Diseño y Problemas de Rampas

(1)

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBALCRISTOBAL

DE HUAMANGA

TEMA:

DISEÑO DE RAMPAS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

CURSO :

FACULTAD DE

FACULTAD DE INGENIERIA DE INGENIERIA DE MINAS MINAS GEOLOGIA Y GEOLOGIA Y CIVILCIVIL

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERIA

DE MINAS

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA II, MI

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA II, MI --543543

P

PRROOFFEESSOORR : : MMssCC. Ing. EDMUNDO CAMPOS. Ing. EDMUNDO CAMPOS ARZAPALO ARZAPALO

ABRIL

(2)



Al diseñar la construcción de una rampa, se debe

considerar como parámetros:



 PrincipalesPrincipales

: Sección, gradiente, radio de curvatura y

longitud total.



 Auxiliares Auxiliares

: Peralte y declive.

(3)



Al diseñar la construcción de una rampa, se debe

considerar como parámetros:



 PrincipalesPrincipales

: Sección, gradiente, radio de curvatura y

longitud total.



 Auxiliares Auxiliares

: Peralte y declive.

(4)

Las dimensiones de la rampa varía principalmente de acuerdo a

la capacidad de producción que se determine, y en forma

indirecta las características físicas del terreno con las cuales

elegiremos

el

tamaño

del

equipo

a

emplear.

Estas

secciones

en

promedio

son

como

muestra

la

tabla

N°1:

R RAAMMPPAAS S AAnncchho o ((mm) ) AAlltto o ((mm)) Principales Principales 3.003.00 ‐ ‐ 66..000 0 33..0000 ‐ ‐ 4.50 4.50 Auxiliar Auxiliareses 2.502.50 ‐ ‐ 33..550 0 22..5500 ‐ ‐ 3.00 3.00

Tabla Nº 1: Secciones promedio de rampas Tabla Nº 1: Secciones promedio de rampas

SECCIÓN SECCIÓN

(5)

Cada rampa tiene una a su gradiente óptima,

determinada principalmente y por su

costo de operación. En

GRADIENTE

gradiente más favorable

por su producción, evolución o desarrollo

tonces cuando la gradiente aumenta tiene efecto en la disminución de la producción y genera un mayor costo de operación por hora. La gradiente óptima está entre 8% a 10%, pero mayormente oscila entre 10% y 15%, siendo en nuestro país la gradiente promedio de 12%, con resultados satisfactorios.

La gradiente más favorable es la única para toda clase de transporte. Los altos costos de operación y ventilación en gradientes empinadas son muchas veces disimulados. La gradiente influye fuerte en los costos de ventilación y del transporte. Por ello durante el planeamiento del sistema de transporte subterráneo deben considerarse los factores ambientales. Los costos de ventilación que depende del número de vehículos empleados para transporte en rampas son reducidos a un mínimo en una gradiente de

(6)

Estos radios se eligen en razón a los equipos a emplearse. Tenemos 2 tipos de curvatura que nos especifican en los catálogos, ver ilustración N°1:

a. Radio de curvatura interno (RI) b. Radio de curvatura externo (RE)

Ilustración Nº 1:

RADI DE CU

TURA

Lo recomendable es que las rampas deban ser lo más recta posible, o que las curvas deben tener un radio de curvatura grande.

(7)

ser sin Para elegir el radio de curvatura óptimo en una mina, se tomará el

radio interno del equipo más grande en longitud, que se empleará.

Contiua

DE CUR

TURA

Lo más usual es tener en cuenta el radio de curvatura interna, que es el más cómodo u óptimo a fin de evitar choques accidentales, u otros problemas que interrumpen el normal tránsito, y así lo suficiente-mente amplio para que circulen los equipos ningún problema.

(8)

Para los cálculos se tomará el radio de curvatura promedio

que se obtiene por la siguiente fórmula:

Donde:

RE: Radio externo RI: Radio interno Rp: Radio promedio

 =   

2

(9)

Es el metraje total de desarrollo que se realiza desde un nivel inferior a un nivel superior. Es decir es la longitud total de acceso que se

desarrolla de dicha rampa.

Es muy importante determinar esta longitud para realizar el programa de desarrollo y determinar el costo de inversión.

(10)

El peralte tiene por finalidad evitar la volcadura de los vehículos, ya que permite equilibrar la acción de la fuerza centrífuga ocasionado por el paso del equipo por una curva. Para el cálculo del peralte ha de intervenir las fuerzas centrífugas y gravitacionales; en este sentido tendremos que valernos de las siguientes fórmulas:

Donde:

h: peralte en m. V: velocidad m/s

R: radio de curvatura promedio en m. g: aceleración de la gravedad m/s

a: ancho de la labor en m.

h

= ∗

∗ _h

(11)

El declive que tendrá que conservar durante el desarrollo de la rampa, con el fin de ayudar al drenaje del agua, oscila entre 0% a

5% máximo (entre 0 a 17,50 cm) esta será mantenida en toda la longitud de la rampa hasta su término de construcción.

Este parámetro es muy poco usado o casi nada, solamente cuando hay presencia de agua y se elimina cuando la rampa tiene un piso de 0%, inclusive en las curvas cuando es 0%, se elimina el peralte.

(12)

Las rampas pueden ser construidas en tres tipos: En forma de "Y", en “Espiral”, en "Zig-Zag", Basculantes y otros tipos.

FORMA DE “Y”

Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el Perú, generalmente es aplicable dentro de pequeñas vetas o cuerpos de mineral. Consiste en hacer una rampa superior para acceso de materiales y otros servicios, en especial relleno; y otra rampa inferior donde se espera la descarga del mineral extraído de los tajeos. Estas rampas son de rápido desarrollo y poca preparación.

(13)

Es un sistema que une 2 niveles, se realiza dentro del yacimiento, en este circula todo el equipo motorizado, nos sirve como medio de transporte y llevar la secuencia de minado. En los extremos de esta rampa se hacen ventanas, para las operaciones de minado, ver ilustración N°2.

(14)

(15)

La gradiente para estas rampas deben ser entre 7% a 12% y no mayor porque sería esforzar mayor a los equipos, puesto que no podrían restituir fuerza al equipo por mantenerse la misma pendiente en toda la longitud de la rampa, de nivel a nivel, ver ilustración N°3.

(16)

(17)

Una rampa en espiral puede tener desventajas como: Poca visibilidad del conductor.

Poca seguridad del personal y equipo. Aumento del desgaste de los equipos.

Otra desventaja de estas rampas es su diseño y también los equipos dan problemas de dirección (desgaste), ver ilustración N°4.

(18)

(19)

La experiencia demuestra que una rampa en espiral

puede emplearse de manera óptima solo hasta una

diferencia de cota de 50 metros entre los puntos

extremos de la rampa, ver ilustración N°5.

(20)

(21)

Actualmente una de las más usadas por empresas

mineras, que se está empleando el sistema de minería

trackless, este tipo de construcción de rampas en

forma de zig-zag tiene las siguientes características:

El desarrollo por lo general empieza de la superficie a un

costado de la zona mineralizada y la longitud de la rampa

va a depender de la longitud de la veta o cuerpo.

La rampa entra con una pendiente en promedio de 12% y

llega a disminuir dicha pendiente en las curvas.

(22)

Se construye en material estéril o rocas duras y

competentes. La experiencia nos confirma realizar en lo

posible en forma paralela a la dirección de la veta o

cuerpo, es decir en una de las cajas, de preferencia en la

caja piso.

Las secciones está en función a varios factores ya

indicados anteriormente en el diseño. A las zonas

mineralizadas se va a entrar por los cruceros o ventanas

a partir de estas rampas, ver ilustración N°6.

(23)

Ilustración Nº 6: Ejemplo 1 de rampa en zig-zag

(24)

Estas rampas se utilizan especialmente para el servicio,

transporte de maquinarias, materiales y para conectar

diferentes puntos de trabajo como: Desarrollos de

nuevos niveles, tajeos, zonas de carguío de minerales y

otros, como se ve en la ilustración N°7.

(25)

(26)

Son accesos y/o especie de cortada a la veta (tajo), el

cual se inicia con un piso inicial en gradiente negativa de

menos 15%, el que será rebatido de acuerdo a los cortes

que sean necesarios, hasta llegar a un piso final de

gradiente de 15%, o dependiendo del equipo a

utilizarse o de la distancia de la basculante, tal como se

ve en la ilustración N°8.

(27)

(28)

Rampas en “8”, tal como se muestra en la ilustración Nº 9.

Ilustración Nº 9: Rampa en “8”

(29)

Rampas “Elípticas”, tal como se muestra en la ilustración Nº 10.

Ilustración Nº 10: Rampa elíptica

(30)

Problema 01:

Se tiene 4 equipos de mina con las siguientes

características

Calcular el radio de curvatura elegida y el radio de

curvatura promedio para los calculos

EQUIPOS RADIO DE CURVATURA RI(m) RE(m) EHST-1A 1.53 3.25 ST-13 3.353 7.623 DUX-30 5.285 8.99 J/N-H121 4.985 7.955

Problemas

(31)

a).- El radio de curvatura elegida será el radio mayor que

se genera por lo tanto el equipo mas grande que se tiene

es el:

CAMION DUX de cap. 30 Ton. De carga

b).- Calculo del radio promedio para cálculos.

_ =   

2 =

5.285  8.990

2 = 7.1375 = 24

(32)

Problema 02:

Para rampas de 3.5 m de ancho por 3.0 m de alto, cicula

un vehiculo de una velocidad de 2.5 m/seg. Y el radio de

curvatura promedio es de 6.0 mts. Calcular el peralte

requerido en dicha curva.

ℎ = ∗ ∗ = (.  ) _{∗.} .∗./ = 0.372 

.

Problemas

(33)

Problema 03:

En una rampa de 4.0*4.0m de sección se desea dar como declive 12cm. Calcular el % cuanto es el declive.

SOLUCIÓN 100m---X 4m---0.12m  = .∗  =   =3%

Problemas

(34)

Diseño actual de rampas mina cobriza

1.- Tipo Rampa.- La rampa de es de forma espiral, pero con liera modificación el tipo zing-zag. La diferencia radica en que su gradiente es de 12% constante en todo la longitud de la rampa, inclusive en las curvas y su forma es en espiral.

2.- Características generales -sección : 4.0mx6.0m

-Gradiente: 12%

-Radio de curvatura promedio: 14 m

-Paso (altura que se gana por una vuelta): 24m -Buzamiento del manto en promedio 45°

O E

O E LA R

(35)

-Cota del Nv. 10 : 2,110 m.s.n.m -Cota del Nv. 28 : 2,280 m.s.n.m. -desarrollo en manto : 44%

-Desarrollo en Pizarra : 56 %

3.- Calcular: cuantos metros de rampa se va desarrollar y cuantas vueltas completas en espiral hay?

4.- consideraciones para el diseño

Para realizar el diseño de una rampa en zig-zag, previamente debe estar perforado el ORE-PASS, el que nos da el angulo de inclinación exacto que debe tener el zig-zag.

-El Ore pass normalmente debe perforarse dentro del manto

O E

O E LA R

(36)

-El ángulo de inclinación tiene un rango de variación desde 45° hasta 60° 5.- Diagrama:

O E

O E LA R

COBRIZA

SECCIÓN PLANTA

(37)

6.- Cálculos de Diseño

a).- Calculando longitud de rampa para 1 vuelta con gradiente de 12%

100m---12 x=24*100/12=200m

X---24m

b).- Calculando longitud solo en curva.

Lc=2R Lc: Longitud de circunferencia

Lc=214 R: Radio de curvatura promedio.

Lc=28*3.1416=88m.

O E

O E LA R

(38)

1 vuelta de circunferencia: 88m ½ vuelta de circunferencia: 44m ¼ vuelta de circunferencia: 22m.

Calculando longitud de rampa solo en curvas

Long.Ram.=_෢ +_෢ +_෢ =22+44+22=88m

c) Calculando longitud de rampas en tramos largos y cortos la diferencia de 200-88=112 m debe compartirse entre el tramo corto y el tramo largo, según el calculo siguiente:

O E

O E LA R

(39)

En el triangulo rectángulo AOF de la sección Z-Z´’’x’’ es la diferencia

de longitud entre el tramo largo y tramo corto. Donde: tg45°=24/x=24m.

Ahora se puede decir que: TL-TC=24

TL+TC=112

Resolviendo resulta: TL=68m , Tc=44m

d).- Calculando la longitud total de rampa para 1 vuelta y gana así 24m de altura es:

LR=AB+BC+CD+DE+EF=22+44+44+68+22 LR=200m

O E

O E LA R

(40)

e).- Calculando el número de vueltas para el Nv. 10 al Nv. 28. Calculando la diferencia de cota será:

Nv. 28---cota 2280 Nv. 10---cota 2110 170m N° vueltas=     / =   N° Vueltas=7 espirales

f).- Calculando la longitud total de construcción de rampas LTR=200m*7=1400m

O E

O E LA R

(41)

1.- CARACTERISTICAS GENERALES -Sección de Rampa : 3.5*3.5m

-Gradiente de la Rampa: 12%

-Radio de curvatura promedio: 6.75 m

-Material sobre el cual se construirá: Roca volcánica de dureza media. -Rampa paralela a la dirección de la veta conservando una distancia promedio de 20 mts.

-Paso o altura que se gana por una vuelta: 18 mts -Gradiente en curva: 0%

-construcción:

Sub-Nivel de cota---4,326.5 m.

O E

S E G-

G

(42)

2.- Calcular:

a).- Numero de vueltas del Z/Z.

b).- Total de longitud de desarrollo de la rampa. 3.- Diagrama:

SECCIÓN Z-Z’ PLANTA

O E

S E G-

G

(43)

4.- Calculo del diseño

a) Calculando longitud de rampa en curvas de radio promedio 6.75m.

Lc=2R = 42.4116 m.

1 vuelta de circunferencia : 42.4116 m. ½ vuelta de circunferencia: 21.2058 m.

b) Calculando longitud de rampa con gradiente 12% ganando altura de 18 m.

100m---12 m.

x---18 m. X=100*18/12=150 m.

O E

S E G-

G

(44)

c).- Calculando longitud real de una vuelta

LR=       =21.2058+75+75+21.2058

LR=192.4116 m

d).- Distancia en 2 niveles tenemos: - Sub-Nivel----cota 4,326.5 m

- Nivel 300----cota 4,236.8 m ---90 m

e).- Calculando el numero de vueltas de Z/z

N° de vueltas=          =     = 5

O E

S E G-

G

MINA JULCANI

(45)

f).-Calculando la longitud total de construcción de rampa LT=192.4116x5=962.058 m.

O E

S E G-

G

(46)

Equipos de

Elección de equipos de perforación

perforación

1).- Datos generales

- Sección de labor : 3.0 m x3.0 m

- Tipo de roca : Andesita competente (dura)

- Longitud Barreno: 8’ Jackleg.

- Avance Real: 6’ =1.8 m.

- Longitud de barreno: 12’ jumbos

- Avance Real: 10’ = 3.0 m

- Malla de perforación= 0.52 m x 0.52 m=0.27 m2

- Calculando N° Taladros = 

(47)

Equipos de

Elección de equipos de perforación

perforación

2).- Consideraciones de selección

- Se debe realizar dos disparos/día, de 3 guardias/día, considerando 1 guardia para instalación de accesorios, otros inprevistos.

- Se hará comparaciones de tiempo necesario en la perforación entre máquinas livianas y pesadas.

- Tener presente el aspecto económico o precio de los equipos. - Número de hombres empleado en el frente de trabajo.

- Condiciones de trabajo como empleo de escaleras, castilletes y otros inconvenientes, que es con máquinas livianas.

(48)

- Eficiencia de rendimiento del trabajador.

- Número de taladros a perforarse en el frente, que generan mayor consumo de tiempo.

- Sección de frente a desarrollarse.

- Avance del desarrollo de rampa…etc.

(49)

3.- Con una perforadora jackleg.

- Velocidad de penetración en promedio: 1 pie/min.

- Tiempo de perforación para 6’/taladro : 6 min.

- Tiempo en cambio de barreno promedio: 2 min. - Tiempo en cambio de taladro: 3 min.

- Total de tiempo empleado: 11min/tal. - tiempo de perforación todo el frente 34 taladros*11 min/taladro = 374 min.

- Factor de seguridad y otros imprevistos considera un tiempo de 1.2 374m*1.2=448.8 min.

-Instalación de equipo : 15 min TIEMPO TOTAL=7H 58M 48S

(50)

4.- Con 2 perforadoras jackleg

- Con una máquina se emplea 11 min, por lo tanto con dos máquinas será la mitad 5.5 min/tal.

- Tiempo de perforación de todo el frente será: 34 taladros x 5.5 = 187 min.

- Por seguridad 23% será 187x1.2 =224.4 min - Instalación del equipo = 15 min

- Desconexión del equipo = 15 min TOTAL 254.4 min

Tiempo de perforación: 4 horas 14 min 24 seg.

(51)

5.- Con 1 jumbo neumático de un brazo.

- Velocidad de perforación promedio : 1.5 pie/min

- Tiempo de perforación/taladro de 10´/1.5: 6.66 min

- Tiempo de taladro de 10’ : 0.50 min

Total empleado es: 7.16 min/tal. - Perforación de todo el frente :

34 taladros x 7.16 min/tal = 243.44 min

- Eficiencia de operación 90% o sea se considera 10% por factor de seguridad = 243.44x1.1 = 267.784 min,

- Traslado de equipo son: 15min - Total: 282.784 min

(52)

6.- Con 1 jumbo neumático de dos brazos.

- Velocidad de perforación promedio 2.5 pies/min

- Tiempo de perforación/taladro 10’/2.5 4.0 min/tal

- Cambio de taladro 1.0 min

TOTAL: 5.0 min/tal

- Tiempo total promedio por cada brazo 2.5 min/tal

- Tiempo para todo el frente será 34 x 2.5 85 min

- Eficiencia de operación 90% será 85*1.1 93.5 min

- Traslado de equipo 15.0 min

108.5 min Tiempo de perforación = 1 hora 48 min 30 seg

(53)

7.- Con jumbos Hidráulicos de 2 Brazos

- Velocidad de perforación promedio : 1 m/min

3.28 pies/min

- Tiempo de perforación/taladro de 10’/3.28= 3.0 min/tal

- Tiempo de cambio de taladro de 10’ = 0.5 min/tal

3.5 min/tal - Tiempo promedio por cada brazo 3.5/2= 1.75 min/tal

- Tempo de perforación de todo el frente = 34x1.75 = 59.5 - Eficiencia 95% 59.5x1.05= 62.475 min

- Traslado de equipo = 15.0 min - Total 77.475 min

(54)

8.- Cuadro de Resúmen:

EQUIPO TIEMPO OBSERVACIONES

1 Perforadora Jackleg 7 hr 59min menor avance 2 hombres 2 Perforadoras Jackleg 4 hr 15min menor avance 4 hombres Jumbo Neumático de 1 Brazo 4 hr 43min mayor avance 2 hombres Jumbo Neumático de 2 Brazos 1 hr 49min mayor avance 2 hombres Jumbo Hidraulico de 2 Brazos 1 hr 18 min mayor avance 2 hombres

9.- Elección: UN JUMBO NEUMATICO DE 2 BRAZOS Por las siguientes razones:

- El avance de desarrollo en la rampa es de 3 m/día

- El tiempo de perforación es solo 1hr 50min que esta dentro del rango de disparo a ½ guardia dentro de las 4 horas disponibles.

(55)

- El costo es menor comparado con los jumbos hidráulicos o un poco mas solo de un jumbo neumático de 1 brazo.

- Se emplea solo 2 hombres en el frente de trabajo y el esfuerzo físico del minero es menor respecto a equipos livianos como Jackleg.

(56)

1.- DATOS GENERALES

- Sección de labor: 3x3m.

- Avance real por disparo: 3.0 m.

- Tipo de Roca: andesita competente. - Pendiente de rampa z/z: 10%

- Densidad de roca insitu: 2.5 TM/m3

- Factor de esponjamiento promedio para roca: 70 % - Factor de carguío: 85 %

- Eficiencia del tiempo operación: 70% - Disponibilidad mecánica:80%

- Horas disponibles de trabajo por guardia: 4horas disponibles

(57)

2.- SELECCIÓN TAMAÑO DE SCOOP (S/T)

Se pide seleccionar el tamaño necesario del S/T para realizar la limpieza del frente teniendo 4 horas disponibles para ello empleamos los catálogos de la marca WAGNER.

3.- CÁLCULOS REALIZADOS

a) Calculando el tiempo efectivo de operación de limpieza de las 4 horas disponibles.

T.E.O.=#hrsxEf.T.Ox D.M. =4x0.70x0.80

=2.24 horas

(58)

b) Calculando volumen de material por disparo V=L*A*h*fs

V= 3.0x3.0x3.0x1.70 = 45.9m3=46m3/disparo

c) Calculando número de cucharas por disparo, para diferentes tamaños de S/T. de acuerdo a catálogo.

1yd3= 0.7645m3 1m3=1.7895 TN.

#ℎ = . 

. ℎ =

46

1.53 = 30

(59)

a) Calculando el tiempo efectivo de operación de limpieza de las 4

horas disponibles. horas disponibles. T.E.O.=#hrs*Ef.T.O*D.M. T.E.O.=#hrs*Ef.T.O*D.M. =4x0.70x0.80 =4x0.70x0.80 =2.24 horas =2.24 horas

b) Calculando volumen de material por disparo

V=L*A*h*fs

V= 3.0x3.0x3.0x1.

V= 3.0x3.0x3.0x1.70 = 45.9m3=46m3/disparo70 = 45.9m3=46m3/disparo

Elección de equipos de CARGUIO

(60)

E EQQUUIIPPOOS S EEHHAASSTT--11A A SSTT--228 8 SSTT--558 8 SSTT--8 8 SSTT--1133 C Caapp. . CCuucchhaarra a YYdd3 3 1 1 2 2 5 5 8 8 1133 C Caapp. . CCuucchhaarra a mm3 3 00..776 6 11..553 3 33..882 2 66..112 2 99..9944 c caapp. . CCuucchhaarra a TT..NN. . 11..336 6 22..772 2 66..880 0 1100..888 8 1177..6688 # # CCuucchhaarraas s TTeeóórriiccaas s 551 1 330 0 112 2 8 8 55

# Cucharas reales con 85%

# Cucharas reales con 85% factorfactor

de carguio

7

70 0 335 5 114 4 9 9 55 CUADRO DE ACUERDO A CATÁLOGO

CUADRO DE ACUERDO A CATÁLOGO

Elección de equipos de CARGUIO

(61)

d).- Calculando el tiempo empleado por cada ciclo de operación del

S/T. considerando:

-

- DiDiststanancicia a mámáxiximo mo 20200m 0m (i(ida da y y vuvueleltata), ), yya a quque e lolos s crcrucucereros os dede

carguios en la rampa se harán cada 100 m.

-

- VVelocidad elocidad para para rampas rampas de de 10% 10% se se indica en indica en el el cuadro.cuadro.

-

- TieTiempompos s empempleadleados os sonson::

Tc=Tiempo de carguío=20seg.

Td=Tiempo de descarga=10 seg.

To=Tiempo otros= (cuadrado para carguío, cuadrado para descarga,

otros tiempos muertos e imprevistos)=60seg.

Elección de equipos de CARGUIO

(62)

- Ti=Tiempo de transporte ida: Ti= 

  =



. = 43 seg.

-Tv=Tiempo de transporte vuelta: Tv= 

  =



. = 39 seg.

- Tcc=Tiempo completo de ciclo Tcc=Tc+Ti+Tv+Td+To

- Cálculo del tiempo necesario para cada limpieza de cada disparo:

(63)

Ejemplo: Para ST-28:

Calculando tiempo completo por ciclo de viaje: Tcc=tc+td+ti+tv+to

=20+10+77+57+60=224 seg. =3.7 min

Calculando tiempo requerido para limpiar un disparo: Tt=3.7 min/ciclo*35 ciclos/disparo=129.5 min/disp Tt=2hr 9 min/disparo

#DE CICLOS/DISPAROS= /

.∗. = 35

(64)

EQUIPO

VELOCIDAD SUBIR-CAR BAJAR-VAC SUBIR-CAR BAJAR-VAC SUBIR-CAR BAJAR-VAC SUBIR-CAR BAJAR-VAC SUBIR-CAR BAJAR-VAC Vel. En Km/hr 8.4 9.3 4.7 6.4 7.6 9.7 6.8 9.7 6.4 10.5 en m/min 140 155 78 106 126 161 113 161 106 175 en m/seg 2.33 2.58 1.3 1.76 2.1 2.65 1.88 2.68 1.76 2.92

ST-13 VELOCIDAD SCOOP EN RAMPAS

EHST-1A ST-28 ST-58 ST-8 43-39 77-57 48-38 54-33 59-35 172 224 176 182 184 3 3.5 3 3 3 210 122.5 42 27 15 3h30m 2h 3min 0h 42m 0h 2m 0h 15m ELEGIDO Tiempo en seg. Para 100 m recorrido

Tiempo ciclo compl. En seg. Tiempo ciclo compl.En min. Tiempo total Limpieza Disp.min Tiempo total Limpieza Disp.horas

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4.-Razones de elección del Equipo ST-28

- Su tamaño es adecuado para la sección elegida de la rampa 3.0*3.0m

- El tiempo total requerido para la limpieza de un disparo está dentro del tiempo efectivo de operación que se claculo en 2h 15min, y la limpieza se realizará en 2h 3min.

- La capacidad teórica de la cuchara del scoop es de 1.53 que multiplicado por el factor de carguío 85% nos da la capacidad real y útil de 1.3005 m3/ciclo de carguío, con la cual empleará 35 cucharas/disparo y de 3.5 min/ciclo para una distancia de 100m máximo de desplazamiento.

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5.-Segundo método de

Elección de equipos de CARGUÍO

elegir equipo de carguío

Para equipos scoop de marca WAGNER, se calculó su rendimiento horario en la siguiente fórmula.

 = 50

 − 2/(16.67) Donde:

R: rendimiento de la producción en TM/hr

50: Se considera 50 minutos efectivos por hora de operación L: Capacidad real de carga del scooptram en TM

t: Tiempos fijos. Carga , descarga y maniobras en minutos 16.67:Factor de conversión de km/hr a m/min.

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S: velocidad promedio en km/hr.

D: distancia en metros en un solo sentido.

Para el cálculo del rendimiento de los diferentes tamaños de scoop tenemos algunos datos fijos

-tonelaje total del disparo: volumen*2.5=27m3*2.5 TM/m3 =67.5 TM/Disparo

- Tiempos fijos: t=1.5 para todos los equipos. - Distancia máxima: D=100m de un solo sentido - Velocidad promedio V=(Vi+Vv)/2

V: velocidad promedio en km/h Vi: velocidad de ida con carga.

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- Capacidad real de carga, se toma para cada equipo.

1.- ejemplo para EHST-1ª V= (8.4+9.3)/2=8.85 km/h

 = (.)

.+∗/(.∗.)=23.81 TM/hora.

2.- Ejemplo para ST-28 V= (4.7+6.4)/2=5.555 km/h

 = 50(2.72)

1.5  2 ∗ 100/ 16.67 ∗ 5.55 = 37.14 /ℎ

- Para calcular el tiempo total para la limpieza de un disparo se aplica

- Tt=/



-para calcular el tiempo total efectivo se aplica

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