INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y
ADMINISTRATIVAS
“ADMINISTRACIÓN TOTAL DE LOS EQUIPOS EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ”
INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A B E N G I E O M A R V Á Z Q U E Z R E Y E S
MÉXICO, D.F. 2009
Í ndice
Resumen i
Introducción ii
Capítulo I: Mantenimiento Productivo Total (TPM) 1.1 ¿Qué significa TPM? 1
1.2 Objetivo del TPM 1
1.2.1 Las 7 grandes perdidas 2
1.3 Partes que Integran el Assessment del TPM 2
1.3.1 La Planeación del Mantenimiento 2
1.3.1.1 Organización de Mantenimiento y su Estructura de Soporte 3
1.3.1.1.1 OEE 3
1.3.1.1.2 MTBF 5
1.3.1.1.3 MTTR 6
1.3.1.2 Mantenimiento Planeado e Inspección 7
1.3.1 3 Programa de Mantenimiento y Cumplimiento 8
1.3.1.4 Verificación y optimización de Tareas de mantenimiento 8
1.3.1.5 Colección de Datos, Análisis y Control de documentación 8
1.3.1.5.1 FRACAS 9
1.3.2 Mejorando la Eficiencia del Equipo Productivo 14
Capítulo II: Principios del Mantenimiento Productivo Total 2.1 Los Siete pasos del TPM 16
2.2 Concepto cero 35
2.3 Teoría de Restricción 36
2.4 Poka Yoke 37
2.5 Kaizen 40
2.6 Cambios Rápidos 42
2.7 Metodología 8’Ds 45
2.8 Metodología DMAIC 51
2.9 Metodología AMEF 55
2.10 Software TEM 4.0 60
Capítulo III: Implementación de la Administración Total de los Equipos en la Industria Automotriz
3.1 Programación del Mantenimiento Preventivo y Predictivo en TEM en equipos
instalados en la Planta y áreas de Servicio 67
3.2 Emisión Semanal de Órdenes de Trabajo de acuerdo a la programación del Sistema TEM 68
3.3 Cierre de órdenes de trabajo realizadas en cada semana 71
3.4 Revisión y actualización de planes de trabajo e inspecciones de mantenimiento (TEM) 72
3.5 Programación de calibraciones a equipos de inspección, medición y prueba 74
3.6 Actualización de información en el banco histórico de datos (reporte de medibles) 75
3.7 Elaboración reportes de eficiencia del Mantenimiento Programado v/s Realizado 77
3.8 Modificación e implementación del programa anual de Mantenimiento (Dar de alta o baja los equipos 78
3.9 Elaboración y Registro de las Órdenes de Trabajo de mantenimiento correctivo (TEM) 80
3.10 Aplicación del Sistema de Administración de Calidad y Ambiental (SACA) 81
3.11 Seguimiento a los equipos clave, críticos y/o restrictores de la Planta 82
3.11.1 Elaboración de Reporte de Perdidas 84
3.11.2 Cálculo de la Eficiencia Total del Equipo (OEE) 87
3.11.3 Cálculo del Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) 89
3.11.4 Cálculo del Tiempo Medio Por Reparación (MTTR) 90
3.11.5 Reportes Mensuales del Consumo de Energéticos (Agua, Gas y Energía Eléctrica) 91
3.11.6 Cálculo de la Eficiencia del Mantenimiento Preventivo 92
3.11.7 Cálculo de la Eficiencia del Mantenimiento Correctivo 94
3.11.8 Soporte de Programas Corporativos y Gubernamentales 95
3.11.9 Apoyo de Auditorias de ISO-9001 97
3.11.10 Apoyo de Auditorias de ISO-14001 (SACA) 98
3.11.11 Apoyo para la implementación del TPM y el Sistema de Producción 99
3.11.12 Apoyo en Auditorias SHARP y elaboración de Placarding 102
Capítulo IV: Resultados 4.1 Logros obtenidos a través de la implementación de la administración total de los equipos 106
Conclusiones 145
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C onclusiones
La implementación de la administración total de los equipos en la industria automotriz en la empresa Ford Motor Company Site Cuautitlán que se presenta en esta tesina, incursiono en el aspecto de mejorar la eficiencia total de los equipos e instalaciones de la organización pero principalmente en la planta de ensamble final; todo esto se logro a través de herramientas básicas del TPM y manejo de datos mediante Sistema Operativo de Mantenimiento. Dada dichas actividades se logro un sistema de mantenimiento enfocado a un proceso óptimo de productividad industrial del camión P356 e integración de todos los miembros de la organización.
Por esta razón las prácticas profesionales realizadas en dicha compañía con posición de Ingeniero de Planta tuvieron un objetivo en particular que fue el poder aplicar la Administración de Mantenimiento como disciplina clave de la Ingeniería Industrial, la cual permitió introducir indicadores y medibles de mantenimiento para contribuir a la mejora continua del Mantenimiento Productivo Total de Ford (FTPM).
El análisis de los principios básicos del TPM derivados de la Mejora Continua Japonesa y la Gestión Total de Calidad, ayudaron a determinar las condiciones de los equipos e instalaciones así como la estabilidad para predecir su confiabilidad y mantenibilidad a través del tiempo.
Por otro lado para determinar el impacto del diseño experimental propuesto por el Sistema Operativo de Mantenimiento (MOS) se monitoreo el proceso de operación de los equipos durante un periodo de seis meses en condiciones de trabajo normal establecidas por la empresa, lo cual permitió comprobar que durante el proceso de producción del camión P356 se obtuviera una eficiencia global del equipo (OEE) de 91%, denotando que los equipos operan con una eficiencia de +3% mejor con respecto al año anterior donde se obtuvo una eficiencia del 88%, pero hay que remarcar que puede cambiar este resultado en lo que resta del año; por que solo ampara el periodo Enero-Julio del 2009, además se presento disminución de incidencias de fallas en los equipos ya que el objetivo planteado fue disminuir 40 incidencias y por supuesto que se logro disminuir a una cantidad de 16 incidencias para el periodo 2009, trayendo como consecuencia disminuir el número de paros en línea, accidentes laborales y costos de energía; así como también mantener la producción contante sin paros en línea durante un lapso de 49 horas por cada mes (cálculo del MTTB) y un tiempo promedio para reparar alguna falla de 6 minutos menor al año pasado.
De esta manera los beneficios obtenidos con este sistema de administración también favorecieron a los proveedores de equipos cual fue le caso de la empresa Automatización y Robótica S.A de C.V. para que pudiera ofrecer servicios y equipos de mejor calidad.
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Entre las dificultades presentadas durante la aplicación del MOS fueron el tiempo de elaboración del sistema, como fue el interrelacionar los datos del banco histórico de mantenimiento para que de esta manera se facilitara la manipulación correcta de la información y otras variables que pudieran influir sobre la mejora del sistema.
El desarrollo de las practicas profesionales en Ford me han dejado varios aportaciones para mi desarrollo profesional, como el tener la capacidad de adaptar soluciones integrales ingenieriles que conlleven a cualquier organización aumentar su nivel competitivo y productivo, otra de las aportaciones es adaptar medidas para plantear propuestas enfocadas a la mejora continua.
Por ultimo, esta experiencia laboral me ha dejado satisfecho, ya que nunca me imagine poder contar con esta gran oportunidad que ahora la disfruto, aun mas todavía por que aprendí como se aplica el Lean Manufacturing en una empresa internacional.
Finalmente considero que la aportación mas relevante que me ha proporcionado esta tarea fue el aplicar los conocimientos aprendidos dentro de mi unidad profesional de egreso UPIICSA.
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B ibliografía
1.- Enrique Dounce Villanueva, Administración en el Mantenimiento, Editorial Continental, 2da. Edición, pp.93-179.
2. - Ford Production System, Manual de Mantenimiento, pp. 18-900.
3. - Ford Production System, Manual TEM 4.0, pp. 100-200.
4.- Jorge Dounce Pérez, La productividad en el Mantenimiento Industrial, Editorial Continental, 1era. Edición, pp. 54-150.
5.- Salih O. Duffua, Sistemas de Mantenimiento (Planeación y Control), Editorial Limusa 1era. Edición, pp. 120-125.
6.- Terry Wireman, Total Productive Maintenance (An American Approach), Industrial Press Inc. 1st Edition, pp. 11-186.
7.- Terry Wireman, Inspection and training for TPM, Industrial Press Inc. 1st Edition, pp. 6-25.