Funciones del PLC
El control lógico programaba (PLC) procesa señales binarias de entrada y las convierte en señales de salida; con éstas se pueden controlar directamente secuencias
mecánicas, procesos fabriles totales o parciales, etcétera.
Los posibles campos de aplicación de un PLC son casi innumerables. Los controles lógicos programabas se utilizan hoy principalmente para las siguientes funciones:
Control de procesos
En esta función, el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado.
Ejemplo
Un buen ejemplo para la función señalada es un sistema transportador en una cadena de producción automatizada. En este caso, los pasos equivalen a los correspondientes recorridos o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de manipulación a otra. Aquí, el PLC se ocupa de controlar todos los electromotores (p. ej. para velocidad de la cadena) y todos los elementos hidráulicos o neumáticos (p. ej. desviador pivotante) de la instalación. El control lógico programaba vela por que las piezas sean conducidas debidamente a través del taller, acatándose con precisión las fases de su elaboración fabril.
Control de un proceso (equipo transportador)
Visualización deinstalaciones
En este caso, el PLC verifica automáticamente ciertas condiciones de la instalación (p. Ej. temperaturas, presiones, niveles). Cuando en su comprobación, el control registra un exceso en los coeficientes máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos formas; adopta las medidas necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite señales de aviso para el personal de servicio.
estados reales que registra, los compara frente a los parámetros memorizados y controla los correspondientes caudales en las tuberías. En función de los valores que registre en los lugares precisos, avisa correspondientemente al operario de servicio.
Visualización de una instalación (depuradora)
Control de puesta apunto para máquinasCNC
Las máquinas herramientas modernas casi siempre están dotadas de un control numérico computerizado (CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su máquina ajustando manivelas y tornillos. En lugar de ello, programa un control numérico computerizado. Este se encarga entonces de realizar automáticamente los ajustes precisos para trabajar la pieza correspondiente. Pero para que el CNC y la máquina herramienta se "entiendan", es preciso integrar un PLC, que se encarga de la comunicación entre ambos equipos.
Comparación entre control por PLC y por relevadores.
Características de los PLC Características de los relevadores
Secuencia almacenada en memoria vía
programa Secuencia lógica vía alambrado de losrelevadores Menos puntos de conexión, únicamente se
necesitan las señales de campo. Muchos puntos de conexión para alambrar lalógica Ingeniería eléctrica simplificada, no se necesita
diagramas de control esquemático demasiado largos (reemplazados por el programa del PLC).
Mayor esfuerzo en la ingeniería eléctrica es necesario.
La conexión requerida está simplificada, menos
cables y elementos para alambrar El trabajo de conexión necesario entre loselementos es mayor. El arranque del sistema es más rápido porque
existen menos puntos de conexión y existe la posibilidad de checar por computadora las conexiones
Checar las conexiones consume demasiado tiempo en el arranque del sistema.
Los cambios en la secuencia son hechos por software, implementándolos más rápida y fácilmente.
Los cambios a la secuencia consumen tiempo debido a los cambios en el alambrado de los elementos.
Existen variedad de módulos de entrada y salida, en diferentes voltajes, discretos y analógicos, integrados en un solo sistema.
Diferentes voltajes de campo implican diferentes voltajes de relevadores y las señales analógicas son difíciles de integrar.
La opción de entradas y salidas remotas, permite al PLC controlar dispositivos en áreas remotas a través de únicamente un cable de comunicación disminuyendo los costos de alambrado.
Las señales de campo necesitan ser alambradas a un tablero de control principal
Integración total del control de funciones matemáticas, secuencia, temporizadores, contadores, posicionadores, señales de temperatura, presión, flujo, nivel, etc., todas en un solo sistema
Tal integración no es posible.
Debido a los completos diagnósticos y comunicación con sistemas de cómputo, los problemas son encontrados y solucionados más rápidamente para ayudar al sistema a seguir en operación.
La detección de fallas consume demasiado tiempo porque implica checar en el alambrado muchas conexiones.
Los indicadores visuales de los módulos del PLC, E permiten verificar las señales de campo muy rápidamente.
No hay indicación visual.
El sistema es más fácil de mantener, menos dispositivos eléctricos y puntos de conexión significan menos oportunidades de falla.
Más puntos potenciales de falla
El sistema con PLC es más confiable, porque sus Los contactos del relevador elementos prácticamente no tienen desgaste
Los contactos del relevador
Debido a que es un dispositivo electrónico, la Integración a sistemas de cómputo está garantizada.
La integración de los PLC's a sistemas de cómputo permite:
1. A las interfaces de operador basadas en computadoras mostrar información en pantalla tal como: Gráficas de color, Gráficas de tendencia, Status de las señales de campo, diagnósticos, Alarmas, Sintonía de lazos de control, generación de reportes, y más
2. Hacer redes a nivel planta para compartir información entre los PLC's y computadoras.
3. El PLC puede ser usado en una gran variedad de maneras para la adquisición de información a nivel planta.
4. Y ésta información puede ser usada para compartirla con computadoras para obtener información estadística, de producción, de tiempos de paro, reportes, etc.
Características generales de un sistema basado en PLC
Existen cinco características que engloban en forma total las bondades de un sistema de control basado en PLC’s, a continuación se da una breve descripción de cada una de ellas.
Modular
Esto se refiere a que el sistema de control puede ser armado con una serie de módulos electrónicos de varios tipos y tamaños que reflejen las necesidades en tamaño y función del proceso, es decir, es como mandar a fabricar un pantalón a la medida con un sastre.
Escalable
Esta característica hace referencia a que una vez construido el sistema de control, se tiene la alternativa de que siga creciendo sin tener que cambiar o modificar lo ya construido, además permite incluir tecnologías nuevas sin tener que desechar la estructura básica existente.
Distribuido
Esto se refiere a las distribución geográfica de los equipos de control a lo largo de toda la planta sin perder poder de controlar el sistema en forma integral, para esto se utilizan unidades remotas conectadas al procesador principal, esta característica permite al usuario ahorrarse materiales en la instalación eléctrica, cable y mano de obra, puesto que los equipos interactúan entre si transfiriéndose mucha información utilizando como medio de comunicación un cable de tres conductores en distancias máximas de hasta 3Km.
Configurables
