FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación del estudio del trabajo para incrementar la productividad de una empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo.

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

ASESOR:

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva CHICLAYO – PERÚ

2021 AUTOR:

Huancas López, Jennyferr (ORCID: 0000-0003-2272-3595)

Juárez Paico, Vilma Esperanza (ORCID: 0000-0001-6453-5459)

Dr. Linares Lujan, Guillermo Alberto (ORCID: 0000-0003-3889-4831) Dr. Aranda Gonzales, Jorge Roger(ORCID: 0000-0002-0307-5900)

Ingeniera Índustrial

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Dedicatoria

El presente trabajo de investigación principalmente va dedicado a Dios por habernos bendecido con mucha salud en estos tiempos difíciles, asimismo a nuestros padres que estuvieron pendiente de cada paso que íbamos avanzando en todo momento mostrando su apoyo incondicional del mismo modo a nuestros familiares más cercanos que durante el proceso de la carrera, nos fueron motivando hasta lograr nuestro objetivo.

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Agradecimiento

Expresamos nuestro más sincero agradecimiento en primer lugar a Dios por todas sus bendiciones a nuestro asesor por guiarnos fecha a fecha compartiendo sus conocimientos para poder lograr el desarrollo de este informe de investigación.

A nuestros padres a quien dedicamos y agradecemos por todo, asimismo a la empresa donde se desarrolló la investigación por habernos brindado las puertas abiertas para la toma de información necesaria.

Agradecimiento

Expresamos nuestro más sincero agradecimiento en primer lugar a Dios

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Índice de contenidos

Dedicatoria ...ii

Agradecimiento ... iii

Índice de contenidos... iv

Índice de tablas... v

Índice de gráficos y figuras ... vi

Resumen... vii

Abstract ... viii

I. INTRODUCCIÓN ... 1

II. MARCO TEÓRICO ... 5

III. METODOLOGÍA ... 11

3.1. Tipo y diseño de la investigación ... 12

3.2. Variables y Operacionalización ... 12

3.3. Población, muestra, muestreo y unidad de análisis ... 14

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ... 14

3.5. Procedimientos ... 15

3.6. Métodos de análisis de datos ... 15

3.7. Aspectos éticos ... 16

IV. RESULTADOS ... 17

V. DISCUSIÓN ... 38

VI. CONCLUSIONES ... 42

VII. RECOMENDACIONES ... 44

REFERENCIAS ... 46

ANEXOS ... 50

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Índice de tablas

Tabla 1. Data pre- test de la productividad ... 21

Tabla 2. Matriz de correlación de causas ... 26

Tabla 3. Frecuencia acumulada ... ¡Error! Marcador no definido. Tabla 4. Estratificación de las causas ... 27

Tabla 5. Alternativas de solución... 28

Tabla 6. Matriz de priorización ... 28

Tabla 7. Diseño de plan de mejora ... 28

Tabla 8. Interrogatorio sistemático ... 32

Tabla 9. Data pos test de la productividad ... 34

Tabla 10. Análisis de varianza para la eficacia ... 35

Tabla 11. Análisis de varianza para la eficiencia ... 35

Tabla 12. Anális de varianza para la productividad ... 36

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Índice de gráficos y figuras

Figura 1. Realidad nacional del sector metalmecánico ... 2

Figura 2. Factores de la productividad ... 10

Figura 3. Objetivos de la investigación ... 15

Figura 4. Organigrama de la empresa ... 20

Figura 5. Flujo grama del proceso de producción ... 22

Figura 6. DAP del proceso de producción antes ... 23

Figura 7. Diagrama causa-efecto ... 24

Figura 8. Diagrama de Pareto de las causas de la baja productividad ... 26

Figura 9. Dap del pos test de la producción de carrocerías ... 30

Figura 10. Anális estadistico de la productividad ... 36

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Resumen

En el presente informe de investigación se responde al problema ¿De qué manera la aplicación del estudio del trabajo influencia la productividad de una empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo?, teniendo como objetivo general:

Determinar cómo el estudio del trabajo influencia la productividad de una empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo.

De igual forma esta investigación tuvo un enfoque cuantitativo, la población en estudio fue el total de carrocerías fabricadas en los meses escogidos para la aplicación del estudio. La técnica utilizada fue la recolección de datos y la observación directa, asimismo se realizó el análisis de la varianza respecto al pre y pos test de la investigación.

Se aplico el estudio de métodos y estudio de tiempos, con esto se pudo lograr al problema presentado de la baja productividad en la línea de fabricación de carrocerías, siendo así que se logró incrementar la productividad en un 33.38%.

Como conclusión principal tenemos con la aplicación del estudio del trabajo en la línea de fabricación de carrocerías mejoró la productividad en el estudio realizado del pre test dando como resultado 55.11 y el pos test 88.49% la cual se vio reflejado la diferencia de incremento.

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Palabras clave: Productividad, estudio de tiempos, estudio de métodos.

Abstract

This research report responds to the problem: How does the application of the work study influence the productivity of a company in the bodywork manufacturing line, Chiclayo? With the general objective: To determine how the work study influences the productivity of a company in the bodywork manufacturing line, Chiclayo.

Similarly, this research had a quantitative approach, the study population was the total number of bodies manufactured in the months chosen for the application of the study. The technique used was data collection and direct observation, likewise the analysis of variance was carried out with respect to the pre and pos test of the investigation.

The study of methods and time study was applied, with this it was possible to achieve the problem presented of low productivity in the bodywork manufacturing line, thus increasing productivity by 33.38%.

As a main conclusion we have with the application of the work study in the bodywork manufacturing line, productivity improved in the pre-test study, resulting in 55.11 and the post-test 88.49%, which was reflected in the difference of increase.

Keywords: Productivity, time study, method study.

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I. INTRODUCCIÓN

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Cabe mencionar que en el entorno competitivo global actual exige una alta productividad en las empresas, ya que teniendo una menor productividad resulta pérdidas financieras para la misma empresa dependiendo de su producción obtenida, teniendo a la eficiencia y eficacia como base para el crecimiento de la productividad. La producción en la industria metal mecánica con el pasar de los años ha evolucionado, incrementando la existencia de empresas dedicadas al mismo sector porque en el mercado existe una buena demanda.

Actualmente el sector metalmecánico en el mercado es una fuente muy fuerte de ingresos de crecimiento para un mercado global. La industria metalmecánica y su persistente competitividad permite que las empresas y organizaciones se esfuerzan por desarrollar su máxima eficiencia para las tareas productivas (Salas- Navarro et al. 2019).

El sector metalmecánico peruano actualmente solo está opera al 50% del total de su capacidad, de acuerdo a la Gerencia Central de Estudios Económicos del Banco Central de Reserva (BCR), en el 2019 la producción de este sector metalmecánico, creció 2,5%. Sin embargo, desde febrero de este año empezó ek decrecimiento y en de enero a julio pues acumuló una caída del 33,4%, respecto a lo registrado el periodo anterior (Reserva, Merzthal y Internacional 2019).

Figura 1. Realidad nacional del sector metalmecánico

Fuente: La cámara revista digital de la CCI

En el Perú son muchas las empresas dedicadas al sector metalmecánica de la cuales solo algunas cuentan con buen control de producción, debido a la existencia de ciertos elementos internos y externos, estos afectan directamente la productividad y rentabilidad de la empresa.

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A nivel de empresas la productividad como también las cadenas productivas resulta ser una condición necesaria para evaluar su desempeño, la innovación y definición de estrategias empleadas; siendo fundamental estas, por la alta productividad además por la estrategia permiten el aumento de la competitividad e innovación (Morales Sandoval y Masis Arce 2014).

El problema más importante por el atraso técnico y económico es la baja productividad. En el caso de la industria metalmecánica de Colombia, tiene alcance general no solo porque es característico de la gran mayoría de las empresas del sector condicionando negativamente la producción en su conjunto (Gutiérrez 1996).

La disminución de la productividad para las empresas en los últimos tiempos se ha creado miedos sobre las perspectivas de crecimiento a largo plazo, aunque el futuro de la productividad es muy incierto, existen opiniones que son contradictorias en cuanto al poder de la innovación sobre impulsar el crecimiento.

En esta empresa de fabricación de carrocerías se observa que la planeación en la línea de fabricación de carrocerías es empírica; esto pues la programación de actividades se hace principalmente por la experiencia de quienes gestionan la empresa y el criterio personal. Además, se tiene un sin número de reproceso; esto retarda aún más la entrega oportuna de los productos de acuerdo con lo estipulado en los contratos de entrega- Esto afecta la imagen y seriedad de la empresa y hace que sus clientes pierdan confianza.

Este estudio se realiza, con necesidad de resolver el problema presentado. Será importante la aplicación del estudio del trabajo para mejorar la productividad porque se logrará reducir los tiempos muertos, por el mal manejo de recursos.

En este contexto existe la finalidad de resolver el siguiente problema descrito que se plateo de la siguiente manera:

¿De qué manera la aplicación del estudio del trabajo influencia la productividad de una empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo?

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El utilizar, el estudio del trabajo servirá para incrementar la productividad en la mencionada empresa para lograrlo se ha determinado los siguientes objetivos, teniendo como objetivo general: Determinar cómo el estudio del trabajo influencia la productividad de una empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo.

Los objetivos específicos son: (1) Determinar la productividad inicial de la empresa en la línea de fabricación carrocerías, Chiclayo;(2) Describir el proceso de producción de la empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo; (3) Realiza el estudio del trabajo de la empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo; (4) Implementación de mejoras en la empresa en línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo; (5) Determinar la productividad después de haber aplicado la mejora en la empresa en la línea de fabricación de carrocerías, Chiclayo.

Como hipótesis se ha planteado lo siguiente:

El estudio del trabajo incrementará la productividad en la línea de fabricación de carrocerías de la empresa en estudio.

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II. MARCO TEÓRICO

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Para la elaboración de este informe de investigación fue necesario realizar un compendio de artículos y tesis del ámbito nacional e internacional que guarden relación con el problema general por ende sus variables.

La investigación de Noriega Ordoya (2018) tuvo por objetivo principal establecer de qué forma incrementaría la productividad con la aplicación del estudio del trabajo.

La investigación metodológica fue de tipo aplicada, por su enfoque es cuantitativa, como tipo de diseño fue pre experimental, el resultado del estudio aumento la productividad laboral en porcentaje de 7.11%. Como conclusión final lograrón con los objetivos planteados de la investigación.

El artículo científico titulado, Identification of hidden sector in Cuba, diferentes autores proponen verificar el impacto en los resultados de la empresa a través de indicadores de gestión. Por consiguiente, la Organización Internacional de Trabajo ha definido que hay tiempos que pueden generar en derroches para la producción, su objetivo fue cuantificar los costos ocultos asociados a las disfuncionalidades existentes en el proceso de organización del trabajo para evitar que estos afecten a la productividad. Su enfoque fue cuantitativo y su tipo es aplicado. Sus resultados principales fueron comprender que las herramientas usadas generan un control en los disfuncionamientos existentes en la organización del trabajo y sus costos a través de indicadores. Se concluyó que al cuantificar los costos ocultos asociados a los tiempos improductivos por indisciplinas laborales ascienden a 1 857 pesos cubanos por mes por [8] trabajador en el proceso de producción de la empresa del sector farmacéutico y su eficacia incrementó en 25% de 55 a 80; y la eficiencia incrementó en 20% de 60 a 80(Gonzales, 2018)

Este informe de investigación determina como el Estudio del Trabajo mejora la productividad en la fabricación de estructuras metálicas. El método empleado fue de tipo aplicada, diseño cuasi experimental, con pre test y post test, con un enfoque cuantitativo, de alcance longitudinal. La población estuvo formada por las puertas metálicas producidas en un periodo de 5 semanas.

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La técnica para recolectar los datos fue la observación directa y el instrumento las fichas de registros validados por el juicio de expertos. Para el análisis de los datos se utilizó Microsoft Excel y SPSS v.25. Se concluyó que la productividad incremento en un 18,33%, la eficiencia un 9,32% y por último la eficacia con un total del 11,33%.

Los resultados demostraron que el “Estudio del trabajo” mejoró la “Productividad”

en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. (Barrios, 2017)

En este artículo indexado titulado, Analysis of the times; la investigación se realizó en Barranquilla; su objetivo principal fue analizar el tiempo relacionado que tarda cada revista en aprobar un artículo. El tipo de investigación fue aplicada y su diseño cuasi-experimental. Sus resultados principales fueron que, para subsanar la pérdida de tiempo en el proceso editorial de un manuscrito, se propuso que, en áreas temáticas como ciencias de la salud, que por lo general son muy activas, se debe poner a disposición de los lectores (especializados) los escritos inmediatamente después de recibirlos, y posteriormente el editor de la revista sea quien funja como revisor y dirima, y así evitar el proceso de revisión por pares, que suele requerir de bastante tiempo. Su conclusión fue que se incrementó la eficacia de la publicación de revistas en 20%, subió de 30 a 50; y la eficiencia se incrementó en 35%; de 40 a 75. (Pérez, 2017)

En este artículo científico que llevó por título “Workflows”, su objetivo principal fue reducir la incertidumbre y adaptarse al entorno, optando por aplicar flujos de trabajo flexibles en sus redacciones y en la toma de tiempos. Su trabajo fue de tipo aplicado y su nivel fue cuantitativo. Sus principales resultados fueron dos, estos son: el primero fue aplicar métodos de ideación y creación de productos, que permiten el lanzamiento al mercado de activos que evolucionan continuamente para satisfacer las necesidades cambiantes de los usuarios; y el segundo fue aplicar las metodologías ágiles para la gestión del trabajo cotidiano, que permitieron una comunicación organizacional más fluida y transversal y, con ello, una mejor coordinación entre los profesionales y los equipos. Se concluye que la eficacia se incrementó en 30%, de 40 a 70; y la eficiencia en el trabajo se incrementó en 25%, de 50 a 75. (VALERO, 2019)

Con relación al marco teórico, las teorías relacionadas al tema que sustenta nuestro informe de investigación tenemos lo siguiente:

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El estudio del trabajo: “Método sistemático de mejora de procesos, expone una serie de utilidades por medio de las cuales se justifica su implementación.” dado que las mejoras pueden reforzarse entre sí en cuanto a resultados de productividad (SALAZAR, 2019)

Estudio de métodos: El estudio de métodos está basado en el registro de las actividades mediante un examen de carácter calificador sistemático. Su objetivo fundamental es aplicar métodos prácticos, sencillos y eficaces para obtener mejores resultados en productividad y rentabilidad de cualquier sistema productivo (VENDRUSCOLO, 2019)

Estudio de tiempos: Es aplicado al ciclo de tiempo del trabajo, la cual puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores.

“Los datos derivados del estudio de tiempos son afectados por la manera como son obtenidos, la cual es definida en el diseño experimental del estudio; se puede establecer entonces algunos factores que son controlables por el investigador.”

(GÓNZALES, 2017).

Tiempo estándar: Se determina que el tiempo estándar es el tiempo que utiliza el trabajador para llevar a cabo una tarea o actividad, bajo condiciones tal como lo determina la aplicación de técnicas que son apropiadas para la medición del trabajo; por lo general se establece aplicando las tolerancias al tiempo normal (MEDINA ALVAREZ, 2017)

Tiempo normal: Es utilizado para la elaboración de un producto sin considerar el tiempo improductivo dentro de la producción es decir se encuentra multiplicando el tiempo observado por la tasa de producción promedio (MEDINA ALVAREZ, 2017) TN = TO * Ṝ / 100 Donde: Ṝ = tasa promedio de desempeño = S R

Tiempo observado: Tiempo promedio del ciclo de una operación medido con un cronometro centesimal en cualquier lugar de trabajo, asimismo anotar el tiempo a la misma actividad varias veces (esto dependerá del tamaño de muestra) para que se pueda promediar, teniendo presente la variación del tiempo de operación.

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Tiempo improductivo: Es el que se tiende a debatir porque para una organización no solo es una pérdida de dinero sino ocasiona grandes problemas al proceso en gestión, presentándose en cualquier proceso de producción de una organización (BRAVO ARROYO, 2018)

Productividad: Es aumentar la producción en el progreso de cada actividad, demostrar mayor tiempo conveniente de trabajo, y reducir los tiempos ociosos. “Los factores de la productividad se determinan por cómo enfrentamos al desafío de incrementar el valor agregado, al promover sus recursos y capacidades con los requerimientos del mercado.” (BEICH, 1993)

Figura 2. Factores de la productividad

Fuente: GUTIERRÉZ, Vilca Andrés (2019)

Eficiencia: Según la (RAE, 2020) Es, la capacidad de disponer de algo o alguien

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para conseguir cualquier efecto determinado. Es utilizada para dar cuenta del uso de recursos derivados para el cumplimiento de actividades. (MOYA, 2014).

Eficacia: Hace posible lograr el efecto que se espera o desea (RAE, 2020) Capacidad de una organización para lograr los objetivos, incluyendo la eficiencia y factores del entorno (Fernández Ríos y Sánchez, 1997).

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III. METODOLOGÍA

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3.1. Tipo y diseño de la investigación Por su finalidad: Aplicada

Esta investigación será aplicada ya que se utilizará teorías científicas como base para hallar la solución al problema. Conocimiento científico de referencia han sido los artículos, revistas, libros y tesis referentes al tema de estudio del trabajo.

Por su nivel: Explicativa

El informe de investigación elaborado, durante su desarrollo, se explicará los objetivos logrados que pudieron influenciar, para mejorar la productividad de la empresa en el área de producción.

Por su enfoque: Cuantitativo

Por su enfoque esta investigación será cuantitativa porque se realizará un análisis de datos

Por su diseño: Pre experimental

El diseño de la presente investigación es de tipo pre experimental, porque al comprobar la medición de las observaciones antes y después, se podrá constatar la presencia de algún cambio que en el mejor de los casos se atribuirá a la acción de la variable independiente

Por su alcance temporal: Longitudinal

El informe de investigación tendrá un alcance longitudinal, porque se medirá los cambios que sufrió la variable dependiente, antes y después de aplicar la variable independiente con los datos recolectados a través del tiempo.

3.2. Variables y Operacionalización VI: Estudio del trabajo

Este, está conformado por técnicas, como el estudio de métodos y estudio de tiempos, que se utilizan para analizar el trabajo que se realiza por la mano de obra en una empresa; evaluando a su vez, criterios que influyen en la eficiencia y eficacia

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de la situación estudiada, con el fin de tomar medidas para mejorar la situación de una empresa.

Dimensión 01: Estudio de métodos

Este tipo de estudio, involucra formular, seleccionar y diseñar los mejores procesos, métodos, materiales que logren hacer más efectivo el trabajo cualquier empresa.

Indicador: % Actividades que agregan valor a la fabricación.

Formula:

Dimensión 02: Estudio de tiempos

Esta Herramienta nos va a permitir determinar los tiempos promedio para realizar las operaciones que compongan el proceso, así como también sirve para analizar los movimientos realizados por parte de un operario guiado por un supervisor de planta; con esto se, evita movimientos innecesarios generen un mayor tiempo de operación.

Variable dependiente: Productividad

La productividad en el área de línea de fabricación de carrocerías es baja, por ello se medirán mediante nuestros indicadores de eficacia y eficiencia, para lograr una mejora en la empresa.

Dimensión 01: Eficacia

Se calcula la cantidad exacta y óptima que el personal debe fabricar carrocerías, para tener mayor productividad.

Dimensión 02: Eficiencia

Se calcula el tiempo exacto y óptimo que el personal debe fabricar carrocerías, para tener mayor productividad.

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3.3. Población, muestra, muestreo y unidad de análisis

Población: será finita porque se conoce la cantidad tipo furgón realizadas en los meses de estudio (Octubre, Noviembre y Diciembre 2020- Marzo, Abril y Mayo 2021).

Muestra: Debido a que la población es finita, por ende, será la misma en estudio.

Muestreo: Para esta investigación no será necesario, puesto recurriremos a un muestro no probabilístico intencional, el investigador decide la muestra a seleccionar.

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos Técnica

La observación directa, es el proceso por el cual se llegaremos a conocer la realidad actual, mediante el contacto directo con las personas, fenómenos u objetos, también la revisión de base de datos y el análisis actual.

Instrumento de recolección de datos

Se hará uso del formato establecido para la variable independiente y dependiente, mediante observación directa con una hoja de registros de datos que medirá el cumplimiento de metas de producción.

Validez

Para la presente investigación, se usó el Formato de Validación del Instrumento a través del Juicio de Expertos, el cual se conforma por profesionales experimentados en la especialidad de Ingeniería, para verificar la pertinencia, claridad y relevancia del instrumento presentado y que esta sea óptima para ser aplicada en el principal objeto de la investigación.

En el Anexo N° 6 se encuentra el formato firmado y sellado.

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3.5. Procedimientos

De acuerdo a los objetivos propuestos en la investigación, detallaremos el desarrollo de cada uno de los objetivos, los cuales son:

Figura 3. Objetivos de la investigación

Fuente: Elaboración propia

Para el desarrollo del presente informe se inició con la elaboración de plantillas para que las herramientas nos ayuden a identificar las causas del problema a investigar y así poder establecer una solución viable y efectiva.

Con los datos obtenidos de los registros de producción, mediante la observación directa se logró establecer las causas del problema, mediante el diagrama de Ishikawa, para luego proceder a elaborar el diagrama de Pareto; finalmente con la matriz de estratificación y de alterativas de solución, proponer el estudio del trabajo como la herramienta a utilizar.

Posteriormente, se recogió la data pre y post para poder obtener los indicadores de las dimensiones de las variables identificadas. Se levantó la data post test y se realizará la prueba de las hipótesis propuestas, finalmente, después de discutir los resultados hallados se establecieron las conclusiones y recomendaciones.

3.6. Métodos de análisis de datos 1. Determinar la

productividad incial

2. Describir el proceso de producción

3. Aplicar el Estudio del Trabajo

4. Implementación de métodos de

mejora 5. Determinar el

post-test de la productividad

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Estadística inferencial: Luego de la aplicación de la data procesados a través de Microsoft Excel 2019 y el SPSS, se utilizó la estadística descriptiva, para ver el nivel de varianza además de ello se generó los gráficos y se asignó las respectivas interpretaciones.

Las conclusiones se formularán considerando los objetivos planteados y los resultados que se lograron obtener.

3.7. Aspectos éticos

El presente trabajo presentado garantiza originalidad en base a uso de plataforma turnitin, también se está reconociendo el uso de fuentes bibliográficas que han sido recopiladas para citar a los autores de pertenencia todo esto realizado conforme a la norma ISO 690 con el uso de gestor bibliográfico Mendeley Desktop, para la recolección de datos se utilizó la observación directa manteniendo el debido respeto al momento de tomar los datos, mostrando identidad para así lograr autenticidad de los datos que se lograron obtener. Quedando el claro que los datos obtenidos no han sido alterados a favor de esta investigación por ende se mostraron resultados tal y como se obtuvieron.

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IV. RESULTADOS

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4.1 Generalidades de la empresa

4.1.1 Breve descripción de la empresa en estudio.

La empresa en estudio, tuvo su origen un 05 de julio de 1981 en un modesto taller ubicado en la provincia de Chiclayo, región Lambayeque, en afán de superación y entrega en su esfuerzo y empeño lograría convertirse en la mejor empresa especializada de montaje industrial, fabricación de estructuras y obras de ingeniería metálica en la región. Tal es así que la primera empresa unipersonal formal nacería en el año 1990, dedicándose primero a la fabricación de puertas y ventanas de todo tipo y todo lo relacionado con lo metal – mecánica. Posteriormente mejoraría la variedad de productos fabricando carrocerías furgón del Tipo Alas De Mariposa en forma exclusiva para la empresa de bebidas LA CONCORDIA S.A; en ese entonces, una empresa reconocida en la región fabricando más de 400 unidades en el año 1996. Luego comenzaría a fabricar carrocerías tipo Cuello de Ganso, alcanzando a un promedio de 12 unidades, logrando así el reconocimiento en el rubro con los diferentes trabajos realizados en todo a lo que se refiere la Metal Mecánica. Esta empresa, es heredera de la experiencia de más de 25 años y el reconocimiento ganado en la región expresada a través de sus clientes. Gracias a esto los servicios esta empresa ha tenido y sigue teniendo el mejor alcance en el mercado competitivo de nuestra región en el rubro metalmecánica.

4.1.2 Visión:

En el 2025 consolidarse como una empresa en el sector de creaciones de carrocerías, así como mantener el liderazgo estructural en el rubro de estructuras metálicas y posicionaremos entre los principales proveedores de la región a través del mejoramiento y control de todos los procesos, logrando una rentabilidad que garantice la permanencia en el mercado, buscando la estabilidad y satisfacción de todos y cada uno de nuestros empleados, clientes y socios.

4.1.3 Misión:

Somos una empresa del rubro metal mecánico que brinda servicios de ingeniería, fabricación y montaje de construcciones metálicas para la instalación de plantas industriales, locales comerciales y centros institucionales, así como corte, plegado y construcción de carrocerías, ejecutando los proyectos dentro del plazo y costo

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previsto, cumpliendo estándares de calidad y seguridad, siempre respetando el medio ambiente.

4.1.4 Ubicación geográfica:

La empresa en estudio se encuentra ubicada en:

Dirección: Calle Teresa Gonzales de Fanning N° 335 P.J José Olaya Distrito: Chiclayo.

Provincia: Chiclayo

Departamento: Lambayeque.

Página web: www.delaguilaingenieros.com Teléfono: 074 -271547

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4.1.5 Organigrama

Figura 4. Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia GERENCIA GENERAL

ADMINISTRACIÓN

PINTURA FABRICACIÓN

LOGISTICA

RECURSOS HUMANOS

CONTABILIDAD

GERENCIA ADMINISTRATIVA

PRODUCCIÓN

COMPRAS

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4.2 Desarrollo de los objetivos

Etapa 1: Medición inicial de la productividad:

En esta etapa se midió la productividad en el área de fabricación antes de realizar la propuesta de mejora, mediante nuestros indicadores, la eficacia: que nos señala cuantas carrocerías se fabricaron de lo programado; y la eficiencia: nos señala el tiempo total que se demora el personal en la fabricación de las carrocerías.

Se presenta el Pre-Test de la productividad en la siguiente tabla:

Tabla 1. Data pre-test de la Productividad

Etapa 2: Descripción del proceso de producción

El proceso de producción inicia cuando se solicita el requerimiento de materiales para la fabricación de carrocería.

MES DE PRODUCCIÓN

TOTAL DE CARROCERIAS PROGRAMADAS

(TCP)

CARROCERIAS RECHAZADAS

(CT)

CARROCERIAS ENTREGADOS A TIEMPO (CT)

EFICACIA

TIEMPO DISPONIBLE POR CARROCERIA (TTC)

(minutos)

TIEMPO PROMEDIO EMPLEADO POR CARROCERIA (TPEC)

(minutos)

EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD

Oct-20 7 3.00 4.00 57.14% 5760 5564.25 96.60% 55.20%

Nov-20 7 3.00 4.00 57.14% 5760 5584.55 96.95% 55.40%

Dic-20 7 3.00 4.00 57.14% 5760 5517.43 95.79% 54.74%

TOTAL 4.00 57.14% 5760.00 5555.41 96.45% 55.11%

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Figura 5. Flujo grama del proceso de producción

Para comprender a detalle el proceso de producción, se realizó el DAP correspondiente a la fabricación.

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Figura 6. DAP del proceso de producción antes.

4.3 Resumen análisis de causas que afectan a la productividad

Se usaron distintas herramientas de gestión para encontrar las causas principales que ocasionaban la baja productividad de la empresa; y poder su óptima solución.

Área: DISEÑOProducción

ACTIVIDAD ACTUAL Operación

Proceso analizado: Transporte

Fabricación de carrocerías Demora

Metodo: Inspección

Implementación de la mejora Almacenamiento

Método: Real

Total

Símbolo

SI NO TIEMPO

(MIN)

1. Traslado de material X 10

2. Diseño de estructura X 55.07

3. Corte del material X 155.28

4. Plegado del material X 176.11

5. Armado y punteado de estructuras X 455.33

6. Soldado de piezas X 995.32

7. Inspeccion de avance X 108.45

8. Limpieza de detalles de estructura y pintado de base X 269.33

9. Pintado de detalles X 382.23

11. Traslado de equipos y accesorios X 154.21

12. Traslado de unidad para montaje de carrocería X 45.23

13.Fijar equipos a unidad X 138.56

14. Instalación electrica X 412.11

15. Traslado a estacion de prueba X 53.10

17. Prueba de instalacion electrica X 87.34

X 178.45

X 92.33

15 4 3876.43

5 DAP DEL PROCESO DE FABRICACION DE CARROCERIAS

Objetivo: Definir las actividades del proceso que ocasiona el cuello de botella.

RESUMEN

10

Inspecion Final

19. Inspeccion final

TOTAL 15. Prueba de instalacion electrica

19 4

Termino de montaje

18. Pintado y soldado de detalles de la carroceria

Elaborado por: Huancas Lopez J -Juarez Paico V.E Fecha: 01-10-20 al 30-12-20

Aprobado por: Ronald Del Aguila Reyes Fecha: 24-05-21

Descripción

VALOR

Almacenamiento de materia prima Fabricacion de estructura

Inspecion de avance Montaje de carroceria

Inspecion de avance

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Figura 7. Diagrama causa-efecto

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Tabla 2. Matriz de correlación de las causas

ITEM CAUSAS C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 PUNTAJE

C1 Desconocimiento de fecha de

entrega 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 10

C2 Retraso de materiales en el

proceso productivo 1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 0 7

C3 Métodos de trabajo no

estandarizados 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11

C4 Desorden en el área 1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 8

C5 Ausencia de planificación y

control de producción 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 2

C6 Presencia de ruido 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 2

C7 Falta de capacitación al

personal 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1

C8 Tiempo improductivo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11

C9 Variedad de calidad de

materiales 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 2

C10 Alta rotación de mano de obra 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 3

C11 Inadecuado mantenimiento de

maquinaria y equipos 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1

C12 Sistema eléctrico en malas

condiciones 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1

59 Fuente: Elaboración propia

Interpretación: La matriz de correlación de causas, determina la relación entre estas respecto al problema principal, se muestra en la Tabla N° 1. Para ello, se ha signado los valores de 0 y 1 para el grado de correlación entre estas.

Del análisis de la tabla, identificamos que las causas con mayor influencia son:

sobretiempo en actividades, falta de control en producción, incumplimiento del diagrama de operaciones, tiempos improductivos. Con la información de la matriz de correlación se construyó el diagrama de Pareto. Para elaborar la curva ABC, se determinaron las frecuencias relativas y acumuladas en porcentajes. El diseño de la misma permite identificar las causas relevantes que son motivo de atención en la investigación para corregirlas.

(34)

26

60 50 40 30 20 10 0

100

% 90%

80%

70%

60%

50%

CAUSAS

Puntaje Frecuencia relativa acumulada (%)

80- 20

Tabla 3. Tabla de frecuencia acumulada

ITEM CAUSAS Puntaje Puntaje

Acumulado

Frecuencia relativa

(%)

Frecuencia relativa acumulada (%)

1 Métodos de trabajo no estandarizados 11 11 31% 31%

2 Tiempo improductivo 9 20 26% 57%

3 Desconocimiento de la fecha de entrega 8 28 23% 80%

4 Desorden en el área 1 29 3% 83%

5 Retraso de materiales en el proceso productivo 1 30 3% 86%

6 Alta rotación de mano de obra 1 31 3% 89%

7 Variedad de calidad de materiales 1 32 3% 91%

8 Falta de capacitación al personal 1 33 3% 94%

9 Ausencia de planificación y control de la

producción 1

34 3%

97%

10 Inadecuado mantenimiento de maquinaria y

equipos 1

35 3%

100%

11 Sistema eléctrico en malas condiciones 0 35 0% 100%

12 Presencia de ruido 0 35 0% 100%

TOTAL 35 100%

Figura 8. Diagrama de Pareto

(35)

27

Tabla 4. Estratificación de las causas.

Interpretación: La tabla N° 4 muestra las causas y su distribución porcentual por área.

Tabla 5. Alternativas de solución

Alternativas

Criterio s

Total Solución a

la

problemátic a

Costo de Aplicación

Fiabilidad de Aplicación

Tiempo de Aplicación

Estudio del trabajo 2 1 2 2 7

Gestión de procesos 2 1 1 2 6

Control de inventario 1 0 1 1 3

No bueno (0), Bueno (1), Muy Bueno (2)

La alternativa escogida fue el Estudio del trabajo, para poder corroborar nuestra propuesta se ha elaborado la matriz de priorización adjunta.

ITEM CAUSAS ESTRATO FRECUENCIA FRECUENCIA

TOTAL

FRECUENCIA TOTAL 1 Métodos de trabajo no

estandarizados OPERACIONES 11

28 80.0%

2 Tiempo improductivo OPERACIONES 9

3 Desconocimiento de la fecha de

entrega OPERACIONES 8

10 Desorden en el área GESTIÓN 1

5

4 Retraso de materiales en el

proceso productivo GESTIÓN 1

5 Alta rotación de mano de obra GESTIÓN 1 14.3%

6 Variedad de calidad de materiales GESTIÓN 1

7 Falta de capacitación al personal GESTIÓN 1

8 Ausencia de planificación y control

de la producción MANTENIMIENTO 1

2 5.7%

9 Inadecuado mantenimiento de

maquinaria y equipos MANTENIMIENTO 1

11 Sistema eléctrico en malas

condiciones MANTENIMIENTO 0

12 Presencia de ruido MANTENIMIENTO 0

(36)

28

Tabla 6. Matriz de priorización

Área Método de Trabajo

Medio Laboral

Mano

de Obra Materiales Nivel de Criticidad

Total,

Problemas Porcentaje Impacto Calificación Prioridad

Producción 11 6 11 4 Alto 32 42 5 160 Estudio del trabajo

Gestión 11 5 2 7 Medio 25 32 3 75 Gestión de procesos

Almacén 5 2 11 2 Bajo 20 26 1 20 Control de inventario

TOTAL 77

Interpretación: La matriz de priorización, permite identificar el problema principal y analizar las alternativas de solución para la problemática consolidados por áreas.

Del mismo se observa que la alternativa viable es el Estudio del trabajo con 42%, luego gestión de procesos con 32% y finalmente control de inventario con 26%.

Diseño del Plan de mejora

Tabla 7. Diseño del plan de mejora a implementar.

ITEM PROBLEMA CAUSAS SOLUCION PROPUESTA ACTIVIDADES A

DESARROLLAR

1

Baja productividad en el área de producción

Métodos de trabajo no estandarizados

Aplicación del estudio del trabajo

Análisis del estudio del trabajo

2 Tiempo Improductivo

Plan de capacitación a trabajadores

3 Desconocimiento de fecha de

entrega

Cronograma de actividades

4 Desorden en el área Aplicación de las 5S Programa basado en 5S

5 Retraso de materiales en el proceso productivo

Llevar el control de inventario que vaya acorde con un sistema

Control de ingresos y salidas

6

Alta rotación de mano de obra

Gestionar eficazmente los procesos de selección

Invertir en el proceso de adaptación del

empleado 7 Variedad de calidad de materiales

Aplicar una metodología de estandarización

Descripción del proceso de producción 8 Falta de capacitación al personal Inversion en sus trabajadores Capacitación continua 9 Ausencia de planificación y control

de la producción

Plan de planificación de la producción

Planificción de las actividades

10 Inadecuado mantenimiento de

maquinaria y equipos

Plan de mantenimiento preventivo

11 Sistema eléctrico en malas

condiciones

Plan de mantenimiento preventivo

12 Presencia de ruido Plan de seguridad y salud en

el trabajo (SST)

Plan de seguridad y salud en el trabajo (SST)

(37)

29

Implementación: 80% del Plan

Los resultados de la implementación de acuerdo al plan de mejora son las siguientes:

ETAPA 3: Aplicación del estudio del trabajo.

La Aplicación del estudio del trabajo consta de 8 fases, la cual se aplicó.

Fase 1. Seleccionar.

En esta primera etapa se priorizo las actividades del proceso: Elaboración de la fabricación de una carrocería, ver el cuello de botella donde se originaba más tiempos improductivos y las actividades que no agregaban valor al proceso. Se muestra a continuación el análisis DAP del proceso antes de la mejora se encuentra en la figura Nro. 6.

En la descripción de la tabla podemos observar el tiempo que demandaba repetidas veces de manera innecesaria es el de Inspección de la carrocería la cual se empleaba un tiempo de 396.10 min. La cual consta de 4 intervenciones el proceso, por este motivo se considera un cuello de botella, porque al momento de la inspección había un error y se tenía que parar el proceso en curso y eso demanda de una perdida de valiosos minutos que desfavorecen a la producción.

FASE 2: Registrar

Después de encontrar el cuello de botella del proceso principal se comenzó a trabajar la segunda etapa que consiste el registrar el método del proceso realizado en la tabla del DAP, el detalle de las actividades que no agregaban valor al proceso de la fabricación del producto (carrocería metálica).

El proceso de la fabricación del producto tenía 10 operaciones, 5 inspecciones, 4 transporte, acumulando un total de 19 actividades, de las cuales se identificaron actividades que no agregaban valor asimismo las que si agregaban valor, también las que se podían trabajar en simultaneo.

Se realizó el siguiente cálculo para hallar el porcentaje:

(38)

30

Fase 3: Examinar:

En esta etapa se realizó la técnica del interrogatorio a los trabajadores responsables de ejecutar el proceso (5), para así obtener un análisis crítico sobre las actividades que realizan, cual son las que operan en simultáneo y también cuales deberían considerarse para eliminación.

Etapa 4 – Implementación de la mejora, a continuación, detallamos.

DAP después de la mejora.

Figura 9. Dap Pos test de la produccion de carrocerías Fuente: Elaboración propia.

Área: DISEÑOProducción

ACTIVIDAD ACTUAL Operación

Proceso analizado: Transporte

Fabricación de carrocerías Demora

Metodo: Inspección

Implementación de la mejora Almacenamiento

Método: Real

Total

Símbolo

SI NO TIEMPO

(MIN)

1. Traslado de material X 16.01

2. Diseño de estructura X 389.33

3. Corte y plegado del material X 515.64

4. Armado, punteado y soldado de estructuras 1415.65

5. Limpieza de detalles de estructura y pintado de base X 482.04

6. Traslado de equipos y accesorios X 16.4333333

7. Traslado de unidad para montaje de carrocería 15.6266667

8.Fijar carroceria y equipos 477.24

9. Instalación electrica X 358.96

10. Traslado a estacion de prueba X 11.05

11. Prueba de instalacion electrica X 58.01

12. Pintado y soldado de detalles de la carroceria X 441.51

13. Inspeccion final X 27.03

10 0 4224.53

DAP DEL PROCESO DE FABRICACION DE CARROCERIAS

RESUMEN

7

Descripción

VALOR

Objetivo: Definir las actividades del proceso que ocasiona el cuello de botella.

Elaborado por: Huancas Lopez J -Juarez Paico V.E Aprobado por: Ronald Del Aguila Reyes

2

13

Fecha: 01-03-21 al 31-05-21 Fecha: 01-06-21

4

TOTAL Fabricacion de estructura

Montaje de carroceria

Termino de montaje

Prueba de instalacion electrica

Inspecion Final

(39)

31

Diagrama de flujo despues de la mejora.

Fase 4: Establecer:

INICIO

Contrato con el cliente y elaboración

de presupuesto.

Contrato con terceros para realizar trabajos de

corte y plegado

Contrato con terceros para realizar trabajos de

corte y plegado

Recepción de servicio de terceros

Dar conformidad

Ingresar al área de producción

Traslado a zona de fabricación entrega

de materiales

Traslado de tubería y perfiles

Armado y soldado de estructura base.

A

Armado y soldado de durmientes y

vigas.

A

Armado y soldado de durmientes y

vigas.

Armar y soldar puertas

Armado de accesorios

Remachado de techo y laterales

Pintado de carrocería

Instalación de sistema eléctrico

Inspección de producto terminado

FIN

(40)

32

Luego de haber logrado tener el conocimiento de cómo se realizaban las actividades, en la etapa anterior en esta etapa tiene como objetivo eliminar actividades que no generan valor a su vez brindar cambios, mejoras la cual tienen el propósito de mejorar la productividad a la línea de producción estableciendo mejoras del proceso por ende implementamos un nuevo método.

Tabla 8: Técnica del interrogatorio sistemático II

Fase 5: Evaluar

En esta etapa, bajo el análisis de la técnica de interrogatorios sobre los procesos y actividades observadas; se evaluó que actividades son indispensables como también las que no, las mismas que a su vez pueden ser eliminadas, asimismo el tiempo que el trabajador realmente hacia cumplir su jornada laboral completa.

Fase 6 Definir.

Una vez que ya tenemos evaluado como eliminar tiempos improductivos existentes, para esta investigación eran inspecciones innecesarias; elaboró el nuevo método de trabajo mediante diagramas y tiempos estándar, el cual nos dio un resultado favorable de 11 días hábiles, de los cuales al ritmo de trabajo de los trabajadores quedo establecido en 9 días hábiles de fabricación por carrocería con una jornada laboral de 8 horas diarias y un total de 5 trabajadores quedando definido el nuevo proceso en marcha para que el personal que realice las actividades en la fabricación de carrocerías, tenga el conocimiento sobre los tiempos promedios programados por actividad en beneficio de la organización esto queda como proceso estándar que seguirá en adelante.

N° ACTIVIDAD ¿Cómo debería hacerse? ¿Por qué deberia hacerse así?

1 Inpección de avance El supervisor debe inspeccionar desde

el inicio del proceso Para evitar retprocesos

2 Prueba de instalación eléctrica Prueba Final Se deberia hacer una sola prueba final

3 Pintado y Soldado de detalles de la carrocería

Desde el inicio debe hacerse junto con

proceso total Para evitar retprocesos

4 Inspección Final Solo debe hacerse una sola inspección para entrega del producto sea conforme

(41)

33

Fase 7 Implantar

Para realizar este procedimiento se informó al personal encargado de la fabricación de carrocerías el conocimiento sobre el nuevo método que se trabajaría quedando pendiente explicar a todo el personal involucrado y así sean concientizados y puedan cumplir con el ritmo de trabajo propuesto por la empresa y ver que están funcionando los nuevos cambios.

Fase 8 controlar

En esta etapa final se controlan los nuevos métodos que se implanto se (los trabajadores realizarán el nuevo método con un control de tiempo estándar determinado).

Como se sabe los trabajadores se encuentran acostumbrados trabajar o avanzar mediante métodos que adquirieron de forma empírica y debido a su costumbre y al buen tiempo de labor que vienen realizarían es por ello se les hará mayormente poco difícil poder mantener el nuevo ritmo de trabajo establecido con los cambios que se realizaron.

(42)

34

Etapa 4: Data pos test de la productividad.

Tabla N° 9

MES DE PRODUCCIÓN

TOTAL DE CARROCERIAS PROGRAMADAS

(TCP)

CARROCERIAS RECHAZADAS

(CT)

CARROCERIAS ENTREGADOS A TIEMPO

(CT)

EFICACIA

TIEMPO DISPONIBLE

POR CARROCERIA (TTC) (minutos)

TIEMPO PROMEDIO EMPLEADO POR

CARROCERIA (TPEC) (minutos)

EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD

Mar-21 6 0.00 6.00 100.00% 4320 4235.42 98.04% 98.04%

Abr-21 7 1.00 6.00 85.71% 4320 4221.10 97.71% 83.75%

May-21 7 1.00 6.00 85.71% 4320 4217.08 97.62% 83.67%

TOTAL 6.00 90.48% 4320.00 4224.53 97.79% 88.49%

(43)

35

Análisis estadístico

Tabla 10. Análisis de varianza para la eficacia.

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P EFECTOS PRINCIPALES

A: PERIODO 1670,0 1 1670,0 49,00 0,0198

B: MES EVALUADO 68,1633 2 34,0817 1,00 0,5000

RESIDUOS 68,1633 2 34,0817

TOTAL (CORREGIDO) 1806,33 5

La tabla ANOVA descompone la variabilidad de EFICACIA en contribuciones debidas a varios factores. Puesto que se ha escogido la suma de cuadrados Tipo III (por omisión), la contribución de cada factor se mide eliminando los efectos de los demás factores. Los valores-P prueban la significancia estadística de cada uno de los factores. Puesto que un valor-P es menor que 0,05, este factor tiene un efecto estadísticamente significativo sobre EFICACIA con un 95,0% de nivel de confianza.

PERIODO Casos Media LS Sigma LS Grupos Homogéneos

antes 3 57,1 3,37054 X

después 3 90,4667 3,37054 X

Contraste Sig. Diferencia +/- Límites antes - después * -33,3667 20,5093

Tabla 11.

A: PERIODO 2,535 1 2,535 16,35 0,0561

B: MES EVALUADO 0,523333 2 0,261667 1,69 0,3720

RESIDUOS 0,31 2 0,155

La tabla ANOVA descompone la variabilidad de EFICIENCIA en contribuciones debidas a varios factores. Puesto que se ha escogido la suma de cuadrados Tipo III (por omisión), la contribución de cada factor se mide eliminando los efectos de los demás factores. Los valores-P prueban la significancia estadística de cada uno de los factores. Puesto que ningún valor-P es menor que 0,05, ninguno de los factores tiene un efecto estadísticamente significativo sobre EFICIENCIA con un 95,0% de nivel de confianza.

(44)

36

antes 3 96,4667 0,227303 X

después 3 97,7667 0,227303 X

Contraste Sig. Diferencia +/- Límites antes - después -1,3 1,38311

Tabla 12. Análisis estadístico de la productividad.

A: PERIODO 1673,34 1 1673,34 50,43 0,0193

B: MES EVALUADO 69,28 2 34,64 1,04 0,4892

RESIDUOS 66,36 2 33,18

antes 3 55,1 3,32566 X

después 3 88,5 3,32566 X

Contraste Sig. Diferencia +/- Límites antes - después * -33,4 20,2362

Figura 10. Grafica del análisis estadístico de la productividad.

Esta tabla aplica un procedimiento de comparación múltiple para determinar cuáles medias son significativamente diferentes de otras. La mitad inferior de la salida muestra las diferencias estimadas entre cada par de medias. Se ha colocado un asterisco junto a 1 par, indicando que este par muestra diferencias estadísticamente significativas con un nivel del 95,0% de confianza. En la parte superior de la página,