Módulo: Prevención de Riesgos Laborales
“S
EGURIDAD EN EL
TRABAJO
”
1. SEGURIDAD EN EL TRABAJO.
Definición de seguridad:
Técnica que se encarga del estudio de las condiciones materiales que ponen en peligro la integridad física de los trabajadores.
Conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o reducir el riesgo de que se produzcan accidentes.
Se puede añadir una definición más que recopila y amplía, desde el punto de vista técnico, las anteriores:
Técnica no médica de prevención cuya finalidad se centra en la lucha contra los accidentes de trabajo, evitando y controlando sus consecuencias.
La importancia de la Seguridad Industrial se debe al considerable balance tanto humano como económico que suponen los accidentes. Humano porque todos los fallos en seguridad repercuten finalmente en el hombre, con todo lo que esto supone: sufrimiento para el lesionado o enfermo, influencia en la moral del resto de empleados, pérdida de equipo, etc. y económico por los elevados costes que suponen en determinadas ocasiones.
De los 150 millones de trabajadores de la Comunidad Europea, casi 10 millones sufren cada año incidentes, accidentes o enfermedades en el lugar de trabajo. Sus efectos son mortales para 8.000 de estos trabajadores y se estiman en 3,290 Billones de pesetas las indemnizaciones abonadas anualmente en concepto de accidentes y enfermedades laborales, aparte de los costes indirectos de difícil cálculo, pero cuya cuantía es importante.
Estos números arrojan más de 24.000.000 jornadas al año perdidas por los accidentes de trabajo; lo que supone, haciendo unos cálculos hipotéticos, más de dos billones de las antiguas pesetas anuales entre los costes directos e indirectos de los accidentes laborales.
La seguridad en la Historia
El primer antecedente legal de protección y seguridad apareció en el año 2100 a.C. en el código de Hammurabi. Este código expresaba de manera detallada la indemnización por pérdidas e incluso la existencia de tribunales para conciliar las demandas al respecto.
La llegada de la Revolución Industrial y los cambios que introduce en los hábitos de producción, provocará la aparición de un gran número de situaciones laborales insalubres y de riesgo, con el agravante, de que estas situaciones afectaban a una gran parte de la población. Estas situaciones estaban provocadas en parte por el desconocimiento científico del momento y en su mayoría por negligencia de los empresarios de la época.
A principios del siglo XIX se efectúan en Inglaterra los primeros intentos formales para proteger la salud de los trabajadores, a éste país le seguirán Alemania en 1839 y Francia en 1841. España se incorporará en esta línea en 1873.
No obstante, habrá que esperar al siglo XX para que la seguridad industrial cobre realmente la relevancia que le corresponde. Aparecen la Seguridad Social, los sistemas de inspección normalizados, estudios científicos rigurosos, chequeos médicos en los trabajadores para descubrir posibles patologías laborales, es decir, una verdadera concienciación sobre la relación que existe entre las condiciones laborales y la salud del trabajador.
2. TECNICAS DE SEGURIDAD
nuestro alcance. Un grupo de estas herramientas, muy útiles a la hora de alcanzar nuestra meta, son las técnicas de seguridad.
A Técnicas Específicas y Técnicas Generales
Como Técnicas de Seguridad Generales entenderemos:
el conjunto de técnicas de seguridad que tienen una aplicación general y universal, en cualquier actividad laboral.
Como complemento a estas técnicas generales se puede hablar de unas Técnicas Específicas. Se conceptualizan como:
aquellas que, siendo desarrollo de las técnicas generales, están aplicadas a la detección y corrección de causas correspondientes a riesgos concretos.
B Técnicas Analíticas
También son conocidas como Técnicas de Análisis de Riesgos.
Estas técnicas se ponen en marcha en la primera fase del planteamiento preventivo, la fase de localización de riesgos.
Dentro de estas técnica se diferencian, a su vez, dos grupos de técnicas:
las técnicas basadas en el estudio de un accidente que ya ha ocurrido.
las técnicas que se desarrollan con anterioridad al accidente.
B.1 Técnicas con anterioridad al accidente: Inspecciones de seguridad y Evaluación de riesgos
B.1.1 Inspección de seguridad
Las Inspecciones de Seguridad son visitas que de forma periódica se realizan a las diferentes áreas de trabajo para localizar deficiencias en la seguridad con el fin de interponer las medidas correctoras pertinentes.
Las Inspecciones de seguridad nos sirven para poder detectar fallos o deficiencias en las máquinas y herramientas de trabajo. (condiciones inseguras) Por ejemplo, en una Inspección de seguridad se podría detectar el funcionamiento de una máquina sin protecciones. Esta deficiencia en la máquina puede provocar un accidente.
Las Inspecciones de seguridad también nos sirven para detectar modos de trabajo que, de no ser corregidos, pueden provocar un accidente laboral. (actos inseguros)Por ejemplo, en una Inspección podemos detectar a un trabajador o trabajadora que al manejar un Puente-grúa para transportar una carga pesada se sitúa debajo de la misma durante la operación.
Asimismo, las Inspecciones de seguridad también nos detectan aquellas situaciones en las que las medidas preventivas que se están llevando a cabo no son del todo eficientes. Por ejemplo, en una Inspección podemos localizar zonas donde está establecido la obligatoriedad de utilización de protección auditiva y los trabajadores y trabajadoras que están allí no la llevan.
También sirven para ver los efectos de los cambios que suponen la implantación de las acciones correctoras,
Puntos a inspeccionar
Puestos de trabajo
Instalaciones ( Eléctrica, de aire comprimido, de Protección contra Incendios, Calderas...)
Elementos críticos que pueden desembocar en un accidente laboral: carretillas, operaciones en espacios confinados, operaciones de mantenimiento...
Acción de estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad medidas preventivas oportunas y, en tal caso, sobre el tipo más adecuado.
Es por lo tanto una herramienta que facilita la realización de las siguientes tareas:
Determinar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos asociados a ellos, a fin de establecer las medidas que deben tomarse para proteger la salud y la seguridad de los empleados y otros trabajadores.
Evaluar los riesgos para poder efectuar una elección, lo más adecuada posible, de los equipos de trabajo, los preparados o sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del lugar de trabajo y la organización de éste.
Comprobar si las medidas existentes son adecuadas
Comprobar y demostrar a las autoridades competentes, a los trabajadores y a sus representantes que se han tenido en cuenta todos los factores importantes del proceso de trabajo.
La evaluación de riesgos consta de las siguientes fases:
1º.- Identificar los elementos peligrosos.
2º.- Determinar a los trabajadores expuestos a los riesgos que entrañan dichos elementos peligrosos.
3º.- Evaluar, cualitativamente o cuantitativamente, el riesgo existente.
4º.- Analizar si el riesgo puede ser eliminado y, en caso de que no pueda serlo, decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o reducir el riesgo.
Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial
Para determinar la severidad del daño, debe considerarse la naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino:
Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo. Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
Ejemplos de dañino:
Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo esqueléticos, enfermedades que conducen a una enfermedad menor.
Ejemplos de extremadamente dañino:
Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar desde baja hasta alta con el siguiente criterio:
Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre.
Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones.
El siguiente cuadro ofrece un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad y a sus consecuencias esperadas.
NIVELES DE RIESGO
PROBABILIDAD LIGERAMENTE
DAÑINO DAÑINO
EXTREMADANTE DAÑINO
BAJA RIESGO TRIVIAL RIESGO TOLERABLE RIESGO MODERADO
MEDIA RIESGO TOLERABLE RIESGO MODERADO RIESGO IMPORTANTE
ALTA RIESGO MODERADO RIESGO IMPORTANTE
RIESGO INTOLERABLE
En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como un punto de partida para la toma de la decisión. La tabla también indica los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la de urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control que, por otra parte, deben ser proporcionales al riesgo.
Triviales No requiere acción específica.
Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo. Estas medidas se deben aplicar en un período determinado.
Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo; hacen falta medidas inmediatas.
Intolerable No deben comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
B.2 Técnicas desarrolladas una vez ha ocurrido el accidente: notificación de accidentes y la investigación de accidentes.
La notificación de accidentes tiene como objeto que todos los accidentes, con baja o sin ella, queden registrados e identificados, tanto en la empresa en la que han tenido lugar como ante la administración. Es también conveniente llevar un registro de incidentes o accidentes sin daños personales.
La investigación de accidentes es una técnica de las más importantes en el campo de la prevención de riesgos, ya que intenta localizar las causas últimas del accidente.
Si con la investigación somos capaces de averiguar la causa, o más comúnmente las causas que originaron el accidente, y somos capaces de eliminarlas, estaremos eliminando causas que pueden originar otros accidentes similares en el futuro.
C Técnicas Operativas
Las técnicas operativas tienen como objeto actuar sobre las posibles causas de los accidentes. Para lograr su objetivo podemos actuar sobre los dos elementos que propician la aparición del accidente:
Factor Humano.
Factor Técnico.
Esta diferenciación tan rotunda es una manera de acercarnos al problema, ya que no es frecuente encontrarnos con uno solo de estos factores como causante de accidente.
También y en función de la fase de la acción preventiva en la que nos encontremos podemos hablar de :
Técnicas de concepción.
Técnicas de corrección.
Pueden ser incluidas en esta fase de prevención de riesgos algunas técnicas operativas de corrección mediante la adaptación de sistemas de seguridad.
Desde el punto de vista de la aplicación de técnicas operativas sobre el factor humano en la fase de prevención de riesgos, las técnicas más adecuadas son las relacionadas con la selección de personal y la formación inicial. Con la primera se intentarán acoplar las características de la persona y las características del puesto de trabajo; con la segunda se intentarán facilitar los conocimientos que suplan la inexperiencia, sobre todo cuando se trate de un nuevo puesto de trabajo.
En la fase de protección de riesgos frente a las consecuencias del accidente utilizaremos las técnicas operativas de corrección, que intentan actuar en el sentido de protección, es decir, cuando no se ha podido eliminar o reducir adecuadamente el grado de riesgo en la etapa de prevención.
Las técnicas operativas de corrección más representativas relacionadas con el
factor técnico son la adaptación de sistemas de seguridad, de defensas y resguardos, utilización de protecciones personales, implantación de normas de seguridad, señalización de zonas de riesgo y el mantenimiento preventivo.
Técnicas de Seguridad Técnicas analíticas Anteriores al accidente Posteriores al accidente
- Inspecciones de seguridad - Evaluación de
riesgos
- Investigación de accidentes - Notificación de
accidentes Técnicas operativas De concepción De corrección De factor humano
- Diseño de equipos e instalaciones
- Instrucciones de trabajo Medidas de Prevención Medidas de protección - Formación
3. CONCEPTO DE LUGARES DE TRABAJO.
El Real Decreto 486/97 define "lugares de trabajo" como:
Las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo.
Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y locales de descanso ,los locales de primeros auxilios y los comedores .Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos ”.
El Real Decreto 486/97 no regula los lugares de trabajo correspondientes a obras de construcción temporales o móviles. Para saber qué condiciones deben cumplir los lugares de trabajo en dónde se desarrollen obras tendremos que ver el RD 1627/1997 sobre obras de construcción en cuyo
Anexo IV se establecen las condiciones mínimas relativas a los lugares de trabajo en las obras
La importancia del estudio de las condiciones de trabajo radica en la alta incidencia que éstas tienen sobre la accidentalidad laboral. Los accidentes con causas relacionadas con el área de trabajo superan el 30% del total. Según estadísticas de siniestralidad laboral, el orden de las causas de accidente referidas a lugares de trabajo de mayor a menor es la siguiente:
DE + RIESGO
A – RIESGO
• CAIDAS AL MISMO NIVEL
• CAIDAS DE PERSONAS A DISTINTO NIVEL
• PISADAS DE OBJETOS
• CHOQUES CONTRA OBJETOS INMOVILES
• CHOQUES CONTRA OBJETOS MOVILES
• ATROPELLOS O GOLPES CON VEHICULOS (no-“in itinere”)
• CAIDAS DE OBJETOS POR DESPLOME O DERRUMBAMIENTO
productivo, metodología de trabajo, materiales empleados, etc.. Como es de suponer, modificar estas condiciones a posteriori implica mayores costes y esfuerzos para todos, trabajadores y empresa. Dentro de lugares de trabajo veremos los siguientes factores específicos de riesgo:
A Condiciones constructivas
El diseño de los lugares de trabajo debe facilitar el control de situaciones de emergencia.
El puesto de trabajo ha de tener unas dimensiones mínimas.
3 metros de altura como mínimo desde el piso hasta el techo. No obstante, en locales comerciales, de servicios, oficinas y despachos, la altura podrá reducirse a 2,5 metros.
2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador.
10 metros cúbicos, no ocupados, por trabajador.
La separación entre los elementos materiales existentes en el puesto de trabajo será suficiente para que los trabajadores puedan ejecutar su labor en condiciones de seguridad, salud y bienestar.
Se deberán tomar las medidas adecuadas para la protección para los trabajadores autorizados a acceder a las zonas de trabajo con riesgo.
Deberán estar claramente señalizadas las zonas en las que exista riesgo de caída, de caída de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos.
Deben señalizarse los puntos del lugar de trabajo donde existan riesgos para los trabajadores y las trabajadoras.
B Suelos, aberturas, desniveles y barandillas.
No poseerán irregularidades ni pendientes peligrosas.
Las aberturas en suelos y paredes deberán ser protegidas con barandillas para evitar riesgos de caídas. Las barandillas serán de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de 90 cm.y dispondrán de una protección que impida el paso o deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre personas. Los suelos deberán ser fijos, estables y no resbaladizos.
Las aberturas en paredes o tabiques con altura superior a 2 metros poseerán protección obligatoria.
Tendrán pasamanos los lados abiertos de las escaleras y rampas de más de 60 centímetros de altura.
Creo que esta barandilla no cumples
C Vías de circulación
Las vías de circulación han de ser seguras, estar libres de objetos y tener la anchura y señalización reglamentarias..
Deberán ser adecuados al número potencial de usuarios y a las características de la actividad y del lugar de trabajo.
La anchura mínima de las puertas exteriores y de los pasillos será de 80 centímetros y 1 metro, respectivamente.
La anchura de las vías por las que puedan circular medios de transporte y peatones deberá permitir su paso simultáneo con una separación de seguridad suficiente.
D Puertas y portones.
E Rampas y escaleras fijas
Las puertas transparentes deberán tener una señalización a la altura de la vista.
Las puertas y portones de vaivén deberán tener partes transparentes que permitan la visibilidad.
Las superficies transparentes estarán constituidas con material de seguridad.
Las puertas y portones mecánicos deberán funcionar sin riesgo para los trabajadores (p.ej. dispositivos de parada de emergencia).
Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus escalones. Los pavimentos serán de materiales no resbaladizos o dispondrán de elementos antideslizantes.
En las escaleras o plataformas con pavimentos perforados la abertura máxima de los intersticios será de 8 milímetros.
Las escaleras tendrán una anchura mínima de 1 metro, excepto en las de servicio, que será de 55 centímetros.
Los peldaños de una escalera tendrán las mismas dimensiones.
Se prohíben las escaleras de caracol excepto si son de servicio.
F Escaleras de mano.
Es preciso asegurarse de la estabilidad y resistencia de una escalera de mano antes de utilizarla.
Ascender y descender en posición frontal por una escalera de mano.
No olvidar trabajar con cinturón de seguridad a más de 3,5 metros de altura.
Evitar el transporte o manipulado de cargas por escaleras de mano.
Cuando se utilicen para acceder a lugares elevados sus largueros deberán prolongarse al menos 1 metro por encima de ésta.
Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente.
Las escaleras de mano se revisarán periódicamente.
Se prohibe la utilización de escaleras de madera pintadas.
G Vías y salidas de evacuación.
Las vías y salidas de evacuación serán una vía fácil al exterior.
Hay que señalizar e iluminar cada una de las salidas de emergencia.
Las puertas en las salidas de emergencia tendrán apertura hacia el exterior. En ningún caso deben ser correderas o giratorias.
Se ajustarán a lo dispuesto en su normativa específica.
Su número, la distribución y las dimensiones dependerán del uso, de los equipos y de las dimensiones de los lugares de trabajo, así como del número máximo de personas que puedan estar presentes en los mismos.
H Instalación eléctrica.
La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o explosión.
La instalación eléctrica y los dispositivos de protección deberán tener en cuenta la tensión, los factores externos y la competencia de las personas que tengan acceso a partes de la instalación.
I Orden, limpieza y mantenimiento.
Limpiar periódicamente los lugares de trabajo para conseguir las condiciones higiénicas óptimas.
Eliminar con rapidez los desperdicios, manchas de grasa y residuos de sustancias peligrosas para evitar infecciones.
Hay que tener mucho cuidado con
J Servicios higiénicos y locales de descanso.
Todos los centros de trabajo deberán disponer de agua potable, vestuarios, duchas, lavabos, retretes...para uso del personal, debidamente separados para los trabajadores y trabajadoras de uno y otro sexo. Estos cuartos tienen que reunir una serie de medidas de higiene ya que en ellos existen riesgos de contraer infecciones y enfermedades.
K Material y locales de primeros auxilios.
Los lugares de trabajo de más de 50 trabajadores y trabajadoras deberán disponer de un local destinado a los primeros auxilios y otras posibles atenciones sanitarias
Todos los centros de trabajo están obligados a contar con material para primeros auxilios. Este material deberá ser el adecuado al número de trabajadores y trabajadoras, a los riesgos a que estén expuestos y a las facilidades de acceso al centro de asistencia médica más próximo.
L Plataformas y andamios
Cuando sea imposible construir plataformas de trabajo, se debe recurrir a otros medios, como son los andamios móviles, cabinas elevadoras, etc. En ningún caso, puede utilizarse una escalera como plataforma de trabajo
M Ascensores
En las cabinas habrá a disposición de los pasajeros un dispositivo de comunicación que permita pedir socorro al exterior en caso de necesidad.
4. SEGURIDAD EN MÁQUINAS.
Definiciones
Máquina: Conjunto de piezas u órganos mixtos entre ellos, de las cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc. asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.
Peligro: Fuente de posible lesión o daño para la salud.
Riesgo: Combinación de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud en una situación peligrosa.
Zona peligrosa: Cualquier zona dentro o alrededor, de una máquina en la cual una persona está sometida a un riesgo de lesión o daño para la salud. Puede ser permanente o aparecer de forma imprevista.
Situación peligrosa: Cualquier situación en la que una (o varias) persona(s) están expuesta(s) a uno o varios peligros.
Peligros generados por las máquinas: Puede ser: mecánicos, eléctricos, térmicos, producidos por el ruido, por las vibraciones, por las radiaciones, por materiales y sustancias, por no respetar los principios de la ergonomía.
Con la Revolución Industrial las máquinas se convierten en un elemento habitual en la industria de la época, hoy en día suponen un elemento indispensable en cualquier proceso productivo.
El 8,4% de los accidentes con baja estuvieron originados como consecuencia de fallos de seguridad en máquinas.
Ell 14,2% de los accidentes graves y el 3,8% de los mortales estuvieron relacionados con el uso de máquinas.
4.1. TECNICAS DE SEGURIDAD APLICABLES A MÁQUINAS
Operativa de concepción: Seguridad en el diseño
Operativa de concepción: Instrucciones de uso
Medidas de Prevención: Mantenimiento preventivo
Medidas de protección: Protección colectiva
Medidas de factor humano: Formación e información.
A Seguridad en el diseño.
Los países miembros de la Comunidad Europea siendo plenamente conscientes de los riesgos que implica el uso de máquinas que no dispongan de unas de medidas de seguridad apropiadas, establecieron por medio de las directivas: 89/392/CEE (modificado por la 91/368/CEE y la 93/23/CEE), 93/44/CEE, 93/68/CEE, 89/654/CE y 89/654/CE los elementos y requisitos de seguridad aplicables a la comercialización y uso de las máquina. Estas directivas fueron transpuestas a la legislación española en los
Reales Decretos 1435/92 y 56/95.
En la actualidad el certificado que establece que una máquina posee los requisitos de seguridad necesarios, se establece por medio del “marcado CE”. Para conseguirlo y de este modo poder comercializarse estos productos, el fabricante deberá seguir los procedimientos al uso que se establecen en el RD 1435/92 de 27 de Noviembre.
Para certificar la conformidad de una máquinas y sus componentes de seguridad con arreglo a lo establecido en el RD 1435/92, el fabricante deberá elaborar, para cada una de las máquinas o cada uno de los componentes de seguridad fabricados, una declaración CE de conformidad.
El proceso de certificación a seguir dependerá de:
El tipo de máquina o dispositivo de seguridad a certificar (mayor riesgo intrínseco de la máquina mayores requisitos).
La existencia o no de normas referentes a la máquina o o dispositivo de seguridad a certificar.
Las distintas posibilidades de certificación son:
A) Las máquinas no incluidas en el listado del Anexo IV (sierras circulares, sierras con herramienta fija y móvil durante el trabajo, sierras de cinta, cepilladoras, prensas, máquinas para moldear, máquinas para trabajos subterráneos, resguardos y árboles de cardan amovibles, plataformas elevadoras, entre otras) deberán realizar una declaración “CE de conformidad”.
La declaración CE de conformidad es el procedimiento por el cual el fabricante o su representante establecido en la Comunidad, declara que la máquina comercializada satisface todos los requisitos esenciales de seguridad y salud correspondientes.
La firma de la declaración CE de conformidad autoriza al fabricante a colocar en la máquina el marcado CE.
B.1) Situación: Máquina incluida en el Anexo IV y se haya construido sin respetar o respetando en parte las normas armonizadas de seguridad existentes o en el caso de que estas no existan.
El fabricante deberá someter un modelo de la máquina a un “examen CE de Tipo”.
El “examen CE de tipo” es el procedimiento por el que un Organismo de control comprueba y certifica que el modelo de una máquina cumple las disposiciones correspondientes al RD 1435/92.
B.2) Situación: Máquina incluida en el Anexo IV y que se ha fabricado contemplando las normas armonizadas existentes.
En este caso el fabricante tiene diversas posibilidades. Los requisitos
son:
Constituir el expediente técnico de construcción y comunicarlo a un Organismo de control que acusará recibo y que lo conservará.
Presentar el expediente técnico de construcción al Organismo de control que se limitará a comprobar si las normas armonizadas han sido aplicadas correctamente y que establecerá un certificado de adecuación de dicho expediente.
Presentar el modelo de la máquina a examen CE de tipo contemplado anteriormente.
B Instrucciones de trabajo
El fabricante o su representante establecido en la Comunidad elaborará el manual de instrucciones, que estará redactado en una de las lenguas comunitarias. En el momento de su entrada en servicio, toda máquina deberá ir acompañada de una traducción del manual en la lengua o lenguas del país de utilización y del manual original. Esta traducción la realizará, ya sea el fabricante o su representante establecido en la Comunidad, ya sea quien introduzca la máquina en la zona lingüística de que se trate.
Cada máquina llevará un manual de instrucciones en el que se indique, como mínimo, lo siguiente:
las condiciones previstas de utilización.,
el o los puestos de trabajo que puedan ocupar los operadores
las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo:
la puesta en servicio,
la utilización,
la manutención, con la indicación de la masa de la máquina y sus diversos elementos cuando, de forma regular, deban transportarse por separado,
la instalación,
el montaje, el desmontaje,
el reglaje,
el mantenimiento (conservación y reparación)
si fuera necesario, las características básicas de las herramientas que puedan acoplarse a la máquina.
Contraindicaciones de uso.
El manual de instrucciones incluirá los planos y esquemas necesarios para poner en servicio, conservar, inspeccionar, comprobar el buen funcionamiento y, si fuera necesario, reparar la máquina y cualquier otra instrucción pertinente, en particular, en materia de seguridad.
En el caso de las máquinas que también puedan destinarse a su utilización por parte de usuarios no profesionales, la redacción y la presentación del manual de instrucciones, además de cumplir las demás exigencias básicas antes mencionadas, tendrán en cuenta el nivel de formación general y la perspicacia que, dentro de lo razonable, pueda esperarse de dichos usuarios.
C Mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento de máquinas son actividades esenciales en la conservación de las condiciones de seguridad de éstas durante el transcurso de su vida útil.
Podríamos definir el mantenimiento industrial como:
el conjunto de tareas destinadas al correcto funcionamiento de instalaciones y equipos.
Las tareas de mantenimiento pueden ser de dos tipos:
El mantenimiento preventivo: está destinado a mantener las máquinas en unos niveles de seguridad y productividad preestablecidos; se realiza con una periodicidad determinada.
la prevención de accidentes, por el otro es una operación en la que si no se toman las medidas adecuadas pueden presentarse riesgos importantes.
Hay que tener en cuenta que durante las tareas de mantenimiento se pueden retirar dispositivos y elementos protectores, pruebas en las que se requiere comprobar el funcionamiento de motores, presencia de riesgo eléctrico, atrapamientos, contactos térmicos, etc. Es por esto que los operarios de mantenimiento deberán tener formación adecuada en materia de seguridad en máquinas, riesgos eléctrico y mecánico y
consignación de equipos.
En el anterior párrafo la consignación aparece resaltado por la importancia que este procedimiento representa en tareas de mantenimiento. La
consignación consiste en colocar físicamente la máquina en posición de seguridad. Para ello, se coloca un candado, del que sólo poseerá llave el operario de mantenimiento en el panel de mando imposibilitando, de este modo, el accionamiento involuntario de la máquina por otro trabajador.
D Protección colectiva.
D.1 RESGUARDOS
Elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material.
RESGUARDO FIJO. Resguardo que se mantiene en su posición de forma permanente o por medio de elementos de fijación que impiden que puedan ser retirados sin el empleo de una herramienta.
DISTANCIADOR. No encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a dicha zona, la hace inaccesible.
RESGUARDO MÓVIL. Resguardo provisto de bisagra o bastidor que hace que sea posible abrir el resguardo sin uso de herramientas.
DE CIERRE AUTOMATICO. Resguardo que permite el paso de la pieza a trabajar y retorna automáticamente por efecto de la gravedad u
Fig.1.Resguardo fijo envolvente
Cubre totalmente los elementos peligrosos dejándolos inaccesibles para el trabajador
Fig. 2. Resguardo distanciador:
ASOCIADO AL MANDO. Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo este cerrado y el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la máquina.
ACCIONADO POR ENERGÍA MOTRIZ. Resguardo móvil movido por una energía distinta de la humana y de la gravedad.
RESGUARDO REGULABLE. Resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes regulables. La regulación permanece fija durante la operación.
RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO.
Resguardo que impide que las funciones peligrosas de la máquina se desempeñen hasta que el resguardo esta cerrado. La apertura del resguardo
Fig.3. Resguardo móvil de cierre automático.
Al paso de la pieza el resguardo se levanta. Una vez que la pieza ha soprepasado la sierra el resguardo vuelve a cerrarse accionado por la fuerza de la gravedad
Fig. 4 . Resguardo regulable.
da lugar a una orden de parada. El cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.
RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO. El resguardo permanece en posición cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de lesión debido a las funciones peligrosas de la máquina.
Fig.5. Resguardo con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.
Una vez que se provoca la parada de la máquina, queda bloqueada la apertura del resguardo mediante un sistema de bloqueo ( Electroiman, mecanico...) hasta que el detector verifique que ha cesado la condición peligrosa.
D.2 . DISPOSITIVOS
Mecanismo o artificio distinto a un resguardo dispuesto para producir protección.
DISPOSITIVO DE VALIDACIÓN. Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con un órgano de puesta en marcha, que mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de una máquina.
DISPOSITIVO DE MANDO A DOS MANOS: Dispositivo que requiere como mínimo el accionamiento simultaneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina.
Fig. 6. Dispositivo de enclavamiento.
Mientras la ruedecilla del dispositivo esta presionada por el resguardo, la maquina continua funcionando, cuando se abre el resguardo, la presión cesa provocándose la parada inmediata de la máquina
Fig.7. Dispositivo de validación
Fig.8. Dispositivo de mando a dos manos
Para que se produzca la orden requerida, es necesario accionar los dos botones de accionamiento simultáneamente. El dispositivo esta diseñado de tal forma que es imposible accionar los dos botones con una sola mano.
DISPOSITIVO DE RETENCIÓN MECÁNICA: Dispositivo cuya función es insertar en un mecanismo un obstáculo mecánico capaz de oponerse a cualquier movimiento peligroso.
Organos de accionamiento
El dispositivo impide la caída de la prensa sobre el trabajador mientras realiza operaciones de mantenimiento
DISPOSITIVO SENSIBLE. Dispositivo que se activa cuando una persona o parte de esta sobrepasa el límite de seguridad de la máquina, deteniéndose el funcionamiento o invirtiendo el sentido de la marcha. Pueden ser:
Detección mecánica: por ejemplo, por medio de cables, dispositivos sensibles a la presión, etc.
Detección no mecánica: por ejemplo, dispositivos fotoeléctricos, por ultrasonidos, etc.
Fig.11. Dispositivo de detección no mecánica
Los haces de luz son recogidos por detectores fotoeléctricos de forma que si un trabajador atraviesa la barrera provoca la detección inmediata de la máquina.
Fig. 10.Dispositivo sensible de detección mecánica.
MANDO SENSITIVO: Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, este retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada.
DISPOSITIVO LIMITADOR: Dispositivo que impide que una máquina o elementos de una máquina sobrepasen un límite establecido (por ejemplo, límite de desplazamiento, límite de presión, etc.)
MANDO DE MARCHA A IMPULSOS. Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, quedando excluido cualquier nuevo movimiento hasta que el órgano de accionamiento se suelte y sea accionado de nuevo.
DISPOSITIVO DISUASIVO/DEFLECTOR: Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a una zona peligrosa, pero reduce la probabilidad de acceder a ella, por restricción del libre acceso.
Fig 12. Mando sensitivo.
Organo de accionamiento que provoca la puesta en marcha del equipo únicamente si se mantiene pulsado el botón
Fig. 13. Dispositivo deflector
E Formación
De conformidad con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.
El empresario debe valorar asimismo la necesidad de formación de
supervisores y mandos, dado su peso específico en la cadena de seguridad.
La formación se debe llevar a cabo mediante programas integrados en un plan de formación en la empresa. En aras de la máxima eficacia, se tendrá en cuenta que, además de la formación teórica, es imprescindible la formación a pie de equipo.
La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener, como mínimo, las indicaciones relativas a:
Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse.
Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo.
Cualquier otra información de utilidad preventiva.
La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos, cuando sea necesario por su volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente del equipo. La documentación informativa facilitada por el fabricante estará a disposición de los trabajadores.
5. MANIPULACIÓN DE CARGAS.
La manipulación mecánica y manual de cargas está reconocida como una causa importante de enfermedades y lesiones de trabajo.
Estas operaciones están presentes desde el inicio del proceso productivo con la recepción de materiales, continuándose en la elaboración de productos y finalizando con la expedición de los mismos.
Para desarrollar de forma adecuada el tema se dividen los dos tipos de manutención: mecánica y manual.
A MANIPULACIÓN MECÁNICA.
El diseño de los equipos destinados a la manipulación de cargas debe ser el adecuado para que puedan ser utilizados en condiciones de seguridad aceptables. A continuación se describen los equipos más utilizados en la manipulación mecánica de cargas:
A.1 POLIPASTO.
El polipasto se define como:
un sistema de poleas compuesto de dos grupos, uno fijo y otro móvil.
La seguridad de estos equipos viene determinada por la seguridad de sus componentes y accesorios: ganchos, eslingas, cadenas, cables, etc. De un modo previo al desarrollo de estos elementos es necesario conocer el concepto de Coeficiente de Seguridad, común a todos ellos, que se define como:
Ganchos: Según se establece en la Ordenanza de Seguridad y Salud en el Trabajo (OGSHT) los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad y estar formados por acero o hierro forjado. Poseerá partes redondeadas en las zonas en contacto con cadenas o cables. Es necesario que los ganchos lleven señalada la carga máxima de trabajo. La OGSHT establece para estos elementos un coeficiente mínimo de seguridad de 5.
Dibujo. Gancho con señalización de la carga en el propio elemento.
Eslingas: son elementos utilizados para la elevación de cargas que están constituidos por un trozo de cuerda, cable o cadena, su uso está indicado según la forma o tamaño de la carga a elevar. La OGSHT establece para estos elementos un coeficiente mínimo de seguridad de 6.
Dibujo. Tipos de eslingas.
A.2 CARRETILLAS ELEVADORAS.
Definición: todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas a transportar, empujar, tirar o levantar cargas.
Los elementos básicos de una carretilla elevadora son los siguientes:
Pórtico de seguridad: elemento resistente que debe proteger al conductor frente a la caída de objetos en manipulación y al vuelco de la carretilla.
Protector tubo de escape: dispositivo aislante que envuelve el tubo de escape e impide el contacto con él de materias o personas evitando posibles quemaduras o incendios.
Apagachispas: son sistemas que detienen y apagan chispas de la combustión.
Paro de seguridad o emergencia: dispositivo de seguridad que detiene automáticamente el motor en caso de situación anómala.
Avisador acústico y señalización luminosa de marcha atrás.
La función del conductor en el manejo de la carretilla elevadora es fundamental, siendo por ello necesario que éste posea una formación adecuada para las tareas a realizar, así como superar una serie de pruebas físicas, psico-fisiológicas y técnicas.
Los riesgos derivados del uso de carretillas no solo afectan al conductor de la misma, sino que en su evaluación habrá que también tener en cuenta al personal que se encuentre en las inmediaciones o en tareas de apoyo. Los riesgos más frecuentes que se pueden producir en la realización de estas operaciones son:
Caída de objetos en manipulación sobre personas que se encuentran alrededor de la operación de carga o sobre el conductor en el caso de que la carretilla no posea pórtico. Las causas de esta caída puede deberse a defectos en:
Estibación: colocación de cargas.
Conducción: movimientos inadecuados de la carretilla.
Rotura de algún elemento de sujeción.
Caída del conductor.
Vuelco de la carretilla: provocado por un exceso de velocidad o carga.
Atropellos: zonas de paso no definidas.
Golpes contra una estructura y caída de material: mal dimensionamiento de pasillos, soportes de estructuras que carecen de protecciones.
Por último, se hace referencia a las normas de seguridad en el uso de carretillas elevadoras:
Cumplir los límites de velocidad establecidos.
Hacer sonar el claxon cuando se circule por zonas con visibilidad reducida (salidas, esquinas, pasillos,...).
Circular siempre con la carga bajada.
En las situaciones en las que se transporten cargas voluminosas que dificulten la visibilidad se deberá circular marcha atrás con el fin de poder ver hacia dónde se dirige.
No adelantar a otro vehículo salvo en caso de absoluta necesidad y siempre que existan condiciones de visibilidad adecuadas.
Se circulará por la derecha siempre que sea posible.
Las cargas no se elevaran o bajaran en movimiento.
Las carretillas no se utilizarán para el transporte de personas.
El conductor no sacará fuera de la carretilla brazos, piernas o cualquier otra parte del cuerpo.
Se utilizarán las horquillas adecuada a la carga a manejar en caso contrario se extremarán las precauciones.
La longitud útil de la horquilla debe de ser al menos, igual a dos tercios de la longitud de la carga.
Para colocar la carretilla en posición de seguridad, se bajará totalmente las horquillas, neutralizar los mecanismos de control , parar el motor y colocar los frenos. Retirar las llaves y colocar calzos si se encuentra en pendiente.
El descenso con carga se hará en principio, marcha atrás y los montantes inclinados para atrás.
A.3 PUENTES GRÚA.
Se definen los puentes grúa como:
Aquellas máquinas destinadas a la elevación y transporte de materiales y cargas en desplazamientos horizontales y verticales.
El puente grúa está constituido básicamente por tres elementos:
El puente: formado por una viga móvil que se desplaza mediante ruedas sobre raíles elevados situados a lo largo de la nave,
El carro: se desplaza sobre el puente, y finalmente
El gancho: se encuentra en el carro y constituye el elemento de elevación (gancho).
Dibujo. Elementos de un puente-grúa.
Los puentes-grúas deberán disponer de dispositivos de seguridad que limiten el recorrido de estos desplazamientos. Éstos reciben el nombre de dispositivos de Final de Carrera. Será a su vez necesario que estos equipos dispongan de limitadores de sobrecargas (dispositivos que imposibilitan la manutención de cargas con peso superior al permitido).
Caída de cargas en manipulación como consecuencia de la rotura de alguno de los elementos de elevación (cables, gancho, cadenas,…). Las posibles medidas preventivas para este tipo de riesgo son:
Mantenimiento adecuado de todos los elementos.
Conocimiento de cargas máximas permitidas y peso de las cargas que se manipulan.
Ausencia de elementos de seguridad: gancho con pestillo de seguridad, ausencia de limitadores de recorrido, etc.
Aplastamientos, golpes y cortes. Las posibles medidas preventivas son:
No tocar los elementos en movimiento.
Mantener la distancia de seguridad respecto a las cargas.
Accidentes sucedidos durante tareas de mantenimiento: la naturaleza de estos accidentes son caídas de personas a distinto nivel (puente al suelo), atrapamientos en órganos móviles de la máquina o riesgo por contacto eléctrico. Las posibles medidas preventivas son:
Seccionar el paso de corriente, cuando así se considere necesario, durante las tareas de mantenimiento.
Colocar barandillas sobre las pasarelas y plataformas.
A.4 ELEVADORES.
Definimos un ascensor como:
Mientras que un montacargas es:
un aparato elevador instalado de forma permanente que sirve a niveles definidos; consta de una cabina inaccesible a las personas, por sus dimensiones y su constitución.
Los requisitos técnicos que deben cumplir estos equipos y los elementos que los forman se establecen en el Reglamento Técnico de Aparatos de Elevación y más específicamente en la ITC-MIE-AEM-1.
La naturaleza y tipología de los riesgos que pueden aparecer durante el uso de estos equipos son: cizallamiento, aplastamiento, caída, choque, atrapamiento, incendio y electrocución.
B MANIPULACIÓN MANUAL.
Por manipulación manual de cargas se entiende:
el sistema de manutención en el que la fuerza para realizar el trabajo proviene únicamente del esfuerzo físico del hombre.
Aproximadamente el 20% de los accidentes con baja (lumbalgias, dorsalgias, tendinitis) registrados en España tienen su origen en este tipo de operaciones.
6. ELECTRICIDAD.
En la actualidad la electricidad es un elemento habitual en el desarrollo de gran parte de nuestras actividades cotidianas y, por supuesto, un elemento esencial en la industria.
Aunque el número de accidentes provocados por contactos eléctricos no es muy elevado, por contra sí que lo son la gravedad de sus efectos. Por esto la importancia del conocimiento y control del riesgo eléctrico dentro de nuestro centro de trabajo se deberá pues a:
La presencia habitual de esta fuente de energía en los centros de trabajo.
La gravedad de sus efectos sobre el hombre.
Los parámetros fundamentales que definen la corriente eléctrica son:
Intensidad: es la cantidad de corriente que pasa a través de un conductor. Se mide en Amperios.
Resistencia: propiedad que poseen las sustancias para oponerse al paso de la corriente eléctrica. Se mide en Ohmios.
Tensión: es la diferencia de potencial entre el punto de entrada de la corriente y el de salida. No es peligrosa en sí misma; lo que ocurre es que al aumentar ésta también se incrementa la Intensidad (a igual resistencia). Se mide en Voltios.
La Ley de Ohm relaciona matemáticamente estos tres parámetros:
LEY DE OHM
INTENSIDAD (I) TENSIÓN (V)
El riesgo eléctrico tiene su origen en la puesta en contacto de alguna parte del cuerpo humano con la electricidad. Estos contactos eléctricos pueden ser directos o indirectos.
Los contactos directos se definen como:
El contacto de personas con partes activas de los materiales o equipos. Se entiende por partes activas los conductores y piezas que en servicio normal se encuentran en tensión.
Los contactos indirectos se refieren al:
Contacto de personas con masas puestas accidentalmente en tensión, es decir partes metálicas de un equipo o instalación que normalmente no deberían encontrarse en tensión.
Los efectos del paso de la corriente por el cuerpo humano pueden ser muy diversos, desde lesiones físicas secundarias (golpes, caídas, etc.), hasta la muerte por fibrilación ventricular (alteración del ritmo cardiaco por el paso de la corriente eléctrica). Podemos dividirlos en dos grandes grupos:
Efectos directos: son aquellos efectos con origen en el paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano. Los efectos directos sobre el organismo se subdividen a su vez en:
Efectos inmediatos: destacan especialmente las quemaduras, la tetanización,
Efectos secundarios: pueden ser de tipo fisiológico (sistema circulatorio y problemas renales) o neurológico.
Efectos indirectos: los daños que puede ocasionar la descarga haciendo que el trabajador pierda el equilibrio y caiga desde una altura, se golpee contra objetos o circunstancias de este tipo.
que puede producir la intensidad o corriente están íntimamente relacionados con el
tiempo que ésta recorre nuestro organismo (ver gráfico).
La siguiente tabla se establece los efectos que provoca el paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano en función de la intensidad.
INTENSIDAD EFECTOS EN EL ORGANISMO
1-3 mA Umbral de percepción. Se percibe un picor sin peligro.
5 mA Hormigueo y movimientos reflejos. Un contacto prolongado puede provocar movimientos bruscos.
8 mA Contracción y paralización muscular. Comienzan las contracciones musculares y tetanización. Puede ocasionar que la piel se quede pegada a los puntos de contacto.
25 mA Asfixia. En un contacto de más de 2 minutos se puede producir una tetanización del músculo del pecho pudiendo llegar la asfixia.
30-50 mA Fibrilación ventricular. Si la corriente atraviesa la región cardíaca puede producir la muerte.
2-3 A Parada respiratoria e inconsciencia
> 3 A Quemaduras graves que pueden suponer la muerte
Por último, es importante el recorrido de la corriente a través del cuerpo humano. Los efectos que produce el paso de la corriente eléctrica dependen de los órganos que esta atraviesa durante su recorrido por el cuerpo, por este motivo los recorridos que atraviesan la cabeza y el tórax son los más peligrosos. Normalmente el recorrido que más frecuente es el de mano-pie, que es uno de los considerados peligrosos puesto que la corriente atraviesa el corazón.
A PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS DIRECTOS.
Estas medidas quedan recogidas en el Reglamento de Baja Tensión (MIE BT 021). Son las siguientes:
Alejamiento de las partes activas de la instalación a una distancia tal del lugar donde las personas habitualmente se encuentran o circulan, de tal modo que sea imposible un contacto eléctrico fortuito con las manos, o por la manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicen habitualmente cerca de la instalación.
Interposición de obstáculos que impidan todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. Si estos son metálicos y deben ser considerados como masas, se aplicará una de las medidas de protección previstas contra los contactos indirectos.
Recubrimiento de las partes activas de la instalación por medio de un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo, y que limite la corriente de contacto a una valor no superior a 1 miliamperio.
B PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS INDIRECTOS.
Los medios de protección frente a contactos indirectos se establecen igualmente en el Reglamento de Baja Tensión (MIE BT 021) y pueden ser de dos tipos: Clase A y Clase B.
B.1 CLASE A
Los diferentes tipos de Clase A son los que se exponen a continuación:
Separación de circuitos: consiste en separar los circuitos de utilización de fuente de energía por medio de transformadores o grupos convertidores, manteniendo aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización incluso el neutro.
Empleo de tensión de seguridad: consiste en la utilización de pequeñas tensiones de seguridad.
TENSION DE SEGURIDAD
Locales húmedos o mojados 24 V
Locales secos 50 V
Estas tensiones de seguridad se establecen por medio de la siguiente fórmula: V = I R; I = Se considera una intensidad de 10 mA (véase tabla efectos en función de intensidad), porque a esta intensidad no se producen ningún efecto fisiopatológico peligroso;R = Se establecen resistencias para el cuerpo humano de 2400 Ω en zona húmeda y 5000 Ω en zonas secas.
Separación de partes activas y las masas accesibles por medio de aislamientos de protección: consiste en el empleo de materiales que dispongan de aislamientos de protección o reforzado entre sus partes activas y sus masas accesibles. La utilización exclusiva de estos materiales y aparatos en una instalación dispensa de tomar otras medidas de protección contra los contactos indirectos.
Inaccesibilidad simultánea de elementos conductores y masas: consiste en disponer las masas y los elementos conductores de tal manera que no sea posible, en circunstancias habituales, tocar de manera simultánea o involuntaria una masa y un elemento conductor.
B.2 CLASE B
La protección contra contactos indirectos de Clase B consiste en la puesta a tierra directa o la puesta a neutro de las masas, asociándola a un dispositivo de corte automático, que origine la conexión de la instalación defectuosa. Limitan la duración del contacto por medio del corte de automático de la corriente, lo que provoca una reducción de los efectos. Los tipos son:
Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto: consiste en la puesta a tierra de las masas, asociada a un dispositivo de corte automático sensible a la intensidad de defecto, que origine la desconexión de la instalación defectuosa.
Un ejemplo de este tipo dispositivos de protección son los interruptores diferenciales; estos aparatos provocan la apertura automática de la instalación cuando la suma vectorial de las intensidades que atraviesan los polos del aparato, alcanza un valor predeterminado. La ventaja más importante del interruptor diferencial es el tiempo de desconexión, por lo que lo efectos del contacto eléctrico se ven notablemente reducidos.
Puesta a tierra es la ligazón metálica, sin fusible ni protección alguna de sección suficiente, entre determinados elementos o partes de una instalación y un electrodo o grupo de ellos enterrados con el objeto de conseguir que en la instalación no existan diferencias de potencial peligrosas y además permita el paso de corrientes defecto o descargas atmosféricas.
Interruptor magneto-térmico: su accionamiento e interrupción por tanto de la corriente eléctrica, puede ser provocado por dos circunstancias:
Disparo magnético: se produce cuando a través del interruptor circula una intensidad superior a la preestablecida.
Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto: consiste en unir las masas de la instalación al conductor neutro, de tal forma, que lo defectos de aislamiento, se transformen en cortocircuitos de entre fase y neutro, provocando el funcionamiento del dispositivo de corte automático, y en consecuencia, la desconexión de la instalación defectuosa.
Procedimiento de seguridad para realizar trabajos sin tensión
“ Las 5 Reglas de Oro “; en ella se marcan los pasos a seguir de modo previo, a ejecutar un trabajo que pueda conllevar riesgo eléctrico.
ℵ Abrir, con corte visible, todas las fuentes de tensión.
ℑ Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte.
ℜ Reconocimiento de la ausencia de tensión
℘ Poner a tierra y en cortocircuito de todas las fuentes de tensión.
⊗ Delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas aislantes.
Ejemplo de modos de llevar a cabo los anteriores puntos:
ℵ Abrir, con corte visible, todas las fuentes de tensión.
Abrir el seccionador, observando la total separación de las cuchillas.
Retirar los fusibles
ℑ Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte.
Se debe impedir el accionamiento involuntario de los elementos retirados, impidiendo la puesta de la instalación en tensión.
La señalización única por medio de carteles no se considera suficiente.
ℜ Reconocimiento de la ausencia de tensión
El reconocimiento de la ausencia de tensión se realizará por medio del uso de equipos apropiados.
Los Equipos de protección que deberá usar el operario para realizar la anterior operación deberán ser los mismos que los que utilizaría en el caso de que hubiera tensión.
℘ Poner a tierra y en cortocircuito de todas las fuentes de tensión.
Se conectará a tierra la instalación a ambos lados de la zona de trabajo.
⊗ Delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas aislantes.
Informar y restringir el acceso a personas ajenas a la operación.
7. CONCEPTO DE INCENDIO.
Uno de los elementos fundamentales en el desarrollo de la vida del hombre ha sido el fuego, ya desde tiempo inmemorial, el hombre se ha servido de éste como fuente de energía, sin lugar a duda, como la más útil con la que ha contado la humanidad.
No obstante esta afirmación es válida cuando el fuego es controlado por el hombre, en caso contrario, se convierte en un enemigo capaz de producir catástrofes imprevisibles con pérdidas humanas y materiales incalculables.
Se entiende por incendio:
Una reacción química de oxidación-reducción fuertemente exotérmica que recibe el nombre de combustión; dicho de un modo más sencillo, reacción química cuyo resultado final es el desprendimiento de calor.
Los factores determinantes y esenciales en la formación de un incendio son cuatro y se recogen en lo que se llama el “Tetraedro del fuego”:
Comburente: es toda mezcla de gases en la cual el oxígeno está en proporción suficiente para que se produzca la combustión.
Energía de activación: es la energía mínima para que se inicie una reacción química. Depende del tipo de combustible y de las condiciones en las que se encuentra. La energía de activación tiene su origen en lo que llamamos focos de ignición; éstos se clasifican en función de las causas que los originan
Focos de ignición Ejemplo
Mecánico Golpes de herramientas, maquinas mal engrasadas Térmico Cigarrillo sin apagar, chispas de combustión,
superficies calientes
Combustible: es toda sustancia capaz de combinarse con el oxígeno de forma rápida y exotérmica. Las características físico-químicas que definen a un combustible son:
Punto de inflamación: es la mínima temperatura a la cual una sustancia combustible desprende la suficiente cantidad de vapores para que, mezclados con el aire, se produzca la ignición mediante el aporte de una energía de activación.
Temperatura de autoignición: es la temperatura mínima a la cual la sustancia en presencia de aire, puede producir su combustión espontánea en ausencia de una energía de activación externa.
Límites de inflamabilidad: son las concentraciones extremas de combustible-comburente que se pueden formar para que se produzca una combustión.
Reacción en cadena: el proceso que permite la propagación del incendio; es necesario que la energía de activación sea suficiente y la proporción de combustible-comburente sea adecuada.
EN ER
GÍA D E A CTIV AC IÓN COM BUST IBLE REAC CIÓ
N EN CAD ENA COM BU RE NTE
Es necesaria la conjunción simultánea de los cuatro elementos del tetraedro del fuego para que se produzca el fuego.
Por otro lado, la comprensión de la propagación y mecanismos de transmisión del calor nos ayudará en la posterior elección y establecimiento de medidas de protección contra los efectos de los incendios. Distinguimos las siguientes posibilidades de transmisión de calor:
Conducción: el calor se transmite de una partícula a otra sin que haya desplazamiento de materia. Es, por tanto, necesario el contacto directo entre la fuente emisora de calor y la receptora.
Convección: la transmisión de calor se realiza a través del movimiento del aire. El aire más próximo a la fuente de calor se eleva debido a que su densidad disminuye por el calor.
Radiación: el calor se transmite a distancia por ondas electromagnéticas. Cuanto mayor es la temperatura mayor es la radiación de ondas.
Por Prevención de incendios se entienden:
Todas aquellas medidas encaminadas a evitar el inicio del incendio.
Es suficiente con eliminar uno de los elementos del “tetraedro del fuego” para evitar su formación y propagación; es por esto, que las medidas de prevención siempre estarán encaminadas a eliminar, por lo menos, uno de estos elementos:
Medidas de actuación sobre el comburente: son medidas que persiguen reducir la concentración de oxígeno, impidiéndose de esta manera la combustión. El desplazamiento del oxígeno se realiza generalmente por medio de la introducción en el medio a proteger de un gas inerte (nitrógeno, halón, CO2, etc).
Origen foco de ignición Medida preventiva Mecánico - Mantenimiento adecuado
- Prohibición de fumar
- Protectores para chispas Térmico
- Alejamiento de partes calientes
Químico - Almacenamiento correcto de sustancias, evitando almacenar juntas sustancias reactivas
- Dimensionamiento adecuado de las instalaciones Eléctrico
- Sobredimensionamiento
Medidas destinadas a actuar sobre el combustible: evitan la formación o propagación de incendios. Destacan las siguientes:
Eliminar o sustituir el combustible.
Reducir el punto de inflamación de la sustancia mezclándola con otra.
Almacenar los combustibles en recipientes adecuados.
Ventilar adecuadamente las zonas y operaciones en las que se puedan concentrar vapores inflamables:
Medidas destinadas a actuar sobre la reacción en cadena: se evita la propagación del incendio. Este tipo de medidas se fundamentan en la naturaleza de los materiales que las componen.
Materiales Ignífugos. Moquetas o alfombras ignífugas, estos materiales no evitan la formación del incendio, sino que no permiten que el fuego se propague.
Por medios de protección contra incendios se entienden:
Las medidas destinadas a reducir los efectos del fuego una vez que éste se ha originado.
Las medidas de protección pueden ser las siguientes:
Condiciones de diseño: esta medida de protección con origen en la fase de proyecto trata de reducir los efectos que se generan como consecuencia de un incendio. Se persigue dotar al edificio de una resistencia suficiente con vistas a una extinción segura.
Por otro lado, por medio de la sectorización, se persigue que el incendio no se extienda libremente por toda la superficie del local, sino que al menos durante un tiempo, se mantenga confinado en sectores.
Detección: se entiende por detección el proceso por el cual se descubre la existencia de un incendio.
