuación). Descripción Motor MTR-DCI con

inter-face PROFIBUS P.BE-MTR-DCI-PB-DE P.BE-MTR-DCI-PB-EN P.BE-MTR-DCI-PB-FR P.BE-MTR-DCI-PB-IT P.BE-MTR-DCI-PB-ES P.BE-MTR-DCI-PB-SV

Instalación, puesta a punto y diagnosis de los actuadores eléctricos con el motor MTR-DCI; comunicación a través de interface PROFIBUS.

Sistema de ayuda para el software

Ayuda de Festo Configuration Tool (contenida en el software FCT)

Descripción de la función del software de configuración Festo Configuration Tool (FCT).

Instrucciones de funciona-miento

Ejes, p. ej., DMES-... / DNCE-...

Montaje y puesta a punto

Instrucciones de montaje Adaptador de bus de campo FBA-... según el ca-pítulo Accesorios

Conexión y asignación de pines

Información sobre la versión

Versión de hardware Indica el estado de la versión de las piezas mecánicas y la electrónica del MTR-DCI.

Versión de firmware Indica el estado de la versión del sistema operativo del MTR-DCI.

Hallará las especificaciones sobre el estado de la versión de la siguiente manera:

– Versión de hardware y firmware en el Festo Configuration Tool con conexión activa al dispositivo MTR-DCI bajo “Device data”.

– Versión de firmware en el panel de control bajo [Diagnos-tic] [SW-Information].

Versión de firmware

¿Qué hay de nuevo ? ¿Con qué plugin de

FCT ?

A partir de V1.00

Soporta los tamaños especificados para el MTR-DCI-PB en combinación con los siguientes ejes de Festo: Motor Ejes

MTR-DCI-32... DMES-18; DNCE-32 MTR-DCI-42... DMES-25; DNCE-32/40 MTR-DCI-52... DMES-40; DNCE-40/63 MTR-DCI-62... DMES-63; DNCE-63

MTR-DCI V2.0

Términos y abreviaciones específicos del producto

En este manual se utilizan los siguientes términos y abrevia-ciones específicos del producto:

Término/abreviación Significado

Actuador Grupo actuador completo, consistente en el controlador, el motor, el sistema de medición y, si es aplicable, el engranaje y el eje.

Controlador Electrónica que evalúa las señales de sensor, calcula los movimientos y las fuerzas y proporciona la alimentación para el motor a través de la electrónica de potencia.

Eje Componente mecánico de un actuador que convierte el giro del motor en movimientos de posicionado de una carga de trabajo. El eje (p. ej., el eje de posicionamiento DMES-...) permite montar y guiar la carga de trabajo, así como instalar un interruptor de referencia.

EMC Compatibilidad electromagnética

Encoder Generador óptico de pulsos (transductor de la posición del rotor en el eje del motor del MTR-DCI). Las señales eléctricas generadas se envían al controlador, que luego calcula la posición y la velocidad basándose en las señales recibidas.

Festo Configuration Tool (FCT)

Software de puesta a punto con administración uniforme de los datos y del proyecto para todos los tipos de dispositivo soportados. Los requeri-mientos especiales de un tipo determinado de dispositivo se soportan mediante plugins con los manuales y diálogos necesarios.

HMI Human Machine Interface (interface hombre-máquina, MMI), con el MTR-DCI: el panel de control con display LC y 4 botones de funcionamiento.

Homing mode Modo de funcionamiento en el que se realiza el recorrido de referencia. I O I/O Entrada Salida Entradas y salidas

Interruptor de referencia Detector externo que sirve para determinar el punto de referencia y que se conecta directamente al controlador.

Método del recorrido de referencia

Método para encontrar el punto de referencia REF: contra un tope fijo o con un interruptor de referencia.

Término/abreviación Significado

Modo de fuerza Control de fuerza mediante regulación de la corriente. El control del par del motor se efectúa indirectamente a través del control de la corriente. Todos los datos relativos a fuerzas/pares se refieren al par nominal del motor (relativo a la corriente nominal del motor). La fuerza real en el eje se debería determinar/comprobar y ajustar con sistemas de medición externos durante la puesta a punto.

Modo de funciona-miento

Se aplica en estos casos:

–Clase de acceso: selección de registro, modo directo

–Estado lógico interno del controlador: Profile Position Mode (modo de posicionamiento), Profile Torque Mode (modo de fuerza), Homing Mode, Demo Mode, ...

Modo de posiciona-miento

En el modo de posicionamiento se especifica una posición de destino hasta la que debe desplazarse el motor. El encoder incremental interno (encoder óptico) reconoce los cambios de posición. Si se conoce el punto de partida, la posición real de la carga de trabajo se obtiene a partir del engranaje reductor y, dado el caso, de la constante de avance. Modo teach

(Teach mode)

Modo de funcionamiento para establecer posiciones mediante el desplazamiento hasta la posición de destino, p. ej., durante la creación de los registros de desplazamiento.

Motor Grupo integrado compuesto por controlador, motor, sistema de medición y, si procede, engranaje (p. ej., motor MTR-DCI).

Operación por actuación secuencial

Desplazamiento manual en dirección positiva o negativa.

PLC Control lógico programable; abreviado: controlador (inglés: PLC: progammable logic controller).

Posición final por software

Limitación programable de carrera (punto de referencia = punto cero del eje).

–Posición final por software, positiva:

posición límite máxima de la carrera en sentido positivo; no debe sobrepasarse durante el posicionado.

–Posición final por software, negativa:

posición límite mínima en sentido negativo; no debe sobrepasarse durante el posicionado.

Punto cero del eje (AZ) El punto cero del eje AZ se refiere al punto de referencia REF. Las posicio-nes finales por software y el punto cero del proyecto PZ hacen referencia al punto AZ.

Término/abreviación Significado

Punto cero del proyecto (PZ)

Punto de referencia para todas posiciones en las tareas de posicionado (Project Zero point). El punto cero del proyecto forma la base para todas las especificaciones de posición absoluta (p. ej., en la tabla de registros de desplazamiento o con control directo a través del interface de control o de diagnosis). El punto cero del eje es el punto de referencia para el punto cero del proyecto.

Punto de referencia (REF)

El punto de referencia define una orientación o posición conocida en el desplazamiento del actuador. Es el punto de referencia básico para el sistema de referencia de medida.

Recorrido de referencia Mediante el recorrido de referencia se determina el punto de referencia y, por lo tanto, el origen del sistema de referencia de medida del eje. Referencia Anclaje del sistema de referencia de medida del eje a un interruptor de

referencia o a un tope fijo. Registro de

desplaza-miento

Orden de posicionado definida en la tabla de registros de desplaza-miento, consistente en:

–número del registro de desplazamiento

–referencia absoluta o relativa de la posición de destino

–posición de destino

–velocidad de desplazamiento

Señal 0 Hay 0 V en la entrada o la salida (lógica positiva, corresponde a LOW). Señal 1 Hay 24 V en la entrada o la salida (lógica positiva, corresponde a HIGH). Tensión de la carga,

tensión de la lógica

La tensión de la carga abastece a la electrónica de potencia del controla-dor y, por consiguiente, también al motor. La tensión de la lógica se sumi-nistra a la lógica de control y de evaluación del controlador.

Abreviaciones y términos específicos de PROFIBUS

Término/abreviación Significado

0x1234 o 1234h Los números hexadecimales se identifican con el prefijo “0x” o con el sufijo “h.”

AK Véase en identificador de respuesta o identificador de tarea. Archivo GSD/GSG Archivo de datos maestros del dispositivo en el que están guardadas

todas las características específicas del slave (p. ej., el número de I/O, la cantidad de bytes de diagnosis, etc.).

BCD Decimal codificado en binario (binary coded decimal).

Canal de parámetros (PKW) Parte del telegrama que sirve para transmitir los parámetros (PKW = valor de identificación de parámetros).

Consistencia Un margen de datos definido como consistente se transmite de manera coherente, es decir, en un ciclo de bus.

Datos útiles Datos de telegrama sin los datos de protocolo. La longitud de los da-tos útiles se establece al configurar el participante del bus de campo. FPC Festo Parameter Channel

Identificador de paráme-tros (PKE)

Parte integral del canal de parámetros (PKW) que contiene la identifi-cación de tarea y de respuesta (AK), así como el número del paráme-tro (PNU).

Identificador de respuesta (AK)

Parte integral del canal de parámetros en el telegrama de respuesta que indica el tipo de respuesta de un procesamiento de parámetro. Identificador de tarea (AK) Parte integral del canal de parámetros en el telegrama de tarea que

indica el tipo de tarea de un procesamiento de parámetro. LSB Least Significant Bit (bit menos significativo).

MSB Most Significant Bit (bit más significativo). Número de parámetro

(PNU)

Los parámetros que pueden transmitirse a través del canal de paráme-tros se direccionan mediante el número de parámetro (PNU). El nú-mero de parámetro es una parte integral del identificador de paráme-tro (PKE) y sirve para identificar o direccionar los parámeparáme-tros indivi-duales.

Término/abreviación Significado

PKW Véase Canal de parámetros. PNU Véase Número de parámetro.

Repetidor Medio para amplificar las señales de bus y enlazar segmentos a larga distancia.

Segmento de bus Cable de bus entre dos resistencias de terminación. Un segmento de bus contiene un máximo de 32 participantes. Un sistema PROFIBUS consiste, por lo menos, en un segmento de bus con un mínimo de dos participantes. Utilizando repetidores, se pueden conectar más seg-mentos de bus.

Subíndice (IND) Parte integral del canal de parámetros que direcciona un elemento de un parámetro matriz (número de subparámetro).

Telegrama de respuesta Telegrama enviado por el slave al master (respuesta del slave). Telegrama de tarea Telegrama enviado por el master al slave (tarea del master).

Capítulo 1

Contenido

1.1 Posicionado con actuadores eléctricos. . . 1-3 1.2 Componentes . . . 1-6 1.3 Funciones de control y regulación. . . 1-7 1.4 Seguridad operativa. . . 1-9 1.5 Sistema de referencia de medida . . . 1-11 1.5.1 Puntos de referencia y margen de posicionamiento. . . 1-11 1.5.2 Signos y sentidos . . . 1-13 1.5.3 Recorrido de referencia. . . 1-15 1.6 Perfil Festo para manipulación y posicionado (FHPP) . . . 1-18

1.1

Posicionado con actuadores eléctricos

1

Control secuen-cial y acceso a parámetros me-diante control de nivel superior/ Master de bus de campo

2

Nivel de softwa-re: puesta a pun-to con el Fespun-to Configuration Tool

3

Nivel de acciona-miento con – Motor – Acoplamiento – Caja de aco-plamiento – Eje CANopen I/O RS232

1

2

3

Profibus DeviceNet

Fig. 1/1: Principio de un sistema de posicionado con el MTR-DCI

El motor tipo MTR-DCI-PB con PROFIBUS permite posicionar el eje lineal o de rotación conectado según el “Festo Handling and Positioning Profile”.

Es posible parametrizar y poner a punto el MTR-DCI como sigue:

– con el paquete de software FCT, a través de la interfaz RS232 de su PC.

– con el panel de control opcional con display y 4 botones operativos (solo MTR-DCI-...-H2).

– a través de PROFIBUS.

Funciones HMI FCT PROFIBUS

Parametrización – Selección del tipo de eje y de los paráme-tros del eje

– Especificación del factor de reducción (con engranaje externo)

– Carga/descarga de datos de configuración

– Almacenamiento de distintas configura-ciones en los proyectos

x – – – x x x x x x x (x) Registros de des-plazamiento

– Creación de una tabla de registros de des-plazamiento con el número del registro, la posición de destino, el modo de posicio-nado, la velocidad de posicionado y la aceleración

x x x

Puesta a punto – Recorrido de referencia

– Operación por actuación secuencial

– Teaching (autoprogramación) de posicio-nes

– Movimiento en pasos individuales

– Inicio y paro de los procedimientos de posicionado durante la puesta a punto

– Funciones de prueba ampliadas, p. ej., indicaciones de estado

– Prueba o demostración de los registros de desplazamiento x x x – x (x) x x x x x x x x x x x x x x x Diagnóstico / Asistencia técnica

– Lectura y visualización de datos de diagnosis

La introducción o la visualización de todos los parámetros se efectúa conforme a las unidades de medida ajustadas.

Unidades de medida Panel de

control

FCT Profibus

Eje lineal Métrica Unidades métricas de medida, p. ej. mm, mm/s, mm/s2

x x –

Pulgadas1) unidades inglesas de medida, p. ej. inch, inch/s, inch/s2

– x –

Incrementos Unidades de medida incrementales, p. ej., inc, inc/s, inc/s2

– – x

Eje de rotación

Grados Medición angular 360° = 1 revolución p. ej., deg, deg/s, deg/s2

x x –

Revoluciones2) Cantidad de revoluciones p. ej., rev, rev/min, rev/min2

x – –

Incrementos Unidades de medida incrementales, p. ej., inc, inc/s, inc/s2

– – x

1)Solo con el FCT al crear un proyecto.

2)Ajuste solo con el panel de control [Settings] [Axis type] [Rotation axis]

El ajuste de las unidades de medida influye solo en el display. Todos los parámetros se guardan generalmente en el controlador internamente en incrementos (inch, inch/s, inch/s2...) y no son convertidos hasta que son escritos o leídos.

Las medidas transmitidas directamente a través de RS232 o PROFIBUS son incrementales (véase la conversión en el apéndice A.4).

1.2

Componentes

Para poner a punto un eje eléctrico con el MTR-DCI necesitará los siguientes componentes:

Motor MTR-DCI Motor con controlador, disponible en 4 tamaños, opcionalmen-te con panel de control (tipo ...-H2).

Por medio de diferentes engranajes reductores se pueden cum-plir distintos requerimientos relacionados con el par de salida (de reducción) y las revoluciones de salida (de reducción) (véa-se el apéndice A.1).

Los pares elevados con velocidad baja son característicos en las aplicaciones de posicionamiento. Con el engranaje reductor más pequeño se puede aumentar la velocidad de posiciona-miento del eje con la correspondiente fuerza reducida.

Eje Ejes lineales o de rotación según el catálogo

Acoplamiento con cuerpo Para el montaje axial de ejes de Festo, p. ej., tipo DMES...- o tipo DNCE-... están disponibles acoplamientos y cajas de aco-plamiento como accesorios. La conexión del motor con el eje se realiza mediante una unión de sujeción en la caja de acopla-miento. Por ello no son necesarias bridas de motor adicionales. Hallará más información en las instrucciones de utilización del eje.

Cable de alimentación Para la alimentación del MTR-DCI a través de una fuente de alimentación. La alimentación de la electrónica (tensión de la lógica) también se puede realizar separada de la tensión de la carga (véase la sección 3.3).

Cable de programación Para parametrizar el MTR-DCI durante la puesta a punto con ayuda del FCT

Adaptador de bus de campo Para la alimentación separada de la lógica. Tipo de protección IP 54. Véanse las secciones 3.2.3 y A.2.

Cable del bus de campo Para el funcionamiento del MTR-DCI con un controlador de nivel superior (PLC/IPC).

Interruptor de referencia Sensor según el apéndice A.2.

Accesorios Festo ofrece accesorios especialmente adaptados para los sis-temas de posicionamiento (véase el programa de suministro o el catálogo).

1.3

Funciones de control y regulación

El controlador realiza las siguientes tareas: – Activación mediante FHPP

– Especificación de los valores nominales

– Regulación de las siguientes magnitudes: posición, velo-cidad, aceleración, corriente.

1

Controlador del motor

2

Controlador

3

Generador

del valor nominal

4

Controlador de posición

5

Regulador del número de revoluciones

6

Regulador de corriente

7

Etapa de salida

8

Conversor de señal M P PI 3 8 4 5 6 7 1 2 P

Fig. 1/2: Representación simplificada del controlador en cascada Profile Position Mode Funcionamiento con posicionamiento

Modo de funcionamiento para la ejecución de un registro de desplazamiento o una tarea directa de posicionamiento con regulación de posición (closed loop position control). La posición de destino determina a qué posición debe des-plazarse el controlador del accionamiento. La posición de destino se interpreta bien como dato absoluto o bien como dato relativo. La posición de destino configurada se transfie-re al generador de valotransfie-res nominales. Este genera un valor nominal de posición para el controlador de posición. Para la regulación de la posición se consideran los ajustes actuales de la velocidad, la aceleración, la deceleración de frenado

El encoder incremental interno (encoder óptico) reconoce los cambios de posición. Si se conoce el punto de partida, la posición real se obtiene a partir del engranaje reductor y/o del gradiente del husillo.

Profile Torque Mode Modo de fuerza

Control de fuerza (open loop transmission control) mediante regulación de la corriente del motor.Este modo de funciona-miento permite especificar un valor nominal del par externo (relativo a la corriente nominal del motor) para el regulador. El control de fuerza se efectúa indirectamente a través del control de la corriente del motor. Todas las especificaciones relativas a fuerzas/pares se refieren al par nominal del motor o a la corriente nominal del motor.

Homing Mode Recorrido de referencia

Ejecución de un procedimiento de posicionamiento en el que se determina el punto de referencia y, con ello, el origen del sistema de referencia de medida del eje, p.ej. mediante un in-terruptor de referencia dentro del recorrido de desplazamien-to posible o mediante la evaluación de la sobrecorriente en un recorrido hasta el tope.

Para la puesta a punto, para verificación o para demostra-ción, también hay disponibles las siguientes funciones a través del panel de control del MTR-DCI-...-H2:

– Recorrido de posicionamiento para determinar la posi-ción de destino de una frase de posicionamiento (progra-mación tipo teach-in), [Settings][Position set]

– Recorrido de posicionamiento para la prueba de todas las frases de posicionamiento de la tabla [Demo posit tab]. – Recorrido de posicionamiento para la prueba de una

de-terminada frase de posicionamiento de la tabla [Move posit set].

1.4

Seguridad operativa

La exhaustiva técnica de sensores y las funciones de supervisión aseguran la seguridad funcional: – Supervisión i2t

– Supervisión de temperatura (medición de la temperatura del motor y la temperatura de la etapa de salida de potencia)

– Supervisión de la corriente – Supervisión de la tensión

– Reconocimiento de fallos en la alimentación interna

– MTR-DCI-62...: detección de sobretensiones en el cir-cuito intermedio; chopper de frenado integrado. – Supervisión de errores de seguimiento

– Reconocimiento de posiciones finales por software Observe lo siguiente:

• Mediante la disposición de los detectores de final de ca-rrera y, si es necesario, con topes mecánicos adicionales, asegúrese de que el eje se encuentra siempre dentro del margen de posicionamiento permisible.

Advertencia

• Compruebe su concepto de DESCONEXIÓN DE EMER-GENCIA para determinar las medidas necesarias a fin de poner el sistema en un estado seguro en caso de DES-CONEXIÓN DE EMERGENCIA.

• Si su aplicación requiere un circuito de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, utilice detectores de final de carrera de seguridad adicionales separados (p.ej. como contac-tos normalmente cerrados conectados en serie)

– para cancelar la señal ENABLE en la interfaz de con-trol,

– o para desconectar la tensión de la carga si es neces-ario.

1.5

Sistema de referencia de medida

Para la puesta a punto es necesario especificar un sistema de referencia de medida para referenciar las coordenadas de referencia. El sistema de referencia de medida permite deter-minar todas las posiciones (absolutas) y desplazarse hasta ellas.

1.5.1 Puntos de referencia y margen de posicionamiento

La determinación del sistema de referencia de medida se realiza mediante:

1. recorrido de referencia para determinar el punto de refe-rencia

2. la configuración del punto cero (desplazamiento del pun-to cero del eje y punpun-to cero del proyecpun-to)

3. limitación del margen de posicionamiento (posiciones finales por software).

Punto de referencia REF Ancla el sistema de referencia de medida (en función del mé-todo del recorrido de referencia) a un interruptor de referen-cia o a un tope fijo. (Véase también la sección “Recorrido de referencia”).

Punto cero del eje AZ Está desplazado del punto de referencia REF con una distan-cia definida (desplazamiento del punto cero del eje). Punto cero del proyecto PZ Es un punto de referencia dentro de la carrera útil, a elegir

por el usuario, al que se refieren la posición real y las posicio-nes de destino de la tabla de frases de posicionamiento. El punto cero del proyecto se desplaza a una distancia defi-nida respecto al punto cero del eje AZ (desplazamiento del punto cero del proyecto). El punto cero del proyecto PZ solo puede ajustarse mediante FCT, objeto CI 21F4_ho FHPP PNU 500 (no en el panel de control).

Posiciones finales por software

Mediante el ajuste de las posiciones finales por software se limita el margen de desplazamiento permitido (carrera útil). Las posiciones finales por software se refieren al punto cero del eje. Si la posición de destino de una orden de posiciona-miento queda fuera de las posiciones finales por software, la orden de posicionamiento no será procesada y se mostrará

Sistema de referencia

e

f

Eje lineal con método del recorrido de referencia: Tope fijo

Eje de rotación con método del recorrido de referencia: Interruptor de referencia

REF AZ PZ

Punto de referencia: punto determinado durante el recorrido de referencia: interruptor de referencia o tope.

Punto cero del eje: punto de referencia para punto cero del eje y posiciones finales por software.

Punto cero del proyecto: punto de referencia para posición real y posiciones absolutas de la tabla de frases de posicionamiento.

a b, c d

Desplazamiento del punto cero del eje: distancia del punto cero del eje desde el punto de referencia REF

Desplazamiento de posiciones finales por software: limitan el margen de posicionamiento permitido (carrera útil)

Desplazamiento del punto cero del proyecto: distancia desde AZ e

f

Carrera útil: margen de posicionamiento permitido carrera nominal del eje utilizado

Punto de referencia Regla de cálculo

Punto cero del eje AZ = REF+ a

Punto cero del proyecto PZ = AZ+ d = (REF+ a) + d Posición final inferior por

software

LSE = AZ+ n = (REF+ a) + n Posición final superior por

software

USE = AZ+ c = (REF+ a) + c

Tab. 1/2: Reglas para calcular el sistema de referencia de medida con sistemas de medición del recorrido incrementales

1.5.2

Signos y sentidos

Todos los desplazamientos y los valores de las posiciones son vectores (provistos de un signo). El sentido de actuación +/- de los vectores puede asignarse al sentido de giro del eje del motor (mirando al eje del motor). Con el ajuste de fábrica, “+” corresponde al sentido de giro en sentido horario y “-” al sentido de giro antihorario. La asignación se puede invertir en el panel de control (véase el capítulo 4.4) o a través de FCT. Esto puede resultar de gran interés si se utilizan engra-najes en escuadra o de correa dentada. Cada vez que se in-vierte el sentido es preciso realizar un nuevo recorrido de referencia.

El sentido en el que se desplaza la carga de trabajo depende del engranaje, el tipo de husillo (con giro a la izquierda/dere-cha), el signo de las definiciones de posiciones (+/-) y el sen-tido de actuación ajustado.

+ —

1

2

+ —

1

Ajuste de fábrica del sentido de actuación

2

Cambio de dirección mediante la modificación del

sentido de actuación

Fig. 1/3: Ajuste del sentido de actuación (en el ejemplo, MTR-DCI + DMES, engranaje axial, husillo con giro a derechas)

1.5.3

Recorrido de referencia

En los actuadores con sistema de medición del recorrido in-cremental, el recorrido de referencia debe realizarse cada vez que se enciende el dispositivo. Esto se determina específica-mente para el actuador mediante el parámetro “Recorrido de referencia necesario” (PNU 1014, CI 23F6h).

Se permiten los siguientes modos de recorrido de referencia: – Búsqueda del tope en sentido negativo

– Búsqueda del tope en sentido positivo

– Búsqueda del interruptor de referencia en sentido po-sitivo

– Búsqueda del interruptor de referencia en sentido negati-vo (por defecto).

Para buscar el punto de referencia y para posicionar el actua-dor en el punto cero del eje, pueden ajustarse dos velocida-des diferentes.

Secuencia del recorrido de referencia:

1. Buscar el punto de referencia de acuerdo con el método configurado

2. Mover desde el punto de referencia al punto cero del eje AZ (desplazamiento del punto cero del eje)

3. Establecer el punto cero del eje:

posición actual = 0 – desplazamiento del punto cero del proyecto PZ

Una vez realizado el recorrido de referencia satisfactoriamen-te, el accionamiento se encuentra en el punto cero del eje AZ. En la primera puesta a punto o después de modificar el méto-do de recorriméto-do de referencia, el desplazamiento del punto cero del eje es = 0. Tras el recorrido de referencia, el acciona-miento se encuentra en el punto de referencia REF.

Búsqueda del tope fijo Con este método de recorrido de referencia el actuador se mueve primero con la velocidad de búsqueda en sentido ne-gativo o positivo, hasta que llega al tope fijo. Un aumento en la corriente del motor indica que se ha alcanzado el tope. Si se alcanza la corriente máx. del motor al mismo tiempo que se detiene el motor, el MTR-DCI reconoce que se ha llegado a un tope y, con ello, a la posición de referencia.

Dado que el eje no debe detenerse en el tope, el desplaza-miento del punto cero del eje debe ser ≠ 0 (mín. 0,25 mm).

+ — REF (-) AZ REF (+)

1

2

AZ

1

Tope en sentido negativo

2

Tope en sentido positivo

Búsqueda del interruptor de referencia

Con este método del recorrido de referencia el actuador se mueve primero con la velocidad de búsqueda en sentido ne-gativo o positivo, hasta que llega al detector de final de ca-rrera. A continación retrocede a velocidad de avance lento: la posición de referencia está situada en el punto en que se inactive de nuevo el interruptor de referencia al bajar.

REF (-) AZ REF (+)

1

2

AZ + —

1

Interruptor de referencia en sentido negativo

2

Interruptor de referencia en sentido positivo

Fig. 1/5: Método del recorrido de referencia “Búsqueda del interruptor de referencia” Si el actuador permanece en el interruptor de referencia al inicio del recorrido de referencia, se moverá en sentido con-trario al interruptor de referencia. El actuador se desplaza entonces, como lo hace habitualmente, al punto cero del eje.

1.6

Perfil Festo para manipulación y posicionado (FHPP)

Festo ha desarrollado y optimizado un perfil de datos espe-cialmente ajustado a tareas de manipulación y posicionado, el “Festo Handling and Positioning Profile (FHPP)”.

El FHPP permite un control y una programación uniformes para los diferentes sistemas de bus de campo y controlado-res de Festo.

También define homogéneamente los elementos siguientes para el usuario:

– modos de funcionamiento – estructura de datos I/O – objetos de parámetro – control secuencial

Comunicación en bus de campo Selección de registro

Libre acceso a todos los parámetros:

de lectura y escritura

. . .

Modo directo Canal de parámetros

Modo Posición Velocidad

. . .

1 2 3 ... n >

Fig. 1/6: Principio del FHPP

Bytes de control y de estado

La comunicación a través de bus de campo se realiza con 8 bytes de estado y control. Las funciones y mensajes de estado requeridos en el funcionamiento pueden controlarse directamente, casi siempre, mediante operaciones de un solo bit.

Selección de registro

El modo de funcionamiento de selección de registro permite ejecutar registros de desplazamiento guardados en el MTR-DCI.

En este sentido, en la puesta a punto pueden parametrizarse hasta 31 registros de desplazamiento con el Festo Configura-tion Tool. Otra opción es que el panel de control los muestre. Modo directo

En el modo de funcionamiento directo, los datos de despla-zamiento principales se transfieren directamente a través de los bytes de control.

– Las velocidades y las posiciones de destino se pueden determinar y especificar con el controlador en pleno fun-cionamiento, según el estado operativo. No hay limitacio-nes marcadas por el número de registros de desplaza-miento guardados.

– Otra opción es definir un par (o una fuerza) relativo a la corriente nominal del motor que tiene que generar el MTR-DCI.

Canal de parámetros Festo (FPC)

El controlador de nivel superior puede acceder a todos los valores de parámetros del controlador a través del bus de campo y por medio del canal de parámetros.

Capítulo 2

Contenido

2.1 Indicaciones generales . . . 2-3 2.2 Dimensiones del motor . . . 2-4 2.3 Montaje de ejes eléctricos. . . 2-5

2.1

Indicaciones generales

Advertencia

Peligro de descarga eléctrica, cortocircuitos o movimientos imprevistos del actuador.

• Desconecte la alimentación antes de realizar trabajos de montaje, instalación y mantenimiento.

Nota

Trate los módulos y componentes con el mayor cuidado. Por favor, tenga en cuenta en especial lo siguiente: – Las conexiones roscadas deben montarse sin

desplazar-las y sin tensiones mecánicas. Los tornillos deben ajus-tar exactamente (de lo contrario se dañan las roscas). – Deben respetarse los pares especificados.

– Los módulos no deben desplazarse.

– Las superficies de contacto deben estar limpias (evitar falsos contactos).

2.2

Dimensiones del motor

H0 H2 H1 B1 B2 D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 L4 L5 5 13 T1 Tamaños [mm] 32 42 52 62 Relación de reducción G7/G14 G7 G14 G7 G14 G7/G14/G22 Diámetro de la brida/eje D D1 D2 D3 D4 — — 21,5 h8 6 h7 42 g10 42 ±0,1 25 h8 8 h7 52 g10 52 ±0,1 32 h8 12 h7 62 g10 62 ±0,1 40 j7 14 h7 Altura H H0 H1 H2 65,3 ±0,4 21,6 ±0,15 41,5 ±0,3 70,8 ±0,4 26,5 ±0,6 54,5 ±0,4 94,8 ±0,4 37 ±0,9 76,5 ±0,4 128 ±0,5 60,8 ±0,35 128 ±0,5 Longitud L L1 L2 L3 L4 175,5±1 — 18,7 ±0,6 2,5 ±0,3 176 ±1 33,3 ±1 25 ±1 2 ±0,2 176 ±1 46,3 ±1 25 ±1 2 ±0,2 194 ±1 39 ±1 33 ±1 3 ±0,3 194 ±1 53 ±1 33 ±1 3 ±0,3 270 ±1 47 ±1 39 ±1 5 ±0,3 Ancho B B1 B2 33,8 ±0,3 46,3 ±0,4 44,8 ±0,4 53,3 ±0,4 63,8 ±0,4 69,5 ±0,4 105,1 ±0,4 105,1 ±0,4 Profundidad T T1 6 M3: 7 / M4: 10 10 10

2.3

Montaje de ejes eléctricos

Acerca del montaje de los ejes eléctricos, observe la docu-mentación del eje y de los componentes complementarios utilizados.

Advertencia

Si un eje está montado en posición vertical o inclinada, la carga de trabajo puede caerse y dañar a alguien.

• Preferentemente, utilice el motor con ejes accionados por husillos autoblocantes o autofrenantes. Con ello se evita que la masa caiga si hay un fallo de red inespe-rado.

• Con DMES-...: verifique si es necesario tomar medidas de seguridad externas adicionales contra la rotura de la tuerca del husillo (p. ej., trinquetes o bulones movibles).

Asegúrese de que

• el actuador está sujeto con seguridad y está libre de dis-torsiones;

• el espacio de trabajo en el que se mueve el eje y la carga de trabajo es de tamaño suficiente para el

funcionamiento con dicha carga;

• la carga de trabajo no colisiona con ningún componente del actuador cuando la corredera se desplaza a la posi-ción final;

• Asegúrese de que se respetan los valores máximos permi-tidos en las siguientes características. El punto de refe-rencia para las fuerzas y los pares es el centro del eje (L3, véase la Tab. 2/1).

L3 L3 x 0,5

Fy

Fx

Fig. 2/1: Fuerzas y pares

Fuerzas y pares 32 42 52 62

MTR-DCI-...-G7 de 1 etapa

–Carga radial en el eje

–Carga axial en el eje

–Par de salida del eje máximo permitido del engranaje1) Fy [N] Fx [N] Mx [Nm] 40 10 0,4 160 50 0,8 200 60 2,0 240 50 4 MTR-DCI-...-G14/G22 de 2 etapas

–Carga radial en el eje

–Carga axial en el eje

–Par de salida del eje máximo permitido del engranaje1) Fy [N] Fx [N] Mx [Nm] 70 20 1,0 230 80 7,5 320 100 12,0 360 70 252) 1)_{Con factor de funcionamiento cb = 1,0 (3 horas de funcionamiento diario, sin choques, sentido de}

giro constante). Por norma general, el par de salida del engranaje del motor es mucho menor, véase el apéndice técnico A, Datos mecánicos.

2)_{MTR-DCI-62...-G22: en la fase de arranque, se pueden alcanzar pares de hasta 37 Nm con un pico}

de corriente de 20 A.

Nota

El motor MTR-DCI-62...-G22 puede generar un par de hasta 37 Nm con una corriente de pico de 20 A en la fase de arranque.

• Asegúrese de calcular la carga dinámica de forma que no se sobrepase el par de salida del eje máximo permitido del engranaje en la fase de arranque (p. ej., con una reducción de la carga).

Use la rosca en la parte frontal del engranaje (véase la Fig. 2/2) para montar el MTR-DCI en un dispositivo de accio-namiento mecánico (bastidor de la máquina).

• Para minimizar el desplazamiento del eje: posicione el eje con ayuda del diámetro de centraje (D1 o D3, véase la Tab. 2/1) en relación con el eje de rotación del meca-nismo por accionar.

• Fije el motor con 4 tornillos y apriételos con el par espe-cificado.

El motor MTR-DCI-32 tiene en total 6 roscas para distintas variantes de montaje del motor (axial, paralelo). Solo se uti-lizan 4 tornillos en cada caso.

Tamaño Rosca/ profundidad Par de apriete MTR-DCI-32... M3 6 mm 1,2 Nm MTR-DCI-42... M3 7 mm 1,2 Nm M4 10 mm 2,9 Nm MTR-DCI-52... M5 10 mm 5,9 Nm MTR-DCI-62... M5 10 mm 5,9 Nm

Para montar los ejes Festo, p. ej., el tipo DMES o DNCE, nece-sitará acoplamientos y cuerpos de acoplamiento como acce-sorios. El motor se une a los ejes por medio de una brida en el cuerpo de acoplamiento. Por ello no son necesarias bridas de motor adicionales. Puede hallarse más información en el apéndice A.2 y en las instrucciones de funcionamiento para el eje. 25° 25° 50° M3 x6 (6) Ø 32 32° M 4 x10(4x) M 3 x7 (4x) Ø3 2 Ø3 6 4x 90° 4x90° 28° M 5 x10(4X) 4X 90° 45° Ø5 0 M 5 x10(4x) 4x 90° 30° Ø4 0 MTR-DCI-32... MTR-DCI-42... MTR-DCI-52... MTR-DCI-62...

Capítulo 3

Contenido

3.1 Resumen de la instalación. . . 3-5 3.2 Conexión a tierra . . . 3-8 3.3 Alimentación. . . 3-9 3.3.1 Requisitos de la alimentación. . . 3-9 3.3.2 Alimentación común con tensión de la carga y de la lógica

(no en MTR-DCI-32) . . . 3-11 3.3.3 Alimentación separada con tensión de la carga y la lógica. . . 3-12 3.4 Interface serie. . . 3-13 3.5 Entrada para el interruptor de referencia externa . . . 3-15 3.6 Conexión del control de nivel superior . . . 3-17 3.6.1 Cable del bus de campo . . . 3-18 3.6.2 Velocidad de transmisión del bus de campo y longitud del

bus de campo . . . 3-19 3.6.3 Terminal de bus. . . 3-20

3.1

Resumen de la instalación

Advertencia

Peligro de descarga eléctrica, cortocircuitos o movimientos imprevistos del actuador.

• Desconecte la alimentación antes de realizar trabajos de montaje, instalación y mantenimiento.

Atención

Los bucles de tierra pueden dejar sin efecto las medidas de seguridad EMC y dejar inservible el motor debido a las elevadas corrientes de compensación.

• Conectesólo un apantallamiento de cable a la tierra funcional FE (preferiblemente, el apantallamiento del cable de alimentación).

• No enchufe la conexión GND con la carcasa, el apantalla-miento o la tierra funcional FE.

Atención

Los cables mal preconfeccionados pueden dañar los com-ponentes electrónicos y activar movimientos inesperados del motor.

• Para el cableado del sistema, utilice los cables indicados como accesorios (véase Tab. 3/2). De esta forma se ase-gura que el sistema funcionará correctamente.

1

Parametriza-ción

2

Interruptor de referencia

3

PLC de controlador

4

Alimentación

1

2

3

4

Fig. 3/1: Conexiones en el MTR-DCI

Conexión en el MTR-DCI Descripción

1 Parametrización – M8x1, 4 pines

– Zócalo

Interface serie RS232 para parametrización, puesta a punto y diagnosis con el FCT 2 Interruptor de

referencia

– M8x1, 3 pines

– Zócalo

Entrada de sensor para tipo de contacto normal-mente abierto (N.O. normally open) en ejecución PNP

3 PLC de controlador

– Sub-D, 9 pines

– Zócalo

Interface de conexión para cualquier controlador PLC

4 Alimentación – Sub-D, 2 pines

– Conector

Conexión con 2 contactos de elevada corriente

Tab. 3/1: Descripción de las conexiones

Si se tocan clavijas de conectores sin asignar, hay riesgo de que se produzcan daños en el MTR-DCI o en otras partes del sistema, como resultado de la ESD (descarga electrostática). Coloque caperuzas protectoras en las conexiones no utiliza-das para evitar tales descargas.

Las clavijas de conector de los siguientes cables de Festo tienen la clase de protección IP54:

Conexión Cable Denominación Longitud [m]

Parametrización Cable de programación KDI-MC-M8-SUB-9-2,5 2,5 (máx. 2,5) Interruptor de

referencia

Cable KM8-M8-GSGD-... 0,5 / 1 / 2 / 5

Alimentación Cable de alimentación KPWR-MC-1-SUB-9HC-... 2,5 / 5 / 10 (máx. 10) PLC de controlador Adaptador de bus de

campo FBA-... para conec-tar el cable de bus de campo

FBA-PB-SUB-9-3XM12 –

Tab. 3/2: Cuadro general de cables (accesorios)

Para cumplir la clase de protección IP:

• obturar las conexiones M8 no utilizadas con las tapas protectoras ISK-M8 (accesorios),

• apretar las tuercas de unión/tornillos de bloqueo de los conectores a mano (pares de apriete: véase la documen-tación de los cables y conectores).

Atención

Los cables de señal largos reducen la inmunidad a interfe-rencias (EMC).

• Observe las longitudes máximas de los cables.

Nota

• Instale todos los cables móviles y cables de sensores libres de dobleces y de esfuerzos mecánicos, si es nece-sario, en una cadena de arrastre.

3.2

Conexión a tierra

Nota

• Conecte la conexión de tierra del MTR-DCI con el poten-cial de tierra por medio de un cable de baja impedancia (cable corto con gran sección transversal).

De esta forma pueden evitarse fallos debidos a las influen-cias electromagnéticas y asegurar la compatibilidad elec-tromagnética según las directivas EMC.

Para la conexión del MTR-CDI al potencial de tierra utilice exclusivamente la siguiente conexión de tierra:

– Cinta de puesta a tierra en el extremo libre del cable de alimentación, véanse las instrucciones para el monta-je del cable KPWR-MC-1-SUB-9HC-... (véase el

capítulo 3.3.2)

Atención

Los bucles de tierra pueden dejar sin efecto las medidas de seguridad EMC y dejar inservible el motor debido a las elevadas corrientes de compensación.

• Conectesolamente el apantallado del cable de alimen-tación a tierra funcional FE.

• La conexión GNDno debe conectarse al cuerpo, al apan-tallamiento ni a la tierra funcional FE.

• Nunca conecte una de las conexiones de alimentación de corriente (véase el capítulo 3.2, A1, A2) a la FE ni al cuerpo.

Así se evitan los daños en el dispositivo y las influencias en las funciones protectoras de la EMC.

3.3

Alimentación

3.3.1

Requisitos de la alimentación

Advertencia

• Para la alimentación eléctrica, utilice solamentecircuitos PELV que cumplan la norma CEI/DIN EN 60204-1 (Protective Extra-Low Voltage, PELV).

Tenga también en cuenta los requerimientos generales para circuitos PELV según CEI/DIN EN 60204-1.

• Utilice sólofuentes de alimentación que garanticen un aislamiento fiable de la tensión de alimentación según CEI/DIN EN 60204-1.

La utilización de circuitos eléctricos PELV garantiza una adecuada protección contra descargas eléctricas (protección contra contacto directo e indirecto), según CEI/DIN EN 60204-1 (equipamiento eléctrico de máquinas, requerimientos generales).

Atención

Daños en los dispositivos por sobretensión.

Las entradas de tensión del motor no disponen de ninguna protección especial contra sobretensiones.

• Asegúrese de que nunca se sobrepasa la tolerancia de tensión permisible. La tolerancia también debe respe-tarse directamente en las conexiones de tensión del MTR-DCI (véase el apéndice A.1).

Tensión de la carga La electrónica de potencia y el motor se abastecen de tensión continua a través de la conexión de alimentación } sección 3.3.2.

Tensión de la lógica La lógica recibe alimentación bien a través de la misma cone-xión de la fuente de alimentación (excepto en MTR-DCI-32), o bien por separado de la tensión de la carga a través del adap-tador del bus de campo FBA-… _{} Sección 3.3.3}

Las tensiones y las corrientes permitidas se hallan en el apén-dice A.1.

Recomendación

Para la alimentación de la tensión de la carga utilice una fuente de alimentación regulada con una amplia reserva de potencia y fusibles externos.

Fuentes de alimentación y fusibles:

MTR-…-32 MTR-…-42 MTR-…-52 MTR-…-62 Fuente de alimenta-ción recomendada (regulada) DC 24 V /3 A DC 24 V / 6 A DC 24 V / 10 A DC 48 V / 20 A Fusible externo, lado secundario 5 A de acción lenta 7 A de acción lenta 10 A de acción lenta 25 A de acción lenta

3.3.2

Alimentación común con tensión de la carga y de la lógica

(no en MTR-DCI-32)

A1 A2 A1 A2

Fig. 3/2: Ejemplo de conexión – alimentación con fusible externo

• Utilice el cable de alimentación

KPWR-MC-1-SUB-9HC-... (longitud máx. 10 m).

• Conectesolamente un apantallado de cable a la tierra funcional FE (preferentemente el apantallado del cable de alimentación)

• La conexiónGND no se debe enchufar con la carcasa, el apantallamiento o la tierra funcional FE .

Conector Pin Color1) Descripción

A1 A2

A1 negro (1) MTR-DCI-32/42/52: MTR-DCI-62:

POWER +24 V DC POWER +48 V DC

A2 negro (2) MTR-DCI-32/42/52/62: POWERGND2) 1)_{Colores del cable de alimentación KPWR-MC-1-SUB-9HC-...}

2)_{La conexión GND no se debe conectar con la carcasa, el apantallamiento o la tierra funcional (FE).}

3.3.3

Alimentación separada con tensión de la carga y la lógica

Si la alimentación es separada, la tensión de la carga se puede desconectar (p. ej., en caso de PARO DE EMERGENCIA): el controlador permanece operativo con la tensión de la lógica aplicada y se conserva su posición de referencia.

La alimentación contensión de la carga se realiza tal y como se ha descrito anteriormente (véase 3.3.2).

En cambio, latensión de la lógica se suministra a través del adaptador de bus de campo FBA-... (véase el capítulo Acceso-rios):

1

Conexión del bus de campo

2

Continuación del bus de campo o de la resistencia de terminación

3

Alimentación de la tensión de la lógica separada

1

2 3

Consulte la asignación de pines y la especificación de las conexiones en las instrucciones de montaje del adaptador de bus de campo.

Si no se utiliza la conexión3: coloque una caperuza protec-tora para cumplir la clase de protección IP (véase A.2).

Secuencia de conexión No conecte la tensión de la lógica después de la tensión de la carga, ya que esto podría provocar un apagado y un en-cendido (Reset) del MTR-DCI.

Interrupción de la tensión de la lógica

Si la tensión de la lógica se interrumpe, el controlador se desconecta.

Con MTR-DCI-42/52/62: mientras se siga aplicando tensión de la carga, se volverá a conectar, pero habrá perdido las

3.4

Interface serie

Interface serie para parametrización, puesta a punto y diagnosis

Para la conexión de un PC al MTR-DCI utilice exclusivamente el cable siguiente:

– cable de programación KDI-MC-M8-SUB-9-2,5.

1. Si es necesario, retire la caperuza protectora del interface serie del MTR-DCI.

2. Establezca las siguientes conexiones mediante el cable de programación:

– el zócalo de conexión en el MTR-DCI

– un interface serie COMx en el PC de diagnosis.

Zócalo M8x1 Descripción

1 2 4 3

1 GND Ground (tierra)

2 TXD Cable de transmisión RS2321)

3 RXD Cable de recepción RS2321)

4 --- Reservado para personal de man-tenimiento: ¡no conectar!

1)_{Los niveles corresponden al estándar RS232 y permiten una}

trans-misión de datos a la velocidad de 9.600 bit/s.

Tab. 3/5: Asignación de pines del interface serie en el MTR-DCI

La información sobre la puesta a punto y la parametrización del MTR-DCI a través del interface serie puede hallarse en el capítulo 5.3 y en el sistema de ayuda del paquete de software FCT.

Hallará la información sobre la transmisión de órdenes CI a través del interface serie en el apéndice B.2.2.

Nota

La interfaz RS232 no está eléctricamente aislada. No es adecuada para una conexión permanente a sistemas PC ni como interfaz de control.

• Utilice esta conexión solamente para la puesta a punto.

• Desconecte el cable de programación durante el servicio permanente.

• Cierre la conexión con la tapa protectora suministrada (ISK-M8).

3.5

Entrada para el interruptor de referencia externa

Si no utiliza ningún interruptor de referencia:

• Cierre la conexión con la tapa protectora suministrada (ISK-M8).

Para seleccionar el interruptor de referencia:

• Utilice un tipo de interruptor “normalmente abierto” (N.O. normally open) correcto como interruptor de referencia en la variante PNP.

• Utilice un interruptor de referencia con enclavamiento de rosca (rosca exterior M8x1) al final del cable o bien, como adaptador, el cable de conexión KM8-M8-... con enclava-miento de rosca.

• Al seleccionar el sensor, observe que la precisión de su punto de conmutación determine la precisión del punto de referencia.

Los detectores de posición adecuados de Festo se hallan en el apéndice A.2 “Accesorios”.

Zócalo M8x1 Descripción

1 4 3

1 DC +24 V Tensión de salida DC +24 V (sólo para el interruptor de referencia)

4 REF Contacto del interruptor de referencia

3 GND Ground (tierra)

Tab. 3/6: Conexión REF (interruptor de referencia) en el MTR-DCI

La tensión de alimentación para el interruptor de referencia (DC 24 V/tierra) se suministra a través del pin 1/3.

Atención

Daños al dispositivo

La tensión continua de DC 24 V en el pin 1 no tiene nin-guna protección especial contra sobrecarga. La tensión se toma de la alimentación principal con protección contra ESD y contra inversión de polaridad.

• Utilice esta conexión sólo para el interruptor de referencia (alimentación del sensor).

No se permite utilizar esta conexión como alimentación de corriente para otros consumidores.

Las características eléctricas de la entrada de la señal del sensor REF cumplen con los datos de entrada indicados en el apéndice “Especificaciones técnicas”.

3.6

Conexión del control de nivel superior

La conexión del controlador del MTR-DCI-... se utiliza para comunicación con el controlador de nivel superior. Esta conexión sirve para la línea de alimentación y la continuación del cable del bus de campo.

Conexión Pin Denominación Función

5 1

9 6

1 Apantalla-miento/cuerpo

Conexión a tierra funcional2)

2 Logik_GND1) _{Potencial de referencia GROUND para la tensión}

de la lógica

3 RxD/TxD-P Receive/transmit data P 4 CNTR-P Repetidor de la señal de control 5 DGND Potencial de referencia de datos (M5V) 6 VP Positivo de la alimentación (P5V) 7 Logik_POWER1) _{Tensión de la lógica DC 24 V}

8 RxD/TxD-N Receive/transmit data N 9 n.c. No conectado

1) Sólo si la alimentación de la tensión de la lógica está separada, véase la sección 3.3.

2) Conectesólo un apantallamiento de cable a la tierra funcional FE (preferiblemente, el apantalla-miento del cable de alimentación).

Tab. 3/7: Conexión “I/F” (conexión de controlador)

Atención

Daños en el dispositivo en otros equipos PROFIBUS Si se utiliza la alimentación de la tensión de la lógica sepa-rada a través del adaptador de bus de campo FBA-... (véa-se el cap. Accesorios), en el pin 7 (véa-se aplica una tensión de DC 24 V.

• Compruebe si existe algún riesgo para los demás parti-cipantes en el bus de campo.

• Observe la asignación de pines según las instrucciones de montaje del adaptador de bus de campo.

3.6.1

Cable del bus de campo

Nota

Si la instalación no se ha realizado correctamente y se utili-zan velocidades de transmisión elevadas, pueden produ-cirse errores como resultado de las reflexiones y las ate-nuaciones de las señales.

Las causas de los errores de transmisión pueden ser: – Falta la resistencia de terminación o es incorrecta – Conexión de apantallamiento errónea

– Desviaciones

– Transmisión a gran distancia – Cable inadecuado

¡Observe la especificación del cable! Véase el manual del controlador para obtener información sobre el tipo de ca-ble que se debe utilizar.

Nota

Si el MTR-DCI se monta en la parte móvil de una máquina, el cable de bus de campo situado en la parte móvil deberá estar provisto de un prensaestopas. Observe también las normas pertinentes de EN 60204 parte 1.

Como cable del bus de campo, utilice un cable de 2 hilos trenzado y apantallado según la especificación PROFIBUS (EN 50170, tipo de cable A):

Impedancia característica:135-165 ohmios (3-20 MHz) Capacitancia por unidad

de longitud: < 30 nF/km Resistencia del bucle: < 110 ohmios/km Diámetro del núcleo: > 0,64 mm Sección del hilo: > 0,34 mm2

Longitud del bus Pueden hallarse especificaciones exactas sobre la longitud del bus en la siguiente sección y en los manuales de su sis-tema de control.

3.6.2

Velocidad de transmisión del bus de campo y longitud del bus de

campo

Nota

Las longitudes de segmento del bus de campo máximas permitidas dependen de la velocidad de transmisión uti-lizada.

• Observe la longitud máxima permitida de los segmentos (longitud del cable sin repetidor), si conecta el MTR-DCI a un segmento de bus de campo.

• Evite líneas de derivación.

La velocidad de transmisión es determinada por el master y detectada automáticamente por el MTR-DCI-...-PB.

Velocidad de transmisión Longitud máxima del seg-mento 9,6; 19,2; 45,45; 93,75 kBit/s 1.200 m 187,5 kBit/s 1.000 m 500 kBit/s 400 m 1500 kBit/s 200 m 1,5 ... 12 MBit/s 100 m

Tab. 3/8: Longitudes máximas de segmento de bus de cam-po para PROFIBUS-DP en función de la velocidad de transmisión

3.6.3

Terminal de bus

Nota

Si el MTR-DCI-...-PB se halla al principio o al final del seg-mento del bus de campo, se necesita un terminal de bus.

• Utilice una resistencia de terminal de bus en ambos extremos del segmento del bus.

Si se utiliza el adaptador de bus de campo FBA-... (véase el cap. A.2 “Accesorios”) es posible que se pueda conectar una resistencia de terminación corriente del comercio a la cone-xión de la continuación del bus de campo2.

1

2 3

1

Conexión del bus de campo

2

Continuación del bus de campo o de la resistencia de terminación

3

Alimentación de la tensión de la lógica separada Consulte la asignación de pines y la especificación de las co-nexiones en las instrucciones de montaje del adaptador de bus de campo.

Capítulo 4

Contenido

4.1 Composición y función del panel de control. . . 4-4 4.2 El sistema de menú . . . 4-6 4.2.1 Acceso al menú principal . . . 4-6 4.3 Menú [Diagnostic] . . . 4-8 4.4 Menú [Settings] . . . 4-12 4.5 Menú [Positioning] . . . 4-18 4.6 Orden de menú [HMI control] . . . 4-22

El motor MTR-DCI-...-H2 ofrece en el panel de control todas las funciones necesarias para la puesta a punto, programa-ción y diagnosis. En este capítulo puede hallar una vista ge-neral de las funciones de menú y los botones.

La puesta a punto con el panel de control está descrita en el capítulo 5.2 .

En el MTR-DCI-...-R2 (sin panel de control) puede realizar-se la puesta a pundo del MTR-DCI a través de la interfaz RS232 (con el software FCT). Hallará indicaciones al respecto en el capítulo 5.3.

Atención

Pueden producirse fallos si se intenta acceder a las funcio-nes de control y funcionamiento al mismo tiempo por el FCT y el panel de control.

• Asegúrese de que el FCT y el panel de control no se utili-zan al mismo tiempo.

Nota

Si es necesario, retire la lámina protectora del display antes de empezar la puesta a punto.

4.1

Composición y función del panel de control

El panel de control permite realizar la puesta a punto directa-mente en el MTR-DCI con las siguiente funciones:

– Parametrización y referencia de los ejes – Introducción de registros de desplazamiento

– Funciones de prueba, p. ej., para desplazarse a determi-nados registros de desplazamiento

1

Display LC

2

Teclas de mando

3

LED – Power (verde) – I/F (verde/rojo) – Error (rojo)

1

2

3

Fig. 4/1: Panel de control del MTR-DCI-...-H2

Con los cuatro botones del panel de control pueden reali-zarse todas las funciones operativas y los ajustes que se indi-can en el menú. El display gráfico LC muestra todos los textos en inglés. La visualización puede orientarse escalonadamente hasta 90°, véase la orden de menú [LCD adjustment]. La indicación visual de los estados operativos se muestra a través de 3 LED (véase también el capítulo 6.2).

– Power: alimentación

– I/F: estado de comunicación (rojo), estado de posicionado (verde) – Error: fallo

Función Botón

MENU Activa el menú principal desde el

display de estado. Menu

ESC Rechaza la entrada actual y regresa por pasos al nivel de menú de orden super-ior o a la indicación del estado. EMERG.STOP Interrumpe el procedimiento de

posicionado en curso (> Error mode; confirme con <Enter> y, luego, regreso automático a la indicación del estado). Sólo si HMI = on.

OK Confirma la selección o entrada actual.

Enter

SAVE Guarda los ajustes de parámetros permanentemente en la EEPROM. START/STOP Inicia o detiene un procedimiento de

posicionado (sólo en modo Demo). Tras la parada: visualización de la po-sición actual, con <Menu> regreso al nivel de menú superior.

<- -> Desliza dentro de un nivel de menú para seleccionar una orden de menú. v

V

EDIT Establece parámetros