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MÓDULO: Mantenimiento y operación de maquinas y equipos eléctricos. OBJETIVO 1: Conocer distintos Tipos de Mantención.

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Academic year: 2021

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MÓDULO: Mantenimiento y operación de maquinas y equipos

eléctricos.

UNIDAD 2: Procesos de mantención.

OBJETIVO 1: Conocer distintos Tipos de Mantención.

TIPOS DE MANTENCIÓN

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

1. Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

2. Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el

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fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.

Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

3. Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

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Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado) Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,

potencia, presión, temperatura, etc.)

4. Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

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MÓDULO: Mantenimiento y operación de máquinas y equipos

eléctricos.

UNIDAD 2: Procesos de mantención.

OBJETIVO 2: Conocer, aplicar Técnicas para el Diagnóstico en Fallas

eléctricas en el terreno y realizar informes.

INTRODUCCIÓN:

Todo profesional al momento de ser requeridos sus servicios debe tener presente está dentro de los alcances de su competencia .Realizada la evaluación del caso y considera que su capacidad está dentro de la resolución del problema, comienza una secuencia de operaciones y conclusiones que obedecen a protocolos que permiten determinar con presición un diagnóstico. En el caso de esta guía será dirigida a las máquinas eléctricas dinámicas recurriendo al apoyo de los conocimientos y medios que se encuentran a disposición, de manera de poder informar objetivamente a terceras personas.

TECNOLOGÍA ORIENTADORA

Para hacer un diagnóstico de detección de fallas a una máquina eléctrica, se debe buscar siempre una primera fuente de información que no es habitual. que sea muy objetiva y que por lo general es proporcionada por la persona que estaba más cercana en el momento que se produjo el problema . Esta información permite al profesional tener un punto de referencia que permite orientar una secuencia de pasos para ir descartando posibilidades de falla, hasta encontrar el propósito final del diagnóstico.

Para el diagnóstico se puede recurrir a los sentidos sensoriales e instrumentos.

TAREA:

Desarrolle en su cuaderno con pregunta y respuesta las siguientes preguntas. 1. Reconozca sus sentidos sensoriales.

2. Con c/u de sus sentidos sensoriales enumere en un listado que se puede detectar en una máquina eléctrica para establecer un diagnóstico.

3. Que medidas de higiene y seguridad debe considerar en cada caso del punto dos.

4. Como Ud. se encuentra en terreno considere los instrumentos básicos con sus características para establecer un diagnóstico.

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MÓDULO: MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE MÁQUINAS

Y EQUIPOS ELÉCTRICOS.

UNIDAD 2: PROCESOS DE MANTENCIÓN.

OBJETIVO 3: Conocer y aplicar técnicas para el Desarme y Armado

de Máquinas eléctricas dinámicas.

INTRODUCCIÓN.

El desarme y armado de máquinas eléctricas es inherente al buen funcionamiento de éstas , como también a la seguridad que requiere su manejo.Por lo señalado se requiere el servicio del técnico electricista , quien está preparado y tiene los conocimientos requeridos para ejecutar el desarme y armado de máquinas eléctricas dinámicas.

En la guía presentada, se encuentra un conjunto de procedimientos para el desmontaje y montaje de máquinas eléctricas con movimiento mecánico rotatorio (motores generadores, etc.) y todas las precauciones a considerar para desarrollar un trabajo de este tipo.

TECNOLOGÍA ORIENTADORA

1. Considerando su construcción desde el punto de vista mecánico, también existe una gran variedad respecto de su forma y posición de trabajo, las que están clasificadas con una designación internacional según norma DIN 42.950.

Dado que las máquinas eléctricas (motores, generadores) constan de varias partes, cada cierto tiempo es necesario desarmar para efectuar mantención todo esto requiere de un protocolo de ejecución.

2. PROCEDIMIENTO DE DESARME.

2.1 Soltar perno prisionero del sistema de transmisión: polea, engranaje, machón , etc.

Sacar con extractor adecuado el elemento de transmisión teniendo cuidado no extraviar la chaveta.

Marcar tapas del motor con dos puntos lado del eje en la tapa y carcaza.

Marcar tapas de rodamiento en la misma forma que se indica en el punto anterior.

Sacar pernos de tapas del motor. Sacar pernos de tapas de rodamiento.

Retirar tapas de rodamientos con placas o extractores adecuados.

Retirar tapas del motor mediante palancas o extractor. Estas también pueden sacarse mediante golpes de maceta o con martillo colocando sobre la pieza un trozo de material blando a fin de evitar no dañarla (madera, bronce, fibra).

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NOTA: En caso de tratarse de motores D.C. o generadores, es necesario retirar escobillas (carbones) y las conexiones, antes de proceder a retirar las tapas.

2.9 Después de retirar las tapas, es importante sacar el rotor y tener el cuidado de no dañar los bobinados del estator o campo.

2.10 Estando el rotor fuera del estator se procede a extraer los rodamientos utilizando un extractor para rodamientos, retirando previamente los seguros elásticos, si los tuviera.

2.11 Anote en la ficha correspondiente las piezas que faltan o están dañadas.

3. PRECAUCIONES.

3.1 Usar las herramientas adecuadas para no dañar las cabezas de los pernos. 3.2 Conservar las marcas existentes, si las hay ,para no cometer errores en el

armado

3.3 Si es necesario Haga un esquema o tome fotografías de ubicación y estado de las piezas en la máquina.

3.4 Al retirar las tapas, tener cuidado de ejercer la presión en forma diametral y moderada para no quebrarlas.

3.5 No olvidar que el lugar de trabajo debe estar y ordenado siempre. 3.6 Las piezas deben ser guardadas en recipientes adecuados.

4. PROCEDIMIENTO DE ARMADO.

4.1 Para armar un motor o generador se debe mantener un orden cuidadoso esto permitirá un buen ensamble de la máquina que evitará atascamientos, recalentamientos, o destrucción de piezas.

4.2 Coloque los rodamientos en el rotor o inducido conforme a las precauciones conocidas (montaje y desmontaje de rodamientos).

4.3 Introduzca el rotor o inducido según sea el caso en el estator tomando en cuenta las mismas precauciones en el sentido de no dañar los bobinados del estator o campos, y considerando las señas de dos puntas en el lado del árbol o eje de transmisión y un punto marcado en el estator.

4.4 Colocar las tapas en el mismo orden que fueron retiradas. Tapa con marca de dos puntos lado del eje transmisor, tapa con un punto lado posterior. 4.5 Colocar seguros elásticos, si los hubiera.

4.6 Ensamble las tapas cuidadosamente a los rodamientos y al estator de manera que este conjunto de ajustes sea suave, golpeando lo estrictamente necesario en los lugares adecuados y con los elementos descritos en el punto 2.8 del procedimiento de desarme.

4.7 Una vez ensamblado el conjunto de piezas del motor o generador, proceda a hacer girar el eje transmisor con la mano verificando que éste tenga un deslizamiento suave.

4.8 Verificado el deslizamiento del eje, colocar los pernos que fijan las tapas o escudos dando apriete uniforme cruzado de igual forma como se hace el apriete de las tuercas para ajustar la rueda de un automóvil.

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4.9 Verificar nuevamente el deslizamiento rotatorio del eje, que debe seguir siendo suave.

4.10 Colocar la chaveta en la ranura del eje de tal forma que debe quedar ajustada, posteriormente instalar la polea, el machón, engranaje o el elemento que provocará la transmisión mecánica, de tal forma que los golpes dados para introducir las piezas no dañen los descansos de rodamientos.

Bibliografía sugerida: Máquinas Eléctricas

Autor Juan José Manzano Orrego Tema: Norma DIN 42.950 pagina 250

Apunte y guía sobre mantenimiento de rodamientos SKF. Apuntes y guía de metrología (pie de metro).

Referencias

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