Análisis del sistema de producción y la optimización de los procesos de la Empresa Migplas S A

(1)

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA:

INGENIERÍA DE PLANTA

TEMA:

ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y LA OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS EN LA EMPRESA MIGPLAS S.A.

AUTOR:

ZAMBRANO RIVERO LENIN EDUARDO

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. ABARCA BARACALDO JORGE CARLOS M.Sc.

2008 – 2009

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“LA RESPONSABILIDAD DE LOS HECHOS, IDEAS Y DOCTRINAS EXPUESTOS EN ESTA TESIS CORRESPONDEN EXCLUSIVAMENTE AL AUTOR”

FIRMA: ___________________________ Zambrano Rivero Lenin Eduardo

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DEDICATORIA

DEDICO ESTA TESIS A MIS QUERIDOS PADRES, RONNY Y GERMANIA POR SUS VALIOSOS APOYOS Y COLOBARACIÓN QUE

FUERON MI BASE Y ME DIERON TODA LA FUERZA PARA SEGUIR ADELANTE SE LOS AGRADEZCO MUCHO, ASI TAMBIÉN A MIS

HERMANOS FABIAN Y LIZBETH, MI ESPOSA JOANA E HIJO RONNY, HE LOGRADO UNA ETAPA VALIOSA EN MI VIDA DE VERME

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AGRADECIMIENTO

QUIERO HACER PÚBLICO MI RECONOCIMIENTO Y GRATITUD AL SR. EDUARDO ALFREDO GARCÍA RIERA POR HABER CONFIADO EN MÍ Y DARME SU GRAN APOYO PARA LOGRAR ESTA META YA

CULMINADA COMO ASÍ TAMBIEN A LOS CATEDRÁTICOS DE LA UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL POR OTORGARNME SUS CONOCIMIENTOS PARA SER

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ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I

Nº Descripción Pág.

1 Introducción 1

1. Antecedentes 1

1.1. Ubicación de la Empresa 2

1.1.2. Identificación con el CIIU (Codificación Internacional

Uniforme) 2

1.1.3. Estructura Organizacional 3

1.1.4. Descripción de los productos que elaboran en la Empresa 4

1.1.5. Descripción de los Problemas que tiene la Empresa 5

1.2. Justificativos 6

1.6. Facilidades de Operación 10

1.6.1. Terreno Industrial y Maquinarias 10

1.6.2. Recursos Humanos 13

(6)

1.7.1. Mercado Actual 13

1.7.2. Incursión con el Mercado 14

1.7.3. Análisis de las Estadísticas de Ventas 14

1.7.4. Canales de Distribución 17

CAPÍTULO II

2.1. Distribución de Planta 18

2.2. Descripción del Proceso 19

2.2.1. Análisis del Proceso 27

2.2.2. Diagrama de Flujo de Proceso 28

2.2.3. Análisis de Recorrido 28

2.3. Planificación de la Producción 29

2.3.1. Análisis de la Capacidad de Producción 33

2.3.2. Análisis de Eficiencia 35

2.3.3. Análisis de los Costos de Producción 35

2.4. Análisis de FODA 39

CAPÍTULO III

3. Registro de los Problemas 41

3.1. Registro de los Problemas que afectan al Proceso 41

(7)

3.2. Índices de Rechazos, tipos de defecto y desperdicio 45

3.3. Análisis de Pareto 45

3.3.1. Análisis por tipos de problemas 49

3.4 Diagrama de Causa – Efecto (ISHIKAWA) 50

3.5. Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por los

Problemas 50

3.6. Diagnóstico 50

CAPÍTULO IV

4. Desarrollo de la propuesta de Solución 52

4.1. Planteamiento y Análisis de la Solución 52

4.1.1. Alternativa de Solución “A” 52

4.1.2. Alternativas de Solución “B” 54

4.2. Evaluación y/o análisis de los Costos 54

4.2.1. Selección del Método de Proyección 56

4.2.2. Determinación del Coeficiente Alpha (α) 56

4.2.3. Valores de Proyecciones para el año 2010 60

4.3. Selección de las Alternativas más convenientes como

Propuesta a la Solución 61

4.3.1. Aplicación del Sistema M.R.P. con el Software Enterprise

With Manufacturing 63

4.3.1.1. Ingreso de Materiales para la Elaboración de Rollos y

Fundas Plásticas 64

(8)

4.3.1.3. Generación de Órdenes de Producción 67

4.3.1.4. Recibos de Producción 69

4.3.1.5. Generación de Reportes 70

4.3.1.6. Recursos para el buen funcionamiento del Sistema MRP 70

4.3.1.7. Recursos Tecnológicos 73

4.3.1.8. Recursos Físicos 74

4.3.1.9. Capacitación 75

CAPÍTULO V

5. Evaluación Económica y Análisis Financiero 77

5.1. Costos y Calendario de la Inversión 77

5.1.1. Inversión Fija 77

5.1.2. Costos de Operación 78

5.2. Plan de Inversión 79

5.2.1. Amortización de la Inversión 80

5.2.2. Balance Económico y Flujo de Caja 82

5.2.3. Análisis Beneficio/Costo de la Propuesta 85

5.3. Índices Financieros que sustentan la Inversión 85

5.3.1. Tasa Interna de Retorno 85

(9)

CAPÍTULO VI

6. Programación y puesta en Marcha 91

6.1. Cronograma de Implementación con la Aplicación

De Microsoft Project 91

CAPÍTULO VII

Nº Descripción Pág.

7. Conclusiones y Recomendaciones 92

7.1. Conclusión 92

7.2. Recomendaciones 92

ÍNDICE DE CUADROS

Nº Descripción Pág.

1. Estadísticas de ventas desde el año 2003 al 2008 14

2. Temperatura de las Máquinas Extrusoras 21

3. Anchos y Espesores de los rollos en el Área de Extrusión 23

4. Sellados de los rollos tanto virgen como reprocesado 24

5. Viscosidad de tinta en el Área de Flexografía 26

6. Orden de Pedido 30

7. Materiales solicitados para la Producción 30

(10)

9. Cuadro de Horas / Máquinas a utilizar 35 10. M.O.D. (Mano de Obra Directa) 36

11. M.O.I. (Mano de Obra Indirecta) 37

12. G.A. (Gastos Administrativos) 37

13. M.D. (Materiales Directos) 38

14. M.I. (Materiales Indirectos) 38

15. C.O. (Capital de Operación) por Unidad 39

16. C.O.(Capital de Operación) tanto Mensual como Anual 39

17. Horas Improductivas 46 18. Falta de Materia Prima 46 19. Producción de Horas Extras por daños en máquinas 47

20. Representación de los Problemas 48

21. Tabla de Frecuencias 49

22. Representación de Ventas de Rollos y Fundas Insuperable 55

23. Determinación del Coeficiente Alpha (α) 58

(11)

INDICE DE GRAFICOS

Nº Descripción Pág.

1. Representación Gráfica de los Problemas 48

2. Tabla de Frecuencias 49

3. Determinación del Coeficiente Alpha (α) 59

INDICE DE ANEXOS Nº Descripción Pág. 1. Ubicación de la Empresa 94 2. Estructura Organizacional 95

3. Distribución de Planta 96 4. Orden de Fabricación en Área de Extrusión 97 5. Orden de Fabricación en Área de Sellado 98 6. Orden de Fabricación en Área de Impresión 99 7. Análisis de Proceso 100 8. Diagrama de Flujo de Proceso 101

9. Análisis de Recorrido 102

10. Diagrama de Causa – Efecto (Ishikawa) 103

11. Costo del Software BS/1 Enterprise 104

(12)

RESUMEN

TEMA: ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y LA OPTIMIZACIÓN DE

LOS PROCESOS EN LA EMPRESA MIGPLAS S.A.

AUTOR: ZAMBRANO RIVERO LENIN EDUARDO

MIGPLAS S.A., es una empresa que se dedica a la elaboración de rollos y fundas pláticas. El Objetivo del presente trabajo se basa en mejorar la Requisición de Materiales para lo cual se hizo uso de técnicas de Ingeniería Industrial para realizar el respectivo estudio y así identificar los problemas: Paros de la Producción por falta de Materia Prima y la Producción de Horas Extras por daños en la Maquinarias. Para realizar el estudio se tomo como análisis las horas que MIGPLAS S.A., tuvo que paralizar la Producción por no tener Materia Prima que es lo principal para la elaboración de rollos y fundas plásticas, también las horas que se laboro como horas extras para realizar una producción que bien se la podía haber realizado en las horas laborables si el equipo funcionara en optimas condiciones, se las sometió a análisis como Matriz FODA, Diagrama Causa-Efecto, DOP, Diagrama de Análisis de Operaciones y se determino que la causa principal por la que MIGPLAS S.A., no logra tener una eficiencia superior a la que posee 60.20 % incluidas horas extras, es porque no hay suficiente Materia Prima disponible para procesar. Por lo tanto este trabajo se justifica en que MIGPLAS S.A., no posee una Planificación de Requisición de Materiales, un plan de compras, o un sistema de inventarios que indique las cantidades de Materia prima que tiene en Stock; Por lo cual se plantea como propuesta de solución la pronta aplicación de un Sistema MRP que permite determinar las cantidades necesarias de materia Prima según sea la necesidad de producción, esta planificación se la puede llevar en Excel o un Software de MRP, en este caso se propone BS/1 Enterprise Whith Manufacturing. Ahora bien las perdidas ascienden a $ 791350.52 registradas hasta el mes de agosto y se necesita una inversión de $ 20022.00, para demostrar la factibilidad de la propuesta se hizo uso de análisis financieros lo cual sustenta la rentabilidad de la misma teniendo un Beneficio/costo de $ 5.14, un TIR de 23.1 % y la Recuperación de la Inversión en el quinto mes con un valor de $ 24107.66, para la inversión de $ 20022.00. De esta Materia Prima podemos aumentar la producción y la empresa tendría más rentabilidad de la que posee.

______________________ ___________________________

(13)

PROLOGO

El presente trabajo de investigación esta representado por 7 capítulos donde se muestran de manera clara y sencilla cada uno de los pasos necesarios para la implementación del Sistema M.R.P.

Elcapitulo I, muestra la descripción general de la empresa, aquí se puede apreciar los antecedentes, estructura organizacional, productos que se elaboran, los objetivos que persigue el trabajo, así como también un análisis de las ventas y la participación que tienen los productos en el mercado.

En el Capitulo II, se muestra el estudio del proceso productivo para la elaboración de la materia prima, donde se hace uso de las herramientas de Ingeniería para determinar como se encuentra la empresa en la actualidad.

En el capitulo III, se puede apreciar el diagnostico de la empresa, en la cual se definen los problemas que afectan el proceso productivo de “MIGPLAS S.A.”.

En el capitulo IV, se presenta la propuesta de solución, así como cada uno de los pasos que se necesitan para aplicarla y obtener los mejores resultados en la aplicación de la misma.

En el capitulo V, se muestra la Rentabilidad de la propuesta por medio del Análisis Financiero, donde se determina el Beneficio-Costo de la propuesta así como también los índices que sustentan dicha inversión, como es la Tasa Interna de Retorno y el tiempo de recuperación de la Inversión.

En el capitulo VI, se muestra la programación y puesta en marcha de la solución por medio de un Diagrama de Gantt.

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DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

2.1. Distribución de la Planta.

La distribución de la planta es el medio como determina la Empresa, y consiste como están ubicadas las máquinas y equipos, de una manera que permita realizar las operaciones productivas correspondientes, con facilidad de tiempo para la manipulación de carga y descarga de materia prima y materiales en proceso.

La planta de la Empresa MIGPLAS S.A., presenta una distribución por proceso la cuál nos permite conocer como esta conformada tanto en maquinarias y en la manera como los materiales son transportados dentro de la empresa.

Las diferentes secciones de cómo se encuentra distribuida la empresa es:

 Área de Extrusión

 Área de Impresión Flexográfica  Área de Corte (Sliter)

 Área de Sellado

 Área de Troquelado

 Bodega

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Área de Producto Terminado

 Cuarto de Bombas de Agua

 Cuarto de Mantenimiento encuentra distribuida la Empresa MIGPLAS S.A. y las máquinas utilizadas en el proceso de producción.

2.2. Descripción del Proceso.

Con el propósito de conocer más sobre el proceso productivo y las diferentes actividades que se realizan en la Empresa MIGPLAS S.A., se presenta a continuación un resumen sobre las áreas.

Recepción y descarga de la Materia Prima.

Se recibe del departamento de compras la vía fax la factura comercial del proveedor, en el cual indica el número de pedido y la cantidad de la materia prima a recibir en la empresa.

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Producción para que realice a la toma de fotos antes de proceder abrir el contenedor.

Los ayudantes de bodega se encargan de controlar que los sacos de materia prima estén bien estibados en los pallets.

Proceso de Extrusión.

Una vez que el operador de extrusión ha recibido la materia prima y la orden de fabricación de parte del jefe de bodega y del supervisor de producción, el ayudante de extrusión procede con el encendido de las máquinas a la que se va a trabajar para que vaya calentándose ya que cada una de las máquinas necesitan su tiempo para calentar la Covex 60 es la que mas demora en calentar necesita un promedio de 3 - 4 horas de calentamiento mientras que la Covex 50, Placo y las Matilas necesitan solo un promedio de 2 horas para luego proceder con la mezcla de materia prima con la respectiva resina para colocarla en la tolva, ya en su proceso cada una de las extrusoras están compuestas por zonas las mismas que funcionan con diferentes temperaturas y estas son calibradas de acuerdo a las medidas y espesor con la que se hace la orden de fabricación ya sea en alta o baja densidad, a continuación se muestran las diferentes temperaturas a que son sometidas las zonas para la elaboración del producto que se va fabricar. (Ver cuadro 2 las temperaturas de las extrusoras).

(17)

(18)

Luego que el material fluye por las zonas antes mencionadas, sale por el molde ubicado en la parte superior de la máquina el mismo que es pasado por la torre compuesta por rodillos que cumplen la función de dar la velocidad a lo que se encuentra calibrado al espesor de la película el cual es rebobinado que tiene un peso aproximado de 60 – 90 Kl para la fabricación de uso interno y para la venta de rodillos el peso es de 60 Kl, las medidas de los espesores son de milésimas de pulgadas.

Después que llega al kilo deseado el operador retira el rollo y se lo lleva a la balanza y se lo pone en el área de los rollos en proceso para después llevarlos al área de sellado, o de impresión.

EXTRUSORA

MATILA 1 RANGO MATERIAL RANGO MATERIAL

ZONA 1 140ºC LDP 180ºC HDP

EXTRUSORA

MATILA 2 NUEVA RANGO MATERIAL RANGO MATERIAL

Temperatura de máquina

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También la persona encargada de calidad hace su respectiva medición verificando ancho de película, espesor y peso de cada producción que hacen los operadores. (Ver en elcuadro 3las medidas de rollos y tiempo que demoran cada rollo).

CUADRO 3

Ancho del

Rollo Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor

13 “ 0,30 “ HDP_Virgen 0,70 “ HDP_Virgen 0,80 “ HDP_Virgen 1,00 “ HDP_Virgen 1,10 “HDP Virgen

27,5 “ Reprocesado4 “ LDP natural (fisa)

28 “ _Reprocesado0,50 “ HDP _Reprocesado1 “ LDP

30 “ _Reprocesado1,20 “ LDP

59 “ _Reprocesado6 “ LDP 6 “ LDP Virgen

Máquinas Rollos Horas / Turnos Covex 60 8 rollos 12 horas Covex 50 3 rollos 12 horas Placo 4 rollos 12 horas Matila 1 5 rollos 12 horas Matila 2 (nueva) 7 rollos 12 horas

Rollos que se hacen en cada máquina por turno

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Proceso de Sellado.

Los operadores de sellado reciben de parte del supervisor de producción la orden de fabricación donde se detalla largo, ancho, tipo de sello que tienen que fabricar ya sea sello lateral o sello de fondo, con toda esta información el operador verifica la temperatura de la cuchilla superior e inferior y los tiempos de sellado por el tipo de espesor que tenga.

Luego de esto el operador procede al montaje del rollo en la selladora, la película es pasada por una serie de rodillos que su función es de templar la lámina evitando que la película se arrugue, luego de que la funda es sellada esta es empacada y depositada en pallets dejándola lista para llevarla al área de producto terminado. (Ver anexo 5 la orden de fabricación del área de sellado).

Luego pasa el encargado de calidad para tomar los parámetros de la funda ya fabricada y si cumple con las medidas especificadas y si se encuentran bien selladas. (Ver en el cuadro 4), a continuación el tipo de sellados y los golpes por minuto que da cada selladora a su máxima capacidad ya sea en LDP como en HDP.

CUADRO 4

GOLPES POR

MINUTO MÁQUINA MATERIAL GOLPES PORMINUTO MÁQUINA MATERIAL

130 RUDLA 800 LDP N / V 130 RUDLA 800 HDP N / V

90 RUDLA 1200 LDP N / V 90 RUDLA 1200 HDP N / V

70 INDEMO 850 LDP N / V 70 INDEMO 850 HDP N / V

70 INDEMO 1100 LDP N / V 70 INDEMO 1100 HDP N / V

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La temperatura que se utiliza para el sellado de las fundas es de 140ºC – 180ºC en LDP y de 220ºC – 240ºC en HDP, y el espesor que se sella la funda es desde 0,05 hasta 0,3 milésimas de pulgadas ya sea sello al fondo como sello lateral.

Proceso de Impresión (Flexografia).

El operador de impresión recibe de parte de Jefe de Producción la orden de fabricación para determinar que color y que etiqueta se va a imprimir, (ver anexo 6la orden de fabricación del área de impresión).

Con la información ya dada el operador selecciona el rodillo porta clisé o cyrel (molde de la etiqueta con la que se va a efectuar la elaboración de impresión), con su respectivo stickback (adhesivo con pegamento especial en ambos lados para pegarse tanto al rodillo como al clisé o cyrel).

Una vez colocados todos los dispositivos necesarios para la impresión, se procede a colocación de las tintas teniendo en cuenta la

45 RUDLA 1200 LDP Rep. 40 RUDLA 1200 HDP Rep.

45 INDEMO 850 LDP Rep. 40 INDEMO 850 HDP Rep.

45 INDEMO 1100 LDP Rep. 40 INDEMO 1100 HDP Rep.

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especificación técnica que se encuentra dada en Segundo (Seg.) con los respectivos solventes para de esta manera reducir los efectos de evaporación manteniendo de esta manera los colores originales de la tinta.

Luego el operador procede al encendido de las bombas de los tinteros, procede a colocar el rollo a imprimir y a calibra la tensión de los rodillos y acciona la máquina, el operador tiene que chequear constantemente la viscosidad de las tintas y la calidad de la impresión, luego de terminar el rollo impreso el ayudante procede a pesarlo y colocarlo en pallets para luego llevarlo al área de sellado.

Cada caneca de tinta viene de 18 a 20 Kl y las marcas de tintas que más utiliza la empresa son FOMASAL, DILTÍN y SUN CHEMICAL.

Ver en el cuadro 5la viscosidad de las tintas según su color.

CUADRO 5

Viscosidad de tinta en impresora de etiqueta según su color

Color Pantone Viscosidad (seg) Tolerancias(seg)

Amarillo Proceso 21 +/-2

Azul Reflex C 21 +/-2

Habano Flex 23 +/-2

Naranja 1525 ºC 21 +/-2

Negro 90ºC 21 +/-2

Rojo 485ºC 21 +/-2

Rojo Medio 21 +/-2

Verde 348 21 +/-2

Verde 361 21 +/-2

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Control de Calidad.

El control de calidad que efectúa el supervisor de esta área lo hace acorde con los instrumentos que constan en la empresa en el área de extrusión utiliza el calibrador de espesor de película, flexómetro, verifica los pigmentos de los rollos si es el especificado como lo pide el cliente.

En el área de sellado utiliza el flexómetro, tamaño y peso del producto y corresponde a lo especificado a la orden de producción lo principal es el sellado si es el correcto.

En el área de impresión verifica la viscosidad de la tinta, para que su tonalidad sea la correcta, mientras realiza la operación de impresión el operador debe sacar una muestra para chequear que la tinta no se desprende y comprobar que reúne las especificaciones.

También se toma en cuenta la calidad de la materia prima y las marcas que utiliza la empresa para la producción de los productos.

2.2.1. Análisis del Proceso.

Con el propósito de describir el proceso en tal forma que permita realizar un análisis en cuanto a las diferentes actividades que se involucran, conjuntamente con el tiempo adecuado en cada una de ellas para así tener más claro de cómo está trabajando la empresa.

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2.2.2. Diagrama de Flujo de Proceso.

De igual forma que el diagrama del análisis del proceso, el diagrama de flujo de proceso, permite observar gráficamente las diferentes actividades clasificadas dentro del proceso como operaciones, almacenamiento, demora e inspecciones.

De esta forma se pueden aplicar las soluciones necesarias en cuanto a la disminución de los tiempos en el proceso con el propósito de establecer una mejora para la Empresa.

En base de los datos obtenidos en la planta se presenta el siguiente Diagrama de Flujo de Proceso en elanexo 8.

2.2.3. Análisis de Recorrido.

(25)

2.3. Planificación de la Producción.

La planificación de la producción se la realiza una vez que se ha recibido la orden de pedido por medio del departamento de ventas, ya que consta con un sistema de comunicación como es teléfono, fax, internet y correo electrónico para comunicarse con cada departamento.

Para poder realizar la respectiva programación debemos considerar los siguientes aspectos:

 Cantidad de pedido.

 Cantidad de materia prima a utilizar.

 Existencias de los insumos y materia prima.  Capacidad de producción de las máquinas.  Recurso humano disponible.

Una vez que el departamento de ventas ha receptado el pedido se lo envía al departamento de producción para que a su vez emita la orden de fabricación a los obreros d la planta y a sus respectivas áreas.

(26)

CUADRO 6 ORDEN DE PEDIDO

En lo siguiente se puede observar como se realiza la fabricación de los productos.

Pedido: 100000 fundas de B / D.

Especificación: Al vacío 30 x 36 x 1,20

Peso de funda: 0,023468 gr / unidad

Materiales solicitados para la producción: en elcuadro 7.

CUADRO 7

Materia Prima Kg. solicitados + 2 % Scrap Total Kg.

Polietileno B / D 2346,8 150.26 2497,06

Tinta 0,00 0,00 0,00

Alcohol 0,00 0,00 0,00

Orden de Pedido Nº 0000 Cliente: N / A Materia Prima: Polietileno B / D

Medidas: 30 x 36 x 1,20

Especificación: Sello al Fondo

Cantidad: 100000

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Maquinarias a utilizar para la fabricación: en el cuadro 8.

CUADRO 8

Máquinas Capacidad Horas / Máquinas

Extrusora Covex 60 90 Kg / hora 40.6

Impresora Según el pedido

---Selladora Indemo

1100 20000 fundas / turno 30.1

Luego de conocer el jefe de producción procede a realizar el cálculo de la cantidad de Kg., que se deberá extruir para lo cual utiliza fórmulas dependiendo si la resina es de HDP o de LDP.

Fórmula de LDP:

L * A * N * 0,454

W = ______________ + 2% (scrap)

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Fórmula de HDP:

L * E * N * 0,454

W = _______________ + 2% (scrap)

33,09325

Donde:

W=Kg. a extraer

L= Largo de la Funda

A= Ancho de la Funda

E= Espesor

N= Cantidad de Fundas

0.454= Constante 1

15= Constante 2

33.093.25= Constante 3

(29)

La materia prima solicitada es transportada por los ayudantes de bodega a cada una de las respectivas máquinas, para llevar un control de producción cuenta con un jefe de producción, un ayudante y dos supervisores de calidad, de los cuales los dos supervisores rotan cada semana.

En cada turna se realiza el control respectivo de la producción para lo cual el operador de cada máquina reporta su producto en sus hojas respectivas luego el supervisor de producción en su hoja de control, reporta su producción total.

2.3.1. Análisis de la Capacidad de Producción.

De acuerdo a la información dada por el Jefe de Ventas y el despachador se determina la capacidad bruta instalada de producción anual y la capacidad de producción real utilizada del año 2007 y 2008. Teniendo en cuenta los días para cada capacidad.

Capacidad Disponible Instalada

W=90.365 Kg / hora x 24 horas / día x 365 días / 1año

W=791597.42 Kg / año

Horas (8 meses)= 24 horas X 240 Días (8meses) = 5760 Horas (8 meses)

(30)

Capacidad Disponible Instalada

W=90.365 Kg / hora x 4226 horas

W=381882.49 Kg

Capacidad Disponible Real

W=120.025 Kg /hora x 24 horas / día x 264 días / año

W=760478.4 Kg / año

Capacidad Real Utilizada hasta Agosto 2008 = 490800.26 Kg/año

Eficiencia Anual= Capacidad Real Utilizada / Capacidad Real Disponible x 100

Eficiencia Anual= 490800.26 Kg / 760478.4 Kg x 100

(31)

2.3.2 Análisis de Eficiencia (Mensual o Anual).

El análisis de Eficiencia se toma en cuenta desde Enero del 2008 hasta el mes de Agosto del 2008 y según como se muestra en los datos tabulados nos demuestra las Horas Maquinas utilizadas.

Los tiempos tabulados es en los 2 turnos laborables de 12 horas cada uno, tomando en cuenta los días que cerro la planta ya sea por feriados o en casos que no tenían la necesidad de abrir el fin de semana la empresa.

Esto se lo puede apreciar en el siguiente Cuadro 9.

CUADRO 9

2.3.3 Análisis de los costos de Producción

El personal que labora en la empresa MIGPLAS S.A., labora todos los días del año en turnos rotativos (2 Turnos) de 12 horas diarias, se toma como sobretiempo cuando hay un pedido urgente y cuando hay

Cuadro de Horas / Máquinas de MIGPLAS S.A.

Sección Ene.08 Feb.08 Mar.08 Ab.08 May.08 Jun.08 Jul.08 Ago-08 HM Ext. 6.682,63 5.937,48 6.606,39 6.716,99 4.832,05 5.554,00 3.312,51 3.220,52 HM Sellado 2.212,25 2.358,60 2.936,84 2.365,45 1.985,25 2.142,55 1.410,65 1.215,24

HM

(32)

daños en alguna maquinaria, solo ahí se convoca a personal para que labore sobretiempo.

En los siguientes cuadros se va a presentar los costos de Producción de Almacenamiento, Costos de producción de fundas, vale recalcar que el estudio de los análisis de costos de producción es de 8 meses.

En elcuadro 10 se puede apreciar la M.O.D. (mano de obra directa).

CUADRO 10

8 200,00 _16,67 _16,67 18,70 5,60 257,63 2.061,07 24.732,80 0,004339 0,052066 9575.16

Ayudantes de

Extrusión 8 200,00 16,67 16,67 18,70 5,60 257,63 2.061,07 24.732,80 0,004339 0,052066 9575.16

Operador de maquinaria

Selladora

8 200,00 _16,67 _16,67 18,70 5,60 257,63 2.061,07 24.732,80 0,004339 0,052066 4103.64

Mecánicos 1 330,00 _16,67 _27,50 30,86 9,24 414,26 414,26 4.971,14 0,000872 0,010465 6213.9

Ayudantes de

mecánica 1 250,00 16,67 20,83 23,38 7,00 317,88 317,88 3.814,50 0,000669 0,008030 2572.49

Embalador

es 9 200,00 16,67 16,67 18,70 5,60 257,63 2.318,70 27.824,40 0,004881 0,058574 4103.64

(33)

En elcuadro 11 se va a ver la M.O.I. (mano de obra indirecta).

CUADRO 11

Fuente: MIGPLAS S.A.

En elcuadro 12 se va a ver los G.A. (gastos administrativos).

CUADRO 12

Gastos Administrativos

Servicios ValorMensual ValorAnual

Valor por

unidad Valoranual

Energía Eléctrica 2.600,00 31.200,00 0,005473 0,065681

Agua 1.500,00 18.000,00 0,003158 0,037893

Teléfono 500,00 6.000,00 0,001053 0,012631

Internet 400,00 4.800,00 0,000842 0,010105

Papelería 500,00 6.000,00 0,001053 0,012631

TOTAL 5.500,00 66.000,00 0,011578 0,138940

Mano de Obra Indirecta

Descr

ipción SalarioBásico 13 avo 14 avo IESS SecapIECE Pago

Anual Valor porunidad Valor Anual

Planific ador de Produc ción

1.000,00 16,67 83,33 93,50 28,00 1.221,50 1 1.221,50 14.658,00 0,002571435 0,030857225

Inspect ores de

calidad 300,00 16,67 25,00 28,05 8,40 378,12 2 756,23 9.074,80 0,001591981 0,019103776

Supervi sor de producc

ión

350,00 16,67 29,17 32,73 9,80 438,36 1 438,36 5.260,30 0,000922808 0,011073698

Person al de Segurid

ad

1.500,00 16,67 125,00 140,25 42,00 1.823,92 2 3.647,83 43.774,00 0,00767922 0,092150645

Jefe de Bodega (Almac én)

350,00 16,67 29,17 32,73 9,80 438,36 1 438,36 5.260,30 0,000922808 0,011073698

Ayudan tes de

Bodega 200,00 16,67 16,67 18,70 5,60 257,63 4 1.030,53 12.366,40 0,002169423 0,026033073

(34)

En elcuadro 13 se puede apreciar los M.D. (materiales directos).

CUADRO 13

Materiales directos Descripción _{Diario(Kg) Porcentajes}Consumo _{unidad (Kg)}Consumo preciopor

kilo

Polietileno 1.000 91,74% 0,05794 2,10 0,12167 0,0065 57.798,17 693.577,98

Acetato 45 4,13% 0,00012 1,86 0,00022 0,0000 103,67 1.243,98

Alcohol 45 4,13% 0,00012 0,95 0,00011 0,0000 52,95 635,37

total 1.090 100,00% 0,05817 4,91 0,1220 0,0065 57.954,78 695.457,33

En elcuadro 14 se aprecia los M.I. (materiales indirectos).

CUADRO 14

Materiales Indirectos Descripci

ón Diario(Kg)Consumo Porcentajes unidad (Kg)Consumo precio

unidad GastoMensual Gastoanual Etiquetas 1 2,94% 0,0000019 0,63 0,000001 0,000022 0,56 6,67

Bobinas 30 88,24% 0,0016717 0,60 0,001003 0,018807 476,47 5.717,65

Hilos 1 2,94% 0,0000019 0,28 0,000001 0,000010 0,25 2,96

Sacos 2 5,88% 0,0000074 0,35 0,000003 0,000049 1,24 14,82

total 34 100,00% 0,0016829 1,86 0,003130 0,018887 478,51 5.742,11 Fuente: MIGPLAS S.A.

En elcuadro 15 se aprecia el C.O. por unidad del producto (capital de

(35)

CUADRO 15

Capital de operación Descripción Costo por unidad

Mano de obra directa 0,019439

Mano de obra Indirecta 0,015858

Gastos administrativos 0,035297

Materiales directos 0,006507

Materiales Indirectos 0,018887

Totales 0,095988

En elcuadro 16 se aprecia el C.O. tanto mensual como anual.

CUADRO 16

Capital de operación

Descripción MensualGasto Gasto Anual

Mano de obra directa 9.234,04 110.808,44

Mano de obra Indirecta 7.532,82 90.393,80

Gastos administrativos 5.500,00 66.000,00

(36)

Fortaleza.- Proveedores de calidad y personal calificado  Actualización constante de tecnología

 Capacitación Constante en todas las áreas

Oportunidad.- Alianzas estratégicas para lanzar al mercado nuevos productos para clientes exigentes

 La demanda de algunos productos que se incrementa con un ritmo constante.

Debilidades.- Tiempos improductivos en los despachos a los camiones, y en su retorno a la planta.

 El departamento de materiales es demasiado pequeño comparado

con el volumen de producción y a la velocidad de despacho

Amenazas.- Problemas de logística.

(37)

REGISTRO DE LOS PROBLEMAS

3.1. Registro de los problemas que afectan al proceso de Producción.

A continuación se presentan los problemas que afectan en el proceso diario de recepción, almacenamiento y distribución del producto terminado de la empresa MIGPLAS S.A., entre los principales se mencionan los siguientes:

1. Demora en recepción de producto terminado por atrasos desde planta, esto ocasiona atrasos en los ingresos a bodega y almacenamiento del producto, además genera un alto porcentaje de sobretiempo.

2. Espacio físico reducido en la Planta, esto ocasiona que el producto terminado no sea almacenado correctamente ya que no consta de un área determinada, inclusive se suelen poner pallets con producto terminado en el paso donde transitan los obreros.

3. Almacenamiento de Scrap en la Planta, lo que ocasiona reducción de espacio.

(38)

3.1.1. Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo

Causas por los que hay demora en recepción de producto terminado por atrasos desde planta.

Problema # 1:Demora en recepción de producto terminado

Descripción del problema.- La demora en la recepción del producto terminado se debe a que al final de cada turno laborable (la empresa cuenta con 2 turnos laborables de 12 Horas), al momento de la toma de datos los Supervisores, demoran al momento de tomar los datos para registrar en sus reportes el ingreso del producto fabricado en el turno correspondiente, este inconveniente ocasiona atrasos en el ingreso físico del producto terminado al área de Bodega, y ocasiona gran demanda de sobretiempo no programado.

El reducido espacio Físico que hay en la Planta, no permite un libre transito al momento de movilizar el producto terminado ya sea para almacenarlo o para despacharlo en los camiones.

Problema # 2:Espacio físico reducido en la Planta.

Descripción del problema.- La Planta cuenta con una capacidad de 200 Toneladas (200000 KG), sin embargo la mayor parte de la Planta se encuentra con más del doble de su capacidad de producción lo que implica que se haga muy dificultoso el manipuleo, almacenamiento y despachos de producto terminado por contar por poco espacio Físico en la Planta y no tener un área específica para el Producto Terminado.

Problema # 3:Almacenamiento de Scrap en la Planta.

(39)

porque la empresa no consta con suficiente espacio en la Planta, además ese no es lugar correcto para tener almacenado este producto de scrap.

Problema # 4:Tiempos Improductivos en el área de Despacho.

Descripción del Problema.- Los tempos improductivos que ocasiona la demora en el área de despacho, produce grandes pérdidas de tiempo y atrasos en la logística diaria.

El objeto del estudio de tiempos en el área de carga de camiones es de determinar las demoras o esperas innecesarias para este tipo de operaciones.

En el periodo de almacenaje un problema que sale a relucir es el que el producto suele virarse y dañar los pallets, el inconveniente que ocasiona este proceso es:

Tener que asignar personal para que se encarguen exclusivamente de este tipo de desorden ocasionado por el problema de almacenaje y haciendo que los demás procesos queden sin hacerlos.

Problema # 1

Causas:“Demora en recepción de producto terminado”

 Al momento de tomar datos del Ingreso de producción los supervisores demoran en los controles de producción del turno correspondiente.

 Demora en el almacenaje por poco espacio físico en bodega

Efecto:

(40)

Problema # 2

Causas:“Espacio físico reducido en Bodega de producto terminado”.

 Mala ubicación de productos

 Necesidad de ampliar Bodega

 Falta de organización y control de bodega

Efecto:

 Paralización de otras actividades en área de trabajo, produciendo pérdidas de tiempo

Problema # 3

Causas: “Scrap en Bodega de Producto Terminado” (más de 3 meses almacenado), ocasiona costos de almacenamiento

 Falta de espacio en Bodega

 Falta de un área donde solo se almacene el Scrap.

Efecto:

 Necesidad de Área de Peletizado

Problema # 4

Causas:“Perdidas de Tiempo en el Área de Despacho”

(41)

 Demoras o esperas innecesarias para el inicio de la carga o descarga.

Efecto:

 Mala distribución de tiempos y logística

3.2. Índices de rechazos, tipos de defectos y desperdicios

La Empresa MIGPLAS S.A. cuenta con Índices de rechazos por Scrap, por desperdicios, por defectos.

Este Scrap es ubicada en la zona de Bodega de Producto terminado es importante llevar un registro tabulado de estos niveles de Scrap.

3.3. Análisis de Pareto según Frecuencias

El diagrama de Pareto es una técnica de la ingeniería que sirve para analizar por medio de gráficas el orden de importancia de datos a identificar, permitiendo generar ideas para la solución de los problemas.

Para efectuar el análisis de los problemas generados en el área de producción se presentan los datos cuantificados con frecuencia entre los mes de Agosto del 2008.

(42)

CUADRO 17

Horas Improductivas

No Turno Problema

Tiempos (Hr) 1 1 Perdidas de Tiempo en el área de Carga 28 2 1 Espacio físico reducido en Bodega 27 3 1 Demora en recepción de producto terminado 26

4 1 Scrap en Bodega 18

5 1 Poca Rotación de Producto 18

Elaborado: Lenin Zambrano Rivero Fuente: Dpto. de Producción

La forma más explicita de determinar la definición del Diagrama de Pareto es el mas conocido como el 80 – 20 que es la forma de ver donde es que está la mayor parte de pérdida para la Empresa.

A continuación se procede a determinar la cantidad de horas en que se produjo la falta de materia prima y kilos que dejaron de producirse por dicho inconveniente durante los meses de enero hasta agosto, según los datos obtenidos del departamento de producción. Véasecuadro 18.

CUADRO 18

Falta de Materia Prima

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO TOTAL

En hora 58,33 71,41 85,91 92,01 76,41 66,05 69,37 116,118 635,608

En

Kilos 87500 107121 128864 138015 114623 99074 104066 174177 953440

(43)

En el siguiente cuadro 19 se muestran las horas que se han trabajado como horas extras, pero por un mantenimiento inadecuado se nota cómo es la deficiencia dentro de la planta. También se muestran los números de trabajadores en dicha área.

CUADRO 19

Producción de horas extras por daños en las maquinarias

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO Horas trabajadas

innecesariamente 24.46 23.12 25.24 22.48 23.87 25.03 25.74 26.58

Nº de operarios 5 5 5 5 5 5 5 5

Elaborado por: Lenin Zambrano Rivero Fuente: Dpto. Producción.

En la Empresa MIGPLAS S.A., ocurren diversos cambios y devoluciones de los productos, debido a:

 Demoras en entregas

 Poco espacio físico dentro de la planta.  Scrap en bodega de producto terminado.

(44)

CUADRO 20

Representación de los problemas

Elaborado por: Lenin Zambrano Rivero Fuente: Cuadro 17 y 18

En el siguiente gráfico 1 se puede ver la representación grafica de los problemas por los que pasa la Empresa MIGPLAS S.A.

GRAFICO 1

Representación gráfica de los problemas

Elaborado por: Lenin Zambrano Rivero

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO TOTAL FALTA DE 58,33 71,41 85,91 92,01 76,41 66,05 69,37 116,118 635,608

MATERIA PRIMA HORAS

EXTRA 24,46 23,12 25,24 22,48 23,87 25,03 25,74 26,58 196,52 POR DAÑOS

(45)

3.3.1. Análisis por tipos de Problemas (Defectos)

A continuación se presentan los datos tabulados de los tiempos y sus frecuencias para así poder analizarlas en elcuadro 21.

CUADRO 21 1 1 Perdidas de Tiempo en

el área de Carga 28,00 23,93 23,93 2 1 Espacio físico reducido

en Bodega 27,00 23,08 47,01

3 1 Demora en recepción de

producto terminado 26 22,22 69,23

4 1 Scrap en Bodega 18,00 15,38 84,62

5 1 Poca Rotación de

Producto 18,00 15,38 100,00

Totales 117,00 100,00

El gráfico 2 indica las frecuencias en los cuales incurren los procesos para sus respectivas horas improductivas.

(46)

3.4. Diagrama de Causa – Efecto (ISHIKAWA).

En el diagrama Causa – Efecto se muestra las causas que originan los problemas y los efectos que conllevan los mismos (ver anexo 10)

3.5. Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por los problemas

Para calcular las perdidas ocasionadas por la empresa se procede a tomar la cantidad de kilos no producidos por falta de materia prima durante los meses registrados, para luego multiplicarlo por la utilidad por cada bulto de fundas.

Siendo así:

953440 Kg. * 0.083 dol. /Kg. = 79135.52 dólares

Para determinar cuanto se gasta en horas extras por no darle un apropiado mantenimiento a las maquinarias se procede a sumar el total de horas durante los meses de enero a agosto para luego multiplicarlo por el número de hombres que se quedan laborando en esta área y por el valor de las horas extras de cada uno.

196.52 horas * 5 hombres * 1.15 dol/hora-hombre = 1129.99 dólares

3.6 Diagnóstico

Luego de haber realizado el respectivo estudio en las instalaciones

de MIGPLAS S.A., se puede determinar que el problema principal por el

cual atraviesa la empresa se debe a la falta de materia prima; que se

(47)

transporte, por lo que se sugiere la pronta aplicación del sistema M.R.P. o

Planificación de Requerimiento de Materiales para mejorar su condición o

(48)

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN

4.1 Planteamiento y Análisis de la Solución

Una vez que se ha logrado detectar cuales son los principales inconvenientes por los que atraviesa MIGPLAS S.A., que en su mayoría se debe a la falta de materia prima debido a no poseer un manejo de inventario y de adiestramiento para sus trabajadores que determine las funciones y cantidades a producir y los recursos para realizar esa producción, trayendo como consecuencia la escasez de la materia prima, se plantea como propuesta de solución la aplicación de un sistema M.R.P. o Planificación de Requerimientos de Materiales.

4.1.1 Alternativa de Solución “A” (Introducción al Sistema MRP)

A continuación se da una breve introducción al Sistema M.R.P. para un mejor entendimiento.

¿Qué es M.R.P.?

(49)

La Planificación de Requerimientos de Material (MRP) es una función que crea Requisitorias de compra u órdenes planeadas para materiales o Productos. Terminados (semielaborados.)

MRP determina:

• qué material es requerido

• qué cantidad

• en qué tiempo

MRP – Inventarios

 Nivel bajo de inventarios.

 Disponibilidad y alcance de insumos.

 Prevención contra la incertidumbre.

 Equilibrar los requerimientos de producción.

Información Necesaria

 Lista de materiales (fórmulas maestras), todas las partes/insumos que componen una unidad de un producto en particular.

 Archivo de inventarios (Existencia de requerimientos y faltantes acorde a la lista de materiales.

 Determinación de la cantidad a producir.

MRP - INFORMACION DE SALIDA

 Reportes MRP.

 Producción planeada.

 Avisos de faltantes a compras.

 Avisos de excepción(Cambios de cantidad o fecha)

 Ordenes de compra.

(50)

METAS DE MRP

 No faltantes - Entregas a tiempo

 Intentos reales de justo a tiempo J.I.T.

 Simulaciones válidas.

 Control del negocio.

4.1.2. Alternativas de Solución “B” (Mejora en el almacenamiento de productos terminados y Scrap)

En el análisis de las bodegas de productos terminados y de scrap, se puede apreciar que se mantienen constantemente al 100% de su capacidad por lo que la empresa no consta con demasiado espacio físico para abarcar la cantidad de scrap que se produce por las máquinas el mismo que es utilizado en un 5 a 10% en la mezcla de materia prima virgen.

Por lo cual en la bodega de productos terminados se hace el sistema de almacenamiento al piso o también llamado por arrume y consta también de poco espacio físico.

4.2 Evaluación y / o Análisis de los Costos (Proyección de Ventas)

(51)

caso se muestra la proyección de ventas de MIGPLAS S.A., para el año 2009, según las estadísticas de ventas registradas los años anteriores.

A continuación se describe las ventas de los 14 meses anteriores para realizar la respectiva proyección en elcuadro 22.

CUADRO 22

Representación de Ventas de Rollos y Fundas Plásticas Insuperable

Fuente: Dpto. de Ventas

Ventas de Rollos y Fundas Plásticas “Insuperables”

(52)

4.2.1 Selección del Método de Proyección.

Una vez que se ha realizado la línea de tendencia, se determina cual es la tendencia que mas se ajusta a la curva de ventas y será esa la que determine el tipo de proyección a utilizar, como se puede observar en los gráficos de tendencia la línea que mas se ajusta a las ventas reales es la de Tendencia Móvil o Promedio Móvil Ponderado.

Luego de haber determinado el método de proyección a utilizar se procede a realizar según el procedimiento del mismo, el cual se describe a continuación.

Promedio Móvil Ponderado Exponencialmente P n + 1= P n+ α (D n- P n)

P n + 1= Proyección el próximo periodo

P n= Proyección del periodo actual

Alfa = Coeficiente numérico (varia entre 0 – 1)

D n= Demanda Real del periodo actual

4.2.2 Determinación del Coeficiente Alpha

(53)

En el proceso de determinación del Coeficiente Alpha se toma como referencia los dos o tres primeros meses de registro para realizar la proyección del mes siguiente, para este trabajo se ha escogido los dos primeros meses como es noviembre y diciembre del 2008, se suma y se saca el promedio y esta será la proyección que será de base para el siguiente mes (enero del 2009).

Ej.: Noviembre 2008 253996 Kg.

Diciembre 2008 248144 Kg.

Total 502140/ 2

Proyección Enero 2009 251070 Kg.

Una vez que se tiene la primera proyección se aplica la formula:

P n + 1=251070+ 0.1 (270453- 251070) =253008 Kg.

Después se obtiene los valores de cada proyección y se los resta para saber que punto se ajusta mas a la curva de ventas, se realiza este procedimiento para determinar todos los valores del coeficiente alfa.

(54)

CUADRO 23

DETERMINACIÓN DE ALPHA α

En esta grafica se muestra el comportamiento de Alpha variando desde 0,1 hasta 0,9 con respecto Demanda Real.

Demanda Alfa = 0,1 Alfa = 0,2 Alfa = 0,3 Alfa = 0,4 Alfa = 0,5 Alfa = 0,6 Alfa = 0,7 Alfa = 0,8 Alfa = 0,9 Mes Real P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n P n D n- P n

Enero 270453 251070 251070 251070 251070 251070 251070 251070 251070 251070

Febrero 216475 253008 -36533 254947 -38472 256885 -40410 258823 -295357 260762 -44287 262700 -46225 264638 -48163 266576 -50101 268515 -52040

Marzo 236684 249355 -12671 247252 -10568 244762 -8078 241884 -254555 238618 -1934 234965 1719 230924 5760 226495 10189 221679 15005

Abril 157609 248088 -90479 245139 -87530 242339 -84730 239804 -330283 237651 -80042 235996 -78387 234956 -77347 234646 -77037 235183 -77574

Mayo 216375 239040 -22665 227633 -11258 216920 -545 206926 -229591 197630 18745 188964 27411 180813 35562 173016 43359 165366 51009

Junio 210279 236773 -26494 225381 -15102 216756 -6477 210706 -237200 207003 3276 205411 4868 205706 4573 207703 2576 211274 -995

Julio 201121 234124 -33003 222361 -21240 214813 -13692 210535 -243538 208641 -7520 208332 -7211 208907 -7786 209764 -8643 210379 -9258

Agosto 241330 230824 10506 218113 23217 210705 30625 206769 -196263 204881 36449 204005 37325 203457 37873 202850 38480 202047 39283

Septiembre 249559 231874 17685 222756 26803 219893 29666 220594 -202909 223105 26454 226400 23159 229968 19591 233634 15925 237402 12157

Octubre 250970 233643 17327 228117 22853 228793 22177 232180 -214853 236332 14638 240295 10675 243682 7288 246374 4596 248343 2627

Noviembre 231432 235376 -3944 232687 -1255 235446 -4014 239696 -243639 243651 -12219 246700 -15268 248784 -17352 250051 -18619 250707 -19275

Diciembre 237531 234981 2550 232436 5095 234242 3289 236390 -233841 237542 -11 237539 -8 236637 894 235156 2375 233360 4171

(55)

GRAFICO 3

(56)

4.2.3 Valores de Proyecciones para el año 2010

Una vez que se tiene las líneas de tendencia de Alpha (0,1 – 0,9), se determina cual es la mejor opción, en este caso se puede notar un mayor acercamiento de varios puntos de la línea Alpha 0,3 con respecto a la demanda real, por lo que será este el valor de Alpha que se utilice para realizar la proyección del siguiente mes ósea enero del 2010.

P n + 1= P n+ α (D n- P n)

Penero 2010 = 234242 + 0,3(237531 – 234242)

Penero 2010 = 235229 Kilos.

Luego de conocer el valor de la proyección del mes de enero del año 2010 se procede a ingresarlo como un nuevo valor para la siguiente proyección y se elimina el que se tenia primero; después se sigue este procedimiento una y otra vez hasta obtener la proyección de todo el periodo entrante, esto es de enero a diciembre del año 2010.

(57)

CUADRO 24

Proyección de Ventas para el periodo 2010

Meses Alfa Kilos

Fuente: Cuadro 23

4.3 Selección de las Alternativas más conveniente como Propuesta a la Solución.

(58)

Se estima que con el Sistema MRP se pueden reducir el 80 % de las perdidas por falta de materia prima, lo que representa una producción de 1240462 Kg. mas en beneficio anual, en lugar de los 2829422 Kg. que es la proyección para el año 2010, lo que sumado de un total de 4069885Kg. aumentando la eficiencia de 64.59 % a 92.91 % con el sistema MRP.

Ahora bien cuando se habla de beneficios por tener los materiales necesarios para la producción no se puede hablar en términos exactos por meses ya que esto depende de los requerimientos de producción que genere el departamento de ventas, en este caso se ha puesto un 80 % para superar los retrasos y demoras en entrega de pedidos pero a medida que se genere mayor cantidad de ventas el beneficio aumenta teniendo que hacer la programación de la producción en base los requerimientos y programando horas extras si el caso lo amerita o el beneficio disminuye si las ventas se reducen. Véase elcuadro 25.

CUADRO 25

Proyección de Producción para el periodo 2010

Meses Cap. Instalada Proyección Perdida Beneficio Total Enero 372000 235229 136771 109417 344646 Febrero 336000 236150 99850 79880 316030 Marzo 372000 236183 135817 108654 344837 Abril 360000 235597 124403 99522 335119 Mayo 372000 235655 136345 109076 344731 Junio 360000 235687 124313 99450 335137 Julio 372000 235779 136221 108977 344756 Agosto 372000 235773 136227 108982 344755 Septiembre 360000 235776 124224 99379 335155 Octubre 372000 235773 136227 108982 344755 Noviembre 360000 235956 124044 99235 335191 Diciembre 372000 235865 136135 108908 344773 TOTAL 4380000 2829423 1550577 1240462 4069885

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4.3.1. Aplicación del Sistema MRP con el Software ENTERPRISE WITH MANUFACTURING

Para el respectivo funcionamiento del Software BS/1 ENTERPRISE WITH MANUFACTURIG es necesario ingresar, los datos de la Empresa que adquiere el Software.

Una vez que ingresamos los datos de la empresa, tendremos listo el programa para ser usado según las necesidades de la empresa.

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4.3.1.1. Ingreso de Materiales para la Elaboración de Rollos y Fundas Plásticas

Haciendo la selección de ITEMS, se abre la siguiente ventana, luego selecciona la opción NEW para ingresar los artículos, ya sea de Materia Prima, Materiales para procesar la materia prima, Materiales de empaque o Producto Terminado.

VENTANA DE ITEMS

VENTANA DE MATERIA PRIMA INSUPERABLE

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INGRESO DE MATERIA PRIMA

INGRESO DE MATERIALES PARA EL PROCESO

INGRESO DE MATERIA PRIMA

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INGRESO DE MATERIALES DE EMPAQUE

Y así se ingresan todos materiales, especificando el peso, los costos y para que sirven cada uno de esos componentes. Una vez que se ha ingresado todos los datos se los puede observar en una lista general.

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4.3.1.2. Conteo Físico de Materiales

Una vez que se tiene todo estructurado se procede a ingresar el conteo físico de los inventarios del mes de enero.

Para realizar esto, se ingresa a PHYSICAL COUNT, y selecciona la opción START, luego OK, y automáticamente se genera la lista de artículos, la cual permitirá ingresar las cantidades físicas existentes.

Una vez que se ingresen las cantidades existentes se procederá a fijarlas, esto se hace desde la opción APPLY, selecciona OUR WAREHOUSE / OK, confirma SI, y se abre la ventana POST INVENTORY ADJUSTEMENTS, selecciona OK, y automáticamente será almacenado como inventario final, y luego será tomado como inventario inicial para su posterior uso.

4.3.1.3. Generación de Órdenes de Producción

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Una vez aquí se escoge la opción NEW y se ingresan los datos correspondientes a la producción del primer mes.

En la opción ITEMS, seleccionamos los requerimientos, y en QUANTITY se ingresa la cantidad, para el mes de enero, una vez que ingresemos la cantidad requerida, el sistema automáticamente generara los materiales que se requieren con sus cantidades exactas.

Una vez que el sistema determina las cantidades necesarias de para producir esa cantidad de fundas o rollos plásticos, ahora se procede a determinar los materiales necesarios que se lo efectúa de la misma manera que la anterior.

Una vez que ha realizado las Órdenes de Producción, se las puede observar en una lista, según hayan sido generadas, manteniéndose en estado ON ORDER, hasta que se reciba la producción que se ha ordenado.

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4.3.1.4 Recibos de Producción

Una vez que se haya realizado la producción y la persona encargada de Bodega reciba todo en orden, este ingresa los Recibos de Producción al sistema, seleccionando la opción RECEIPTS, y se abre la siguiente ventana.

VENTANA DE RECIBOS DE PRODUCCION

Aquí, selecciona NEW, ingresa el número de orden de producción que esta recibiendo, la fecha que se recibe y el estado de la orden cambiara de ON ORDER a COMPLETED.

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4.3.1.5. Generación de reportes

Una vez que tenga todos los datos, la persona que maneje el programa estará en capacidad para generar, todas las órdenes de producción, así como también la recepción de productos terminados, ingresar nuevos inventarios al sistema, y entregar todo tipo de reportes cuando se requiera.

VENTANA DE REPORTES

4.3.16. Recursos para el buen funcionamiento del Sistema MRP.

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A continuación una lista de lo Recursos necesarios para lograr un buen funcionamiento del sistema MRP.

 _{Recurso Humano}

El Recurso Humano son todas las personas que estarán relacionadas directamente para el buen funcionamiento del Sistema MRP, de la debida coordinación y gestión que realicen será el éxito o fracaso del Sistema.

A continuación una lista detallada de las personas necesarias para la implementación del Sistema, así como las funciones que deben cumplir cada una.

 _{Jefe de Planta o Planificador de Producción.}

El Jefe de Planta se encarga de hacer cumplir con la producción, coordinando con el supervisor de producción, el Planificador de Mantenimiento y el Jefe de Compras, para llevar a cabo un buen funcionamiento de la planta y cumplir con todos los pedidos que genere el departamento de ventas; informa cuando están listos los pedidos, además de ser responsable ante la gerencia de todo lo que suceda en la planta.

Además se encargara de planificar y programar la producción en base a las proyecciones de ventas de la empresa y los pedidos de producción, este recibe informe del departamento de ventas y realizará la programación, especificando los recursos necesarios para poder cumplirla, esto es Recursos Materiales, Maquinarias y de personal.

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con la ayuda del software, por lo tanto debe saber muy bien las funciones del mismo.

El supervisor de producción se encargara de coordinar directamente con el Jefe de Planta y entregará todos los informes para que este ultimo ejecute las órdenes.

El Planificador debe tener en consideración que para el desarrollo satisfactorio de los planes trazados deberá tener presente:

 Incluir todas las demandas de ventas en la programación.

 Realizar un convenio con los proveedores, sobre la entrega de materiales.

 Identificar y comunicar todos los problemas que se vayan suscitando a lo largo del proceso productiva.

 Llevar un control de inventarios de Materia Prima y Producto terminado.

 Realizar los seguimientos respectivos al programa y hacer las respectivas evaluaciones en el Sistema.

 _Bodeguero.

Se encargara de recibir, contar y verificar el estado de la materia prima y materiales necesarios para la producción de rollos o fundas plásticas, además de entregar a los trabajadores lo necesario para la producción habiendo revisado previamente las órdenes de producción firmadas por el Jefe de Planta, recibirá el producto terminado y se encargará del despacho a los vehículos para su distribución.

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 _{Jefe de Compras.}

Se encarga de realizar la gestión de compras, este coordina con el Jefe de Planta sobre los requerimientos de los materiales para su posterior compra sean mensuales o según la política de compras que lleven en la empresa, la cual debe buscar ser lo mas conveniente para la empresa. No se requiere contratar un Jefe de Compras, pues hay una persona encargada de este departamento por lo que no será considerado dentro de los Costos de Operación del Sistema.

 _Secretaria.

Se encarga de ayudar al Jefe de Planta organizando y elaborando todo tipo se informe que se requiera debe saber el manejo del sistema operativo y tener facilidad de palabra para poder relacionarse con los jefes de todos los departamentos para llevar una buena organización en cuanto a la planta. En la actualidad hay una secretaria por lo tanto no se requiere contratar para la aplicación del sistema MRP.

4.3.1.7. Recursos Tecnológicos:

Los Recursos Tecnológicos son los soportes sobre los cuales se ayudaran las personas para el mejor funcionamiento del Sistema. Ver anexo 11.

 _{Software de MRP BS/1 ENTERPRISE WITH MANUFACTURING}

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de manera automática, así como también ordenes de compras, ordenes de salida, requerimientos de producción, llevar una buena contabilidad en cuanto a costos de materiales disponibles en bodega, costos en procesos y costos de productos terminados.

Así también permite imprimir una serie de reportes y ordenes para ser evaluados por las personas de tal manera que notifican el estado de cómo se están llevando las cosas en la empresa.

El Costo del Software BS/1 Enterprise with Manufacturing Crossgrade que seria el más recomendable tanto por su costo como también por tener todas las funciones que se requiere para la empresa es de:$4,389.00

A continuación se realiza una comparación de costos con respecto a otros Software que se podrían adquirir, siendo visible que por costos seria

el BS/1 Crossgrade.

Software BS/1 Enterprise With Manufacturing

BS/1 Enterprise Delphi Source for ADO - SQL Server - $8,778 BS/1 Enterprise Delphi Source for DBISAM - $8,778

BS/1 Enterprise Delphi Source for Advantage - $8,778 BS/1 Enterprise Delphi Source for Paradox - $8,778

BS/1 Enterprise Crossgrade (add another database) - $4,389

4.3.1.8. Recursos Físicos:

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 _Computadora.

La computadora será para poder instalar el programa que servirá de ayuda al planificador de producción en ella se podrá guardar todo tipo de información e imprimir todos los informes y ordenes que el programa disponga.

Deberá ser con monitor 14” LCD, para ahorrar espacio en el escritorio, procesador, memoria 1GB. y disco duro de (160 GB.) además debe contar con una impresora.Ver anexo 12.

El costo de esta es de: $ 1088.00 dólares.

 _{Suministros y Papelería:}

Esto se refiere a todo lo que se necesita en una oficina como: papeles, plumas, correctores, resaltadores, grapadoras, perforadoras, carpetas, lápices, CD, etc.

Costo de Suministros = 300 dólares.

4.3.1.9. Capacitación:

Es necesario que las personas que estén involucradas tengan una debida capacitación para el buen funcionamiento del sistema MRP. Por lo cual se ha preparado dos Seminarios de Capacitación:

 _{Capacitación del sistema MRP}

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 Gerente General.

 Jefe de Planta.

 Supervisor de Producción.

 Jefe de Bodega.

 Jefe de Compras.

 Secretaria.

Los cuales se encargaran de difundir o los trabajadores lo aprendido en el seminario de capacitación sobre el sistema MRP.

La capacitación podría ser dictada por Ingenieros de la Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL) ya que tienen una amplia experiencia en este tipo de capacitación para empresas, la cual incluye folletos, materiales didácticos y copia del seminario en CD, Además del entrenamiento necesario para el manejo del Software. El seminario esta dividido en dos módulos de 40 horas cada uno.

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Evaluación Económica y Análisis Financiero

5.1. Costos y Calendario de la Inversión

La inversión tiene un costo de $ 20022 dólares americanos, de lo cual $ 7722 corresponde a la Inversión Fija y $ 12300 o los costos por contratación de personal (Operación), así como también suministros y papelería.

5.1.1 Inversión Fija.

La inversión fija corresponde a la adquisición de Recursos Tecnológicos, Físicos, y Capacitación, la cual suma un costo de $ 7722,00.

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CUADRO 26 INVERSION FIJA

DESCRIPCION COSTOS

Recursos Tecnológicos

Software BS/1 Enterprise 4389

Recursos Físicos

Computadora 1088

Muebles de Oficina 745

Capacitación

Capacitación en el sistema MRP 1500

TOTAL 7722

5.1.2 Costos (gastos) de Operación

Son todos aquellos costos que se van generando a lo largo de la aplicación del Sistema MRP. Los Costos de Operación incluyen los sueldos anuales por la contratación de personal como y Suministros y papelería. Véasecuadro 27.

 Planificador y programador de la Producción.

 Bodeguero

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CUADRO 27 COSTOS DE OPERACIÓN

DESCRIPCION COSTOS

Planificador de la Producción 8400

Bodeguero 3600

Suministros y Papelería 300

TOTAL 12300

El total de la inversión para la aplicación del sistema MRP en MIGPLAS S.A., se obtiene sumando la inversión fija más los costos de operación, lo cual asciende a un total de $ 20022 dólares al año. Véase

cuadro 28.

5.2Plan de Inversión

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el primer mes de costos de operación. Además de un aporte de Capital Propio de $ 11022 dólares lo que corresponde un 55,05 % de la Inversión. A continuación se detalla el Plan de Inversión. Véase cuadro 29.

CUADRO 29 FINANCIAMIENTO

Préstamo Bancario 9000

Capital Propio 11022

TOTAL 20022

5.2.1 Amortización de la Inversión

A continuación se describe la Tabla Amortizaciones del Banco PRODUBANCO, para un Préstamo de $ 9000,00 dólares, con una Tasa de Interés Anual del 14 % para a 1 año plazo y una forma de pago mensual.