REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO PUNTO FIJO DIVISIÓN DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.
Trabajo Especial de Grado presentado ante la ilustre Universidad del Zulia para optar al grado académico de:
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AUTOR: Ing. Agmarle Petit. C.I: 11766713.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO PUNTO FIJO COORDINACIÓN DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.
Trabajo Especial de Grado sometido en Cumplimiento De los requisitos exigidos Para optar al título de Especialista en:
Gerencia de Mantenimiento.
AUTOR: Ing. Agmarle Petit.
C.I: 11.766.713
TUTOR ACADÉMICO: Ing. Orlando Sierraalta.
C.I: 3.394.362
APROBACION
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado: PPllaann ddee
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Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería en cumplimiento del Articulo 45, Parágrafo 45.2 de la Sección Primera del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Académico de
ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
________________________ Coordinador del Jurado
Orlando Sierraalta C. I. : 3.394.362
_______________________ ______________________
Carmen Rojas William Diaz
C. I. :5.168.869 C. I. : 3.830.797
________________________ Director de la División de Postgrado
Nombre y Apellidos
CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.
RESUMEN
El objetivo principal de este trabajo, fue diseñar un plan de mantenimiento para equipos críticos del proceso de envasado del gas licuado de petróleo. Los objetivos específicos fueron: Desarrollar los diagramas de flujo de los procesos involucrados en el envasado del GLP en cilindros. Listar y codificar los equipos que forman parte del proceso de envasado del GLP tomando en cuenta, el tipo de equipo, área de ubicación dentro de la planta y cantidad de equipos por tipo. Realizar una ficha técnica de los equipos involucrados en el proceso, con las características de diseño y las condiciones operacionales del sistema. Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP. Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos que permitan mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP. Elaborar formatos para llevar los registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas. Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP.
Las técnicas e instrumentos utilizados, fueron: flujogramas de procesos, diagrama PEPSC, tormenta de ideas, diagrama de pareto, análisis de criticidad de los equipos, índices de gestión, formatos de registro de información de las actividades de mantenimiento.
Con el resultado arrojado por el análisis de criticidad de los equipos, se conformaron tres grupos de acuerdo a su rango de criticidad, los considerados críticos en el proceso, ya que afectan directamente la confiabilidad de las operaciones, los medianamente críticos, aquellos que pueden afectar en menor proporción que el grupo anterior ó retrasar el llenado y por último aquellos no críticos ó que no afectan de forma alguna la continuidad del proceso. En base a este resultado, se discutieron las estrategias y políticas a seguir, evaluando las características de cada tipo de mantenimiento. Se decidió diseñar planes y rutinas de mantenimiento preventivo para aquellos equipos que estaban dentro del rango de críticos y medianamente críticos y aplicar el mantenimiento correctivo para aquellos equipos encontrados en el rango de los no críticos.
INVOLVED IN THE PROCESS OF LPG CANING”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.
ABSTRACT
The main objective of this assignment is to design a maintenance plan for the critical equipment used on the process of canning of liquefied Petroleum Gas (LPG). The specific objectives were: To design flow charts for processes involved in LPG canning in cylinders. To list and to codify the equipment in the process of LPG canning by their type. To label operational equipment with identification tags so their characteristics and the system operational condition can be recorded. To establish a critical analysis of the equipment involved on the LPG canning process. To design a structured methodology that allows the usage of maintenance programs and scheduling routines in accordance to the system characteristics and the accessibility to technical, human and economic resources that may improve the reliability of the LPG canning process. To elaborate logging forms to register equipment failure on maintenance activities, such as part replacement, repairing work, general performing, as well as the cost asociated to them. To display management markers to measure, evaluate and improve the activities and to lower the costs of the entire LPG canning process.
Techniques and instruments used were: process flowcharts, PEPSC diagrams, brain storms, pareto charts, equipment criticality analysis, management marks, logging forms to report maintenance activities.
Following the results of the criticality analysis on the equipment three groups were set up, in accordance with their criticality rank: equipment considered critical for the process, since they directly affect operation reliability. Moderately critical equipment, a little less critical than the latter, since they may cause delays on the container filling up process and, lastly, the no critical or stable equipment which won’t have a bearing on the procces continuity. On the basis of this results strategies and policies were discussed, evaluating each type of maintenance. It was decided to desing plans and routines or preventive maintenance for those equipment that fit within both, critical and moderately critical ranks, applying corrective maintenance on those equipment that belong in the no critical rank.
Página RESUMEN...04 ABSTRACT...05 TABLA DE CONTENIDO...06 LISTA DE CUADROS...09 LISTA DE TABLAS...10 LISTA DE FIGURAS...11 INTRODUCCIÓN...12 CAPITULO I: EL PROBLEMA ...14
1. Planteamiento del problema ...15
2. Formulación del problema ...17
3. Objetivos de la investigación 18
3.1 General...18
3.2 Específicos...18
4. Justificación de la investigación...19
5. Delimitación...20
CAPITULO II: MARCO TEORICO ...21
1. Antecedentes...22
1.1 Antecedentes académicos...22
2. Bases teóricas...24
3. Definición de términos básicos...49
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO. ...56
1. Tipo de investigación...57
2. Diseño de la investigación...57
3. Reseña de procedimientos, técnicas y herramientas...58
CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL...61
2. Organigrama de la planta...62
3. Descripción de áreas para el manejo de GLP...63
3.1 Recepción del GLP...63
3.2 Islas de trasiego de camiones a granel...64
3.3 Llenaderos de cilindros...64
4. Procedimientos de trabajo...64
4.1 Arranque de planta...65
4.2 Descarga de tanque semi-remolque...67
4.3 Llenado de cilindros...70
4.4 Trasiego de cilindros con fuga...71
4.5 Trasiego de cilindros sobrellenados...73
4.6 Llenado de camión tanque...74
5. Características de las áreas y de los equipos instalados en planta...77
5.1 Plataforma de llenado...77
5.2 Tanque de almacenamiento y sala de bombas...78
5.3 Oficinas administrativas...79
5.4 Caseta de vigilancia...79
5.5 Cuarto de planta eléctrica y sala de breakers...79
5.6 Sistema de detección y alarma general...80
5.7 Fuente de alimentación...80
5.8 Alarma general...80
5.9 Módulos repetidores de sonido (difusores)...80
5.10 Detectores de humo de ionización...81
5.11 Detectores térmicos...81
5.12 Estaciones manuales de alarma...81
5.13 Sirenas o cornetas...81
5.14 Características técnicas del sistema de extinción de incendios...81
CAPITULO V: RESULTADOS...83
1. Inventario y codificación de equipos y accesorios instalados en planta...84
2. Elaboración de fichas técnicas de los equipos...86
4. Análisis de criticidad...87
CAPITULO VI: PROPUESTAS...98
1. Elaboración de programas de mantenimiento...99
1.1 Rutinas de mantenimiento...100
1.2 Programa anual de mantenimiento...111
2. Formulación de los indicadores de gestión...125
3. Elaboración de formatos para registrar información de las fallas y actividades de mantenimiento ejecutadas...132
3.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos...132
3.2 Informe de actividades de mantenimiento...136
3.3 Informe de actividades de capacitación y otros...139
CONCLUSIONES...142
RECOMENDACIONES...145
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...147
LISTA DE FIGURAS
Figura Página
01 Organigrama de sucursal Punto Fijo...63
02 Diagrama de flujo de proceso: arranque de planta...66
03 Diagrama de flujo de proceso: descarga del tanque semi-remolque...69
04 Diagrama de flujo de proceso: llenado de cilindros...71
05 Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros con fuga...72
06 Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros sobrellenados...74
07 Diagrama de flujo de proceso: llenado del camión tanque...77
08 Matriz de criticidad...93
09 Evaluación de criticidad de los equipos de llenado de GLP...94
10 Diagrama de barras de la criticidad de los equipos de llenado de GLP...95
11 Diagrama de pareto de la criticidad de los equipos de llenado e GLP...96
LISTA DE TABLAS
Tabla Página
01 Poder calorífico para componentes del GLP...47 02 Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP
en el mes de Agosto 2004...88 03 Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP
en el mes de Septiembre 2004...89 04 Evaluación de la criticidad de los equipos...91
LISTA DE CUADROS
Cuadros Página
01 Clasificación de acuerdo al área donde están ubicados los equipos...84 02 Codificación para los equipos de la planta de GLP...85
El mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo igual que lo ha hecho la tecnología, la automatización y el incremento de los volúmenes de producción, con la finalidad de cumplir con los estándares de servicio y calidad exigidos hoy en día por los consumidores.
Existen diferentes tipos de mantenimiento, que pueden aplicarse tanto en equipos como en instalaciones industriales, esto acorde con el objetivo que se persigue con la puesta en marcha del mismo, igualmente se aplicará según la disponibilidad de recursos técnicos, económicos y humanos que posea la organización.
Aún existen empresas donde sólo es ejecutado el mantenimiento correctivo, sabiendo que los planes de mantenimiento no diseñados con anterioridad, por lo general, generan pérdidas de confiabilidad de los sistemas e inestabilidad en el suministro del servicio; todo esto repercute en la gestión económica de la empresa.
Este trabajo de investigación, fue realizado con el fin de diseñar un plan de mantenimiento programado que permita planificar y ejecutar el reemplazo o cambio de los componentes de los equipos que así lo requieran de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes y la experiencia de los operadores de los mismos, así como del personal de mantenimiento; esto con el fin, de evitar paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento de los equipos que impidan cumplir con los objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de mantenimiento programado se encuentran: la reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil, reducción de la cantidad de repuestos de reserva, el buen estado de los equipos e instalaciones durante su vida útil, la prevención de fallas en los equipos o instalaciones que evitarían paros y gastos imprevistos y por último una utilización planificada del recurso humano.
Para llegar a la elaboración de las rutinas y programas de mantenimiento de los equipos críticos, fue necesario conocer el desarrollo del proceso de llenado del gas licuado de petróleo (GLP), recopilar la información de las características de diseño y operacionales de los equipos instalados en planta, conocer mediante un análisis de criticidad los equipos considerados críticos en el proceso. Por último se elaboraron formatos donde se registrará la información relacionada a las actividades y costos de mantenimiento para comenzar a medir la gestión de esta área mediante los índices de gestión que fueron planteados.
La estructura del trabajo se manejó de la siguiente manera, en el primer capítulo, el planteamiento, justificación y descripción del problema, en el segundo, el marco teórico de la investigación, en el tercer capítulo, el marco metodológico, que se implementó para el desarrollo de la investigación, en el cuarto capítulo, el diagnóstico de la situación actual, en el quinto, recopilación de la información de los equipos instalados en la planta, en el séxto, el análisis de criticidad, en el séptimo capítulo, la elaboración de planes y rutinas de mantenimiento y en el último capítulo, la formulación de índices de gestión, elaboración de formatos de registro de fallas, luego las conclusiones y recomendaciones.
De acuerdo al índice de criticidad, los equipos, quedaron conformados en tres grupos, los críticos que son: planta eléctrica, compresor de GLP y tablero central contra incendios, los medianamente críticos, que son: bombas contra incendio, balanza de llenado y bombas de glp y por último el grupo de los no críticos que son: tanque estacionario, balanza de repesaje, detector térmico, detector iónico, rociadores y tanque de recuperación. Luego se diseñó un plan de mantenimiento preventivo para aquellos equipos considerados críticos y medianamente críticos al sistema y para los equipos no críticos se continuará aplicando mantenimiento correctivo. Se recomendó revisar y reajustar trimestralmente los planes y rutinas de mantenimiento.
EL PROBLEMA
1
1..PPllaanntteeaammiieennttooddeellpprroobblleemmaa::
El mantenimiento industrial consiste en la aplicación de políticas y técnicas que aumenten la probabilidad de que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas dentro del rango de diseño del elemento, de forma tal que tienda a preservar o aumentar la vida útil de los bienes que actúan como medio de producción.
Las técnicas utilizadas en el diseño de un plan de mantenimiento en una instalación industrial se han ido mejorando y perfeccionando con el transcurrir del tiempo, esto debido a que se generaban altas cantidades de horas de parada para los equipos que muchas veces ocasionaban disminución de la producción ó en el peor de los casos, la parada del proceso.
Son varios los objetivos que puede tener la elaboración de políticas y planes de mantenimiento en una empresa, entre ellos, lograr que los bienes se conserven en condiciones operacionales, aumentar su vida útil, lograr el objetivo de producción con la calidad deseada a bajo costo.
Cuando se elaboran planes de mantenimiento, es importante tener en cuenta cada una de las características operacionales de la instalación y de los equipos que conforman el sistema. Sólo conociendo el mecanismo de fallas de los equipos y la frecuencia de las mismas, así como los costos asociados al mantenimiento, es posible definir políticas que permitan minimizar costos y maximizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones.
Para tratar el tema del mantenimiento en las instalaciones de la empresa ”Tropigas SACA”, se describirá brevemente la actividad que se realiza en ella. Tropigas, es una organización a nivel nacional que se encarga de envasar y comercializar gas licuado de petróleo (GLP). Fue creada en el año 1955 y desde entonces ha adquirido otras
empresas que se dedican a la misma actividad y se ha fusionado con otras, hasta formar parte de lo que hoy es Tropigas SACA. Actualmente posee doce plantas distribuidas a través de todo el territorio nacional al igual que treinta sucursales desde donde se distribuye el producto (GLP). La planta de Punto Fijo está ubicada en el Sector Pozo de Piedra, Calle José Leonardo Chirinos, Municipio Los Taques. Fue construida en el año 1989. El principal proveedor de Tropigas es PDVSA ya que las fuentes de suministro son la refinerías productoras o almacenadoras de GLP ubicadas en el territorio nacional, en el caso de planta Punto Fijo, la refinería Cardón es la que se encarga de suministrar el producto a través de las unidades de flota pesada (Cisternas) y luego son descargadas a través de equipos rotativos (bombas y compresores) para ser almacenado en un tanque estacionario con una capacidad de quince mil quinientos galones, posteriormente es descargado del tanque estacionario a la plataforma de llenado para el proceso de envasado del producto en cilindros, luego se realiza la respectiva comercialización en residencias y comercios, a través de unidades de reparto (camiones) adaptados para tal fin.
El área de mantenimiento en Tropigas, se encuentra anexa al Departamento de Operaciones, es coordinado desde la oficina central ubicada en Caracas desde donde se manejan las doce plantas ubicadas a nivel nacional. De acuerdo con la estructura de la organización y la ubicación de las plantas se estima que hay poco personal involucrado en el área de mantenimiento y además estos, trabajan sin planes programados, por lo que se hace difícil obtener buenos resultados en esta área. En la actualidad, se practica sólo el mantenimiento correctivo, es decir , el personal técnico, se presenta en la planta horas después de haberse generado la falla ya que primero deben trabajar en la compra y/o ubicación de los repuestos aparentemente necesarios para la corrección de la misma y en la logística para el traslado del personal. Una vez corregida la falla, no son registradas ni de forma manual ni automática, lo que ocasiona pérdida de información importante para prevenir futuros problemas, entre esta información se encuentra: la fecha en que se originó la falla, el tiempo en el cual se efectúo la reparación, el tipo de falla que presentó, la posible causa de la misma, que consecuencias generó, entre otros datos importantes para llevar una base de datos de cada equipo.
En las plantas, existen personas que pueden ejecutar actividades menores de mantenimiento (lubricación, limpieza de partes, inspecciones, cambios de filtros y otros) que prolongarían la presencia de fallas de los equipos y generarían mayor confiabilidad del sistema. Por ello, la importancia de establecer, un plan de mantenimiento programado involucrando parte del personal que labora directamente en cada una de las plantas, quienes conocen en detalle las condiciones operativas de la misma. De esta forma se puede planificar y ejecutar el reemplazo ó cambio de los componentes de los equipos que así lo requieran de acuerdo a las especificaciones del fabricante, características operacionales, edad del equipo, de forma tal de lograr la producción planificada, con la calidad deseada y al más bajo costo posible.
Estos planes programados, evitarían tener paradas que interfieran en el normal funcionamiento de los equipos que impidan cumplir con los objetivos operacionales y de ventas establecidos. Específicamente en el caso de las empresas que almacenan y comercializan GLP, es importante mencionar que son empresas que prestan un servicio público a la comunidad y por ello, una parada inesperada en el llenado de cilindros ocasiona incomodidades y retrasos en las actividades rutinarias de las familias, de los comercios e industrias que utilizan el GLP como combustible.
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2..FFoorrmmuullaacciióónnddeellpprroobblleemmaa::
- ¿ Cuales son los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado y distribución en la planta Tropigas SACA Punto Fijo ?
- ¿Qué tipo de mantenimiento es el más adecuado utilizar de acuerdo a las características operacionales y de los equipos de la planta ?
- ¿ Cuales son las ventajas de diseñar un plan de mantenimiento en esta instalación industrial ?
- ¿ Pueden diseñarse indicadores de gestión que permitan medir las mejoras en el área de mantenimiento en cuanto a efectividad y costo ?
- ¿ Cuáles son las políticas de mantenimiento que conllevan a la ejecución de acciones que mejoren la disponibilidad de los equipos?.
- ¿ Pueden llevarse registros de las fallas presentadas por los equipos, así como de las políticas y costos de mantenimiento ?
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3..OObbjjeettiivvoossddeellaaiinnvveessttiiggaacciióónn::
3.1. General:
Diseñar un plan de mantenimiento para los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado del gas licuado de petróleo (GLP) de Tropigas SACA Punto Fijo con el fin de minimizar paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento del sistema.
3.2. Específicos:
- Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP que permita jerarquizar la importancia de cada equipo en el desarrollo del proceso.
- Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos con el fin de minimizar las fallas que generan paradas inesperadas y retrasos en el proceso y mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP
- Elaborar formatos para llevar registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas, esto con la intención de crear una base de datos, que a futuro agilice la solución de problemas.
- Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP:
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4..JJuussttiiffiiccaacciióónnddeellaaiinnvveessttiiggaacciióónn::
Este trabajo fue desarrollado, con la finalidad de diseñar un plan de mantenimiento programado en el cual se establecieran las tareas y actividades de mantenimiento propias de cada equipo de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes y con la experiencia de los operadores, estableciendo para ello, la frecuencia de ejecución de las mismas y el personal encargado de realizarlas. El objetivo principal es minimizar paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento del sistema de llenado que puedan impedir alcanzar los objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Se diseñaron formatos de registro de información de fallas, también se plantearon índices de gestión del área de mantenimiento que una vez que se hayan puesto en práctica, se llevará una base de datos estadística con información importante, que permitirá solucionar con mayor rapidez y facilidad futuros problemas que se presenten en el sistema.
Con la distribución de trabajo efectuado en los planes y rutinas de mantenimiento, se espera hacer más efectivo el empleo de las horas hombres de cada una de las personas involucradas en el área de mantenimiento ya que estás saben, quién, cuando y como deben ejecutar las actividades de mantenimiento.
La propuesta de mantenimiento puede ser adaptado a otras plantas de llenado de las doce que posee Tropigas a lo largo del territorio nacional así como también a otras empresas que se dediquen a la misma actividad, debido a que la mayoría de las plantas que se encargan de envasar GLP para su comercialización se rigen bajo un mismo esquema de funcionamiento que es normado por el Ministerio de Energía y Minas. Deben tomarse en cuenta en la adaptación del plan de mantenimiento a otra instalación, la capacidad de almacenamiento, las características de los equipos
instalados, la edad de las instalaciones y equipos, las medidas de seguridad y prevención en la planta, etc.
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5..DDeelliimmiittaacciióónn::
El trabajo fué enfocado en el área de operaciones y mantenimiento en las instalaciones de la planta de gas licuado de petróleo de la empresa Tropigas SACA ubicada en el Sector Pozo de Piedra Calle José Leonardo Chirinos del Municipio Los Taques, Punto Fijo, Estado Falcón. El estudio se realizó en un período de seis meses, entre los meses de Junio a Noviembre 2004.
Se realizó el análisis básicamente de los equipos que conforman el área operativa de la planta considerando las siguientes áreas: plataforma de llenado, sala de bombas de GLP, Tanque estacionario, sala de bombas de agua contra incendio; isla de descarga e isla de llenado.
MARCO TEÓRICO
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1..AAnntteecceeddeenntteess..
1.1
1.1 Antecedentes académicos:Antecedentes académicos:
En lo que a planes de mantenimiento se refiere, existen trabajos referidos a mantenimiento preventivo, mantenimiento centrado en confiabilidad, mantenimientos predictivos, correctivos y combinaciones de ellos, aplicándose de acuerdo con las características de las instalaciones y equipos. A continuación, se describen algunos de ellos:
En primer lugar, se menciona el trabajo desarrollado por los TSU Freddy Guarecuco y Crisanto Theis en el año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Plan de Mantenimiento preventivo para los equipos críticos y semi-críticos de la empresa Prodinca”. El objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento para aquellos equipos críticos y semi-críticos para mejorar la producción y calidad del producto al mínimo costo posible. El resultado final de este trabajo fue la elaboración de un plan detallado de las actividades y tareas de mantenimiento con el cálculo aproximado de la cantidad de horas hombres necesarias para el desarrollo de cada una de las actividades y el tipo de mano de obra a emplear. Para ello dividió el proceso en cinco líneas: barnizado, litografía, ensamble, empaque y líneas de servicios industriales.
También encontramos el trabajo de grado elaborado por la Br. Alvarez Maritza en el año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Evaluación del mantenimiento aplicado a válvulas de seguridad del CRP Cardón”, El objetivo de este trabajo, fue evaluar el plan de mantenimiento que para este momento se aplicaba a las válvulas de seguridad con el fin de proponer mejoras o cambios al proceso. Los pasos que se desarrollaron en la ejecución de este trabajo, fueron los siguientes: inducción,
recolección de la información, análisis de la situación actual, diagrama PEPSC flujograma, diagrama causa – efecto, pareto, elaboración de propuestas y mejoras, conclusiones y recomendaciones. Entre las conclusiones se encontraban varios puntos para mejorar el mantenimiento relacionados con las fallas de los operarios de las válvulas en cuanto a su manipulación, la inadecuada instalación de algunos equipos o accesorios, el incumplimiento en las frecuencias de mantenimiento establecidas en el plan inicial de mantenimiento.
Otro trabajo fue el del Br. Regino Diaz en el año 2001 para optar al grado de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad a los
equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca”. Su objetivo principal fue diseñar
un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca. Entre los objetivos específicos, se encontraban la selección de los equipos críticos, analizar las funciones y fallas de los equipos, determinar las consecuencias económicas y de seguridad que pueden ocasionar dichas fallas y por último determinar las actividades de mantenimiento así como las frecuencias del mismo. El resultado central del trabajo fue la disminución de los problemas que afectaban el proceso de producción, disminuyendo los riesgos en la seguridad personal de los trabajadores, instalaciones y medio ambiente.
Así también, se puede mencionar el trabajo desarrollado por los Bachilleres José Blanco y Javier Lopéz en el año 1993 para optar al grado de Ingeniero Industrial en La UNEFM, titulado “Manual de mantenimiento preventivo para el área de destilación de la
refinería Cardón Maraven”. El objetivo principal, fue elaborar un manual de
mantenimiento preventivo para los equipos presentes en el área de destilación de la refinería Cardón - Maraven. Entre los objetivos específicos, se encontraban, identificar e inventariar los equipos vitales, planificar las actividades de mantenimiento preventivo, programar el mantenimiento e identificar y seleccionar los repuestos de los equipos a los cuales se les aplicaría el mantenimiento preventivo. Utilizaron técnicas como: análisis causa – efecto, diagrama de pareto, flujogramas, fichas técnicas, etc. El resultado final de trabajo fué el diseño del plan que garantizaría la continuidad de los
servicios, logrando el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones y obteniendo altos índices de disponibilidad y confiabilidad al mas bajo costo.
Otro trabajo en relación con el tema, fué el realizado por los Bachilleres: Dos Ramos Julieta y Lobo Siggley en el año 1993. El trabajo elaborado fue un “Programa de
mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema el falconiano de hidrofalcón ”. En este caso el objetivo principal, era el de
elaborar una propuesta de programa de mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema el falconiano de hidrofalcón. Entre los específicos, se encontraban, realizar el inventario de los equipos existentes, codificar los bienes y equipos, elaborar una base de datos de los equipos e instrumentos, jerarquizar de acuerdo a la importancia en el programa de mantenimiento preventivo y estimar los recursos necesarios. Entre los instrumentos que utilizaron, se encontraban: observación directa en campo, fichas de historial de los equipos, revisión bibliográfica, encuestas al personal de operación y mantenimiento. La conclusión principal de este trabajo fue la importancia del mismo en la contribución para aumentar la confiabilidad y asegurar la mantenibilidad del sistema en general, permitiendo prolongar y aprovechar al máximo la vida económica de los bienes que lo integran.
2
2..BBaasseessTTeeóórriiccaass::
2
2..11¿¿QQuuééeessmmaanntteenniimmiieennttoo??
Existen distintas formas de definir el mantenimiento. En forma resumida puede decirse que es la conservación, vigilancia y alargamiento de la vida útil de un bien.
La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones” del año 1993 en la página 1, define al mantenimiento de la siguiente forma: “Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”
Mientras que en la página www.Tecnicaoleohidraulica.com, página electrónica de una compañía de Chile, definen al mantenimiento de la siguiente manera: “ Es un conjunto
de procedimientos técnicos cuya función es conseguir él mas alto grado de disponibilidad de los medios tecnológicos de producción, procurando mejorar en ellos las condiciones para su más alto rendimiento con el menor costo posible.
El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual se manifiesta por el desgaste, los fallos, los errores, la antigüedad etc. Por otra parte y no menos importante el mantenimiento esta influido por el modo de trabajar u operar los equipos.”
2
2..22OObbjjeettiivvoossddeellmmaanntteenniimmiieennttoo::
La página www.Tecnicaoleohidraulica.com, señala los siguientes objetivos del mantenimiento:
“Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: prueba, inspección, ajuste, alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas, calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, con la optimización de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de la vida útil de los mismos.
Objetivos generales:
• Reducir el numero de averías y su duración
• Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones. • Investigar las causas que producen las averías
• Evitar la degradación prematura de los equipos. • Emplear el potencial humano racionalmente.
• Conseguir el costo de mantenimiento mas bajo posible • Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal • Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal
• Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren algunos de los aspectos citados anteriormente.
Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar una mantención correcta desembocan en una serie de beneficios.
1.Eliminación de detenciones de producción no necesarias originadas por fallas, deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.
2.Optimización de los costos de mantención, por buenas practicas para maximizar la productividad.
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los siguientes:
• Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos de compromisos.
• Menor cantidad de repuestos en bodega. • Menor cantidad de equipos de reserva.
• Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del personal de mantención.
• Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente. • Mejor conservación de los equipos.
• Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y materiales.”
2
2..33MMaanntteenniimmiieennttoopprreevveennttiivvoo::
Entre los tipos de mantenimiento que pueden aplicarse en un programa de mantenimiento en una empresa, se encuentra el preventivo. De acuerdo a lo establecido en el manual de Morrow, L.C (1973) en el capítulo 8, pág 105, comenta que el mantenimiento preventivo, engloba las siguientes actividades básicas:
“ 1. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciación perjudicial.
2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentren aún en una etapa incipiente.”
La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, define al mantenimiento preventivo como sigue:
“ El estudio de las fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de averías: aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante mantenimiento correctivo y las que presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles incluso estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.”
Nava, Jose Domingo (1992), en su libro Teoría de mantenimiento Definición y organización, señala lo siguiente:
“Mantenimiento preventivo es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falta o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad.
Es importante señalar que según este concepto la lubricación, la limpieza, ajuste en los equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este último implica un paro) no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino es lo que se conoce como mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto presentado, existe una implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas.”
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2..44¿¿PPoorrqquuééllaaiinndduussttrriiaanneecceessiittaammaanntteenniimmiieennttoopprreevveennttiivvoo??
Morrow, en su manual, enumera las principales retribuciones que el mantenimiento preventivo ha producido a quienes lo usan:
“1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.
2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.
3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento y del equipo.
4. Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas antes de los paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas técnicas empleadas y a la menor cantidad de planes que se necesitan para los paros planeados, en relación con los no previstos.
5. Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.
6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de la vida probable.
7. Menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de capital.
8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las partidas de activos que se encuentran en el programa.
9. Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir causas como: (1) Aplicación inadecuada, (2) Abuso del operador, (3) Obsolescencia.
10. Cambio del mantenimiento deficiente de “paros” a mantenimiento programado menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo.
12.Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no sufren detenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes de los paros imprevistos.
13.Mayor seguridad para los trabajado mejor protección para la planta, lo cual conduce a una compensación va a más baja y menores costos de seguro.
14.Menor costo unitario de producción. Todos éstos son beneficios se aplican en cualquier economía industrial de paz o bélica, en expansión, estable o en contracción. En pocas palabras, los beneficios de MP son los mismos que los que se reúnen en cualquier planta con buen mantenimiento, más además de las economías que resultan de una mayor eficiencia de la planta y de disminuir los costos totales de la producción.
¿Hay alguna industria en que el MP sea improductivo? No, que yo sepa. Está aplicándose con éxito a todos los tipos de operaciones grandes y pequeñas. Un funcionario de mantenimiento de una empresa con muchas plantas aplica el MP hasta en sus operaciones más pequeñas de tres trabajadores de mantenimiento, en la misma forma que a las plantas grandes de doscientos cincuenta hombres. No hay límite superior de la fuerza de trabajo. El MP funciona en las industria por procesos, ya sea que trabajen por órdenes o que tengan operaciones continuas las veinticuatro horas del día. Funciona en talleres, o en líneas de producción, o en operaciones de flujo continuo. Nadie queda exento de sus beneficios.”
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2..55¿¿DDóónnddeeeemmppeezzaarreellMMPP??
Según el criterio de Morrow, debe realizarse lentamente y por prioridades, de la siguiente forma:
“ El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el MP a toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso. No es importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso, comience el Siguiente.
¿Es mejor atacar un departamento a la vez, o un tipo de equipo en la planta total? Las opiniones están divididas. ¿Por qué no decidirse por lo más fácil? Probablemente las condiciones locales decidan qué procedimiento es el mejor. Otro factor es lo bien que
ha sido vendido el MP. Si usted tiene que mostrar rápidamente resultados del valor del MP, empiece donde considere que más lo necesita, y consecuentemente eso producirá el mayor dividendo en la forma más rápida.”
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2..66¿¿QQuueeiinnssppeecccciioonnaarreennmmaanntteenniimmiieennttoopprreevveennttiivvoo??
La opinión de Nava Jose Domingo es la siguiente:
“En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicio, tanques, equipos accesorios, edificios de la planta y equipos de protección, es decir que debe estar tentado a incluir todo lo que se encuentra en una planta que se pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobre tiempo de trabajo. Además, éste es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo.”
Morrow, señala en forma resumida algunos criterios de evaluación que pueden ayudar a seleccionar que debe inspeccionarse en un programa de mantenimiento preventivo:
“ 1.- ¿Es un artículo crítico? Si su falla producirá un paro mayor imprevisto, o pérdidas muy costosas, o daño a un empleado, la necesidad del MP es casi cierta.
2.- ¿Hay equipo de repuesto disponible en caso que suceda una falla? Usted puede rentar compresores de aire o calderas paquete rápidamente. Sí la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar fácilmente a otro equipo, la necesidad de MP es contingente a otros factores, como costo de mantenimiento de “paro”.
3.- ¿El costo de MP excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparación o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una máquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el valor de MP es muy problemático.
4.- ¿La vida normal de un equipo sin MP sobrepasa las necesidades de producción? Si se espera que surja la obsolescencia más rápidamente que el deterioro, el MP puede ser un desperdicio de dinero.
En el caso de un equipo que no sea de operación, la decisión de qué incluir puede guiarse por esta sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien
lesiona la producción o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela seriamente antes de excluirla del MP”
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2..77 ¿¿QQuuee ppaarrtteess ddeell eeqquuiippoo ddeebbee iinnssppeecccciioonnaarrssee eenn uunn ppllaann ddee mmaanntteenniimmiieennttoo p
prreevveennttiivvoo??
De acuerdo a la opinión de Jose Domingo Nava, debe unirse la teoría con lo práctica, de la siguiente forma:
“Una vez decidido qué equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar qué partes de cada equipo necesitan atención. En este estudio es donde se logra compaginar la teoría y la práctica de mantenimiento preventivo.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar si terminan mediante la integración de siguiente información:
- Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta). - Manuales de servicio emitida por cada equipo.
- Experiencia del personal de mantenimiento en general.
- Registros históricos (historia de fallas o reparaciones). Esta última la más importante de todas.”
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2..88MMaanntteenniimmiieennttooPPrreevveennttiivvooPPrrooggrraammaaddoo::
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen de la siguiente manera:
“ El mantenimiento programado se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo a la recomendación del fabricante, a las condiciones operacionales y a la historia de fallas de los equipos.
Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requiere como soporte un buen sistema de datos y archivos históricos.
- Es necesario llevar registro sobre relación de horas de operación y horas de mantenimiento, índice de fallas, reemplazo de partes y elementos entre otras cosas.
- Los modernos sistemas de procesamientos de datos (Computadoras) permiten evaluar el comportamiento de un equipo y sus fallas potenciales, basados en el uso y aplicación, ambiente, destreza del operador y otras condiciones influyentes.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo Programado:
• Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para la ejecución de trabajos se determina de acuerdo a las condiciones operacionales y requerimientos de ventas (capacidad de almacenamiento).
• La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los departamentos de operaciones, ingeniería, Suministros, Materiales y Personal.
• Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y mantenimiento correctivo, de forma tal que todo el mantenimiento necesario pueda ser ejecutado bajo condiciones más eficientes.
• Minimizar número de averías.
• Reducir el número de paros y la duración de los paros, corrigiendo las causas.
• Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y mano de obra.
Desventajas del Mantenimiento Preventivo Programado
• La desventaja del mantenimiento programado es la poca flexibilidad e modificar los ciclos de dichos trabajos en función de nuevas condiciones operacionales de los equipos.
• Paradas innecesarias”
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2..99MMaanntteenniimmiieennttooCCoorrrreeccttiivvoo::
Otro de los tipos de mantenimiento es el correctivo. Según lo establecido por las normas Covenin 3049-93, el mantenimiento correctivo es definido de la siguiente manera:
“ Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento. Corrigiendo las fallas de una manera integral a largo plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso. Cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas”
Mientras que Nava Jose Domingo, lo define :
“Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema después de un paro no previsto.
Las características más importantes pertenecen:
- Presencia de un carácter urgente.
- Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdida de tiempo, pérdidas de producción y pérdidas de dinero.”
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen y describen de la siguiente forma:
“Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente después de presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de intervención; correctivos programados (reparación) y el correctivo no programado (averías).
Este tipo de mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir, se espera ha que la máquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones necesarias. Aunque la mayoría de las veces, este tipo de mantención es mal aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes casos:
Si la falla del equipo no influye en la productividad. Si la falla no afecta piezas o partes importantes.
Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo. Si se dispone de mano de obra en todo momento.
El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus condiciones originales, después de una falla, por medio de restauración o reemplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, daño o rotura.
Ventaja del mantenimiento correctivo:
No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro. Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza
No es menester una organización de mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.
Desventajas del mantenimiento correctivo:
Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas. Paros largos y frecuentes.
No corrige las causas.
Costo elevado de reparación y hay pérdidas de producción al no poder planificar. Alto costo en mantenimiento e interrupción operacional no programada.
Personal de reparaciones a veces insuficientes, a veces sobrantes. Inventario alto de almacén y riesgo de accidente.”
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2..1100MMaanntteenniimmiieennttooPPrreeddiiccttiivvoo::
De acuerdo a la información de Nava Jose Domingo, el mantenimiento predictivo puede definirse como:
“Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalías en un equipo en funcionamiento, mediante la interpretación de datos previamente obtenidos (diagnóstico previo), con instrumentos colocados en diferentes partes del equipo o por toma de muestras.
El objetivo principal es el evitar daños mayores generalmente en equipos rotatorios y reciprocantes.”
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com señalan la descripción y características de este tipo de mantenimiento como se menciona a continuación:
“Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos, mediante medición, inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo Para percibir los síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias pruebas no destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de desgastes de partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de temperatura, etc. basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan un tipo de aviso antes de que fallen.
La mantención predictiva permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se usa la mantención predictiva, el estado general de las máquinas se conoce en cualquier momento y es posible una planificación más precisa.
Esta mantención se basa en varias disciplinas, la más importante de estas es el análisis periódico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en una máquina, las vibraciones proporcionan la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno.
En algunas máquinas que podrían afectar de manera adversa las operaciones de la planta sí llegasen a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este monitor, una alarma se prendera cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rápidamente, y causan un paro catastrófico. La mayoría de los equipos modernos y de alto costo, se vigilan de esta manera.
El análisis de aceite y el análisis de partículas de desgaste son partes importantes de los programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro. La termografía es la medición de temperaturas de superficie por detección infrarroja, es muy útil en la detección de problemas eléctricos y áreas de difícil acceso.
Análisis eléctrico de motor es otra técnica muy útil que permite detectar. diversos problemas como por ejemplo: Barras de rotor agrietadas o rotas, con el motor en operación.
Los casos en que se aplica este tipo de mantención son los siguientes:
• Maquinaria supercrítica. compleja, de elevado costo. de alta velocidad. • Procesos continuos o elevada producción.
• Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos y personas. • Seguimiento de gran cantidad de maquinas similares.
La ventaja más importante de la mantención predíctiva de equipo industrial, es un grado de preparación más alto de la planta.
El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiecen a desarrollar. se puede hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento, se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Además de la mimas ventajas del mantenimiento preventivo hay que agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos (nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).
Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes que ocurra la falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.
Desventajas del Mantenimiento Predictivo
La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en instrumentación o equipos de medición portátil.
Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.”
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2..1111SSiisstteemmaaeeffeeccttiivvooddeemmaanntteenniimmiieennttooppllaanniiffiiccaaddoo::
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, señalan los pasos que deben seguirse para establecer en una organización un sistema efectivo de mantenimiento panificado, estos son:
“El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas, la confección de listas de verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la creación de informes útiles, son todas las actividades que deben planificarse y desarrollarse cuidadosamente, un sistema personalizado que responda a las
necesidades de los equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo del tiempo, para esto pensaremos en las siguientes etapas:
Establecer los datos de los equipos: Tipo de equipo, descripción, fabricante, ubicación, datos de placa, cambios efectuados, referencia a la lista de repuestos y a los planos, referencia a los manuales, codificar los equipos.
- Establecer la importancia critica y asignar tipos de actividades planificadas: considerar las actividades de los operadores, considerar las actividades exclusivas de los mantenedores, establecer la criticidad de los equipos.
- Realizar listas de verificación: por numero de equipo, contemplar frecuencia de tareas, considerar tiempo estimado requerido para la realización, asignar la tarea.
- Desarrollar órdenes de trabajo: por número de equipo, por lista de tareas, por lista de materiales y piezas, por la frecuencia de ejecución.
- Crear rutas: Solo para los mantenimientos preventivos y a cargo del personal de mantenimiento, organizar listas de verificación y ordenes de trabajo por área, tipo de equipo, y trabajadores especializados, incluir las frecuencias en las rutas de trabajo, estimar el tiempo para las rutas completas.
- Desarrollar un programa de mantenimiento planificado: la programación anual es estática, (predeterminada) a menos que el programa sea activado por las horas de funcionamiento o por otro controlador, se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y de ordenes de trabajo
- Mantener una historia de los equipos: por cada maquina o numero de equipo, registrar el costo de la mano de obra, piezas, costo total, Incluir todo el mantenimiento, el acondicionamiento, las reparaciones y tareas realizadas, el registro informativo debe ser automático, de aquí se extrae retroalimentación, para mejorar las actividades sobre la base de requerimientos reales.
- Realizar gestión con los resultados: al cerrar una tarea esta se asigna inmediatamente a la historia del equipo, construir gráfica diaria de disponibilidad de equipos con una emisión mensual de reportes, construir informe referido a metas de actividades realizadas, procurando alcanzar el 100% de actividades para equipos críticos, asociar costos de producción a la falta de disponibilidad de equipos, realizar análisis de tendencias de los tiempos de detención.”
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2..1122DDiissppoonniibbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”
Por Nava, fue definido como:
“ Es la probabilidad de que un equipo esté operando (disponible para su uso) durante un período de tiempo determinado”
La disponibilidad puede mejorarse a través de: aumento de los tiempos entre falla y reducción de los tiempos por reparar.
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2..1133MMaanntteenniibbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”
“Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado.”
Los tiempos para reparar de un equipo caracterizan la mantenibilidad y el tiempo promedio para reparar, se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento.
Los tiempos para reparar depende generalmente de la duración de las actividades de: el enfriamiento del equipo, administrativas, ubicación de las fallas, espera de los materiales y repuestos, reemplazo de componentes dañados.
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2..1144CCoonnffiiaabbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas”
Por Nava, fue definido como:
“Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuada durante un periodo de tiempo, bajo condiciones operacionales dadas”
La definición, también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio durante un período dado.
2.15
2.15 Planificación del mantenimiento:Planificación del mantenimiento:
Leal y López, en el trabajo de grado realizado en al año 2001 “Diseño de una guía teórico – práctica de la unidad curricular de mantenimiento industrial”, aportaron la siguiente información respecto a la planificación del mantenimiento:
“ La planificación consiste en fijar el curso concreto de acción que a de seguirse, estableciendo los principios que harán de orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo, y la determinación de tiempo y números necesarios para su realización.
En todas las organizaciones la planificación es el proceso de establecer metas y elegir el medio para alcanzar dichas metas. Sin planes, los gerentes no pueden saber como organizar a su personal ni sus recursos debidamente. Quizás incluso no tengan una idea clara de qué deben organizar. Sin un plan, no pude dirigir con confianza ni esperan que los demás les sigan. Sin un plan, los gerentes y sus seguidores no tienen muchas posibilidades de alcanzar sus metas ni de saber cuando ni donde se desvían del camino. El control se convierte en ejercicio fútil. Con mucha frecuencia, los planes deficientes afectan el futuro de toda organización.
La planificación del mantenimiento es una herramienta que sirve como base para la programación, seguimiento y control de los trabajos. Lleva involucrada la necesidad de relacionar probables actividades, las que al desarrollarlas permitirán obtener el objetivo propuesto
La planificación del mantenimiento puede ser definida también como el proceso lógico usado para desarrollar un curso de acción. En lo que a mantenimiento se refiere, se diría que es el proceso para determinar la forma como la organización de mantenimiento desarrollará sus actividades de acuerdo a los objetivos trazados. Este proceso implica el desarrollo sistemático de todos los programas, mediante el análisis, evaluación y selección entre las diferentes alternativas previstas en dichas función, a efecto de lograr la coordinación entre los diversos elementos productivos del mantenimiento y en parte, de la empresa.
Como resulta lógico, para que el proceso arroje los resultados esperados, es necesario definir una serie de aspectos con incidencia directa en el desarrollo de tales planes, así por ejemplo es indispensable:
Establecer el horizonte de planificación, según la naturaleza y envergadura de las actividades.
- Identificar los factores o elementos claves que puedan afectar dicho proceso. - Determinar los procedimientos a seguir.
- Identificar el conjunto de requisitos para una planificación efectiva del mantenimiento. - Seleccionar las herramientas del control apropiadas.
- Hacer seguimiento a los planes y corregir desviaciones. - Alimentar el sistema de información .
Una consideración apropiada de la planificación del mantenimiento, puede conducir a mejores prácticas en dichas funciones, evitando que la misma luzca contraria a los fines de la empresa. Ejemplo, una evaluación o auditoría en la misma debe reflejar:
- Resultados proporcionales a los recursos utilizados y en algunos casos superiores a los esperado.
- Repuestas inmediatas a dudas y preocupaciones surgida a nivel directivo sobre el desempeño de mantenimiento inmediato, mediante el reportes y programas de acción definidos y confiables.
- Conocimiento pleno de los parámetro que indican el nivel de mantenimiento en el que la empresa se encuentra.
- Conocimientos de técnicas, herramientas y procedimientos para lograr que el mantenimiento permanezca en niveles apropiados.
- Planes y programas de mantenimiento, principalmente preventivos, ajustado a las necesidades y exigencias de la planta, con el menor costo posible, justificando en base a estudios previos de la situación real y aplicado en forma gradual, de manera que no cause interferencias mayores al proceso de producción y se haga uso racional del presupuesto.”
2
2..1166PPrrooggrraammaacciióónnddeemmaanntteenniimmiieennttoo::
Las características de la programación de mantenimiento que señalan las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, son:
“La programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren un período de un año. Este tipo de programa son ejecutados con el personal de la organización de mantenimiento ó por entes foráneos en caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son quincenal, bimensual, trimestral, semestral y anual.
En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.
En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta períodos de una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada x hora de trabajo, cada x piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada x días y semanal”.
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2..1177AAnnáálliissiissddeeccrriittiicciiddaadd::
De acuerdo a la definición que le dan en el manual de PDVSA CIED del año 2000 “Introducción a la confiabilidad operacional”, es:
“Una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de la operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente.
En el ámbito de mantenimiento, al tener establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioridad de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo”.
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2..1188IInnddiiccaaddoorreessddeemmaanntteenniimmiieennttoo::
Está definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros son absolutos o relativos”
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2..1199EEssttrruuccttuurraaddeeccoossttoossddeemmaanntteenniimmiieennttoo::
Según Avallone E / Baumeister Theodore., los componentes del costo global de mantención son los siguientes:
“ El costo global de mantención (CTMN), es la suma de cuatro componentes:
- Costo de intervenciones de mantención (CIM); - Costo de fallas de mantención (CFM);
- Costo de almacenamiento de mantención (CAM); - Amortización de inversiones en mantención (AIM).
Costo de intervenciones de mantención (CIM): Incluye los gastos relacionados con la mantención preventiva y correctiva. No incluye gastos de inversión ni aquellas relacionadas directamente con la producción. El CIM, puede ser descompuesto en:
Mano de obra interna o externa,
Repuestos de bodega o comprados para una intervención;
Material fungible requerido para la intervención;
Amortización de equipos y herramientas.
Costo de fallas de mantención (CFM): Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantención que haya producido una reducción en la tasa de producción de productos en buen estado.
Costo de almacenamiento de mantención (CAM): Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantención, incluye:
El interés financiero del capital inmovilizado por el stock;
Los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo del stock,
Los costos de explotación de edificios: energía, mantención;
Amortización de sistema adjuntos: montacargas, sistema informático;
Gastos de seguro por el stock,
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2..2200DDeessccrriippcciióónn,,ccaarraacctteerrííssttiiccaassyypprrooppiieeddaaddeessddeellggaasslliiccuuaaddooddeeppeettrróólleeoo::
D
Deessccrriippcciióónn::
Según el Proyecto de modificación del Ministerio de Energía y Minas de la Resolución No. 290 del año 1.997:
“ Se entiende por GLP ó gas licuado de petróleo al propano comercial, el cual es una mezcla de hidrocarburos gaseosos a temperatura y presión ambiental, mantenida en estado líquido por aumento de presión y/o descenso de temperatura, compuesta principalmente por propano”.
P
Prrooppiieeddaaddeess::
A
Assppeeccttooyyoolloorr::
Gas en estado natural incoloro e inoloro, por lo general se le agrega un odorizante que le confiere olor pestilente con la finalidad que sea detectada su presencia.
L
Líímmiitteessddeeeexxppoossiicciióónnppeerrmmiissiibbllee::
1000 partes de GLP por 1.000.000 de partes de aire (p.p.m) promediadas sobre un turno de trabajo de ocho horas.
F
Fóórrmmuullaa::
Mezcla de C3 H6 – C3 H8 – C4 H8 – C4 H10
P
Peessooeessppeeccííffiiccoo::
En estado líquido es más liviano que el agua. Propano: 0.508, Butano: 0.584, Isobutano: 0.563.
En estado vapor es más pesado que el aire. Propano: 1.522, Butano: 2.006, Isobutano: 2.006.
E
Essttaaddoo::
Líquido a presión atmosférica, propano 42.2 ºC bajo cero, Butano 0,5 ºC bajo cero. Al liberarse en la atmósfera pasa rápidamente a estado gaseoso, 1 litro de líquido se transforma en 273 litros de vapor para el propano y en 238 litros para el butano.
P
Puunnttooddeeeebbuulllliicciióónn::
Propano: -42.1 ºC, Butano: -0.5 ºC, Isobutano: 12.0 ºC.
Si sometemos el gas a una presión mayor que la atmosférica, el punto de ebullición será también más alto.
P
Prreessiióónnddeevvaappoorr::((aa110000ººFF))::
Propano: 172.3 lbs/pulg2. Butano: 37.0 Lbs/pulg2.
P
Pooddeerrccaalloorrííffiiccoo::
Cantidad de energía liberada cuando el glp alcanza su completa combustión, en la tabla No. 1 se encuentra la relación de poder calorífico de acuerdo a los componentes de glp.
Tabla No. 1. Poder calorífico para componentes del glp.
Unidad Propano Butano
BTU/Kg (Líquido) 47.659 46.769
BTU/Litro (Líquido) 24.238 27.432
BTU/M3 (Vapor) 91.000 119.000
