Plan HACCP Yogurt

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“Año de la Promoción de la Industria Responsable y

Compromiso Climático”

FACULTAD DE INGENIERÍA

EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

PLAN HACCP DE LA ELABORACION

DE YOGURT

Cátedra:

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS Catedrático:

Ing. RODOLFO TELLO SAAVEDRA Integrantes:

Juscamaita Fabián, Luis Quispe Crusada, Diandyra Vílches Rodríguez, Sesí Flor Semestre:

X

Huancayo–Perú

2014

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INTRODUCCIÓN

A pesar de que la leche y sus derivados son los alimentos más completos de la naturaleza, en nuestra región la industria lechera hasta hace algunos años atrás ha sido considerada como una actividad secundaria, pero actualmente se esta convirtiendo en una empresa innovadora, donde es necesario poner en práctica los procesos técnicos de la industrialización láctica, con el objeto de mantener el valor alimenticio de la leche y de sus derivados, para que sean dignos de ser consumidos por el hombre. Es la razón de la empresa CONCELAC S.R.L., dedicada a la elaboración de derivados lácteos, ha sido creada con el objetivo de abastecer a programas sociales (específicamente el PRONAA). Naturalmente en sus inicios se tuvo distintos inconvenientes empezando del aprovisionamiento de la materia prima (leche bovina), y en todo el ciclo de producción.

Con el paso del tiempo la empresa se propuso incursionar con más productos al mercado, teniendo siempre presente la elaboración de derivados lácteos de “calidad”, con el compromiso integral del personal y aplicando las tendencias modernas y reglamentaciones vigentes, en la actualidad cuenta con la Resolución Directoral de

Habilitación Sanitaria de planta 636-2011/DHAZ/DIGESA/SA de fecha 19 de febrero de

2011 y la Resolución Directoral de Validación del Plan HACCP

630-2011/DHAZ/DIGESA/SA de la misma fecha, documentos que le permite acceder a mercados exigentes teniendo la seguridad del abastecimiento de productos seguros para nuestros consumidores.

El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio fue mostrar un plan HACCP Para la implementación en el proceso de elaboración de yogurt bebible, en la industria de productos lácteos “CONCELAC”. La metodología empleada está basada en la aplicación de los principios del HACCP. Por lo nos planteamos el siguiente objetivo:

 Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de

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1.- NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L.; la fábrica se encuentra ubicada en la Av. Ocho de Diciembre N° 760, Distrito y Provincia de Concepción, Región Junín, con RUC N° 20486310619 e inscrita en el Asiento B00002 de la partida N° 110337987 del libro de Sociedades Mercantiles del Registro de Personas Jurídicas.

2.- POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO GERENCIAL

2.1 POLITICA SANITARIA

La gerencia de la empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L., expresa los lineamientos de la política de la siguiente forma:

 Es una empresa local con perspectivas de crecimiento a nivel nacional,

dedicada a la elaboración y comercialización de productos lácteos.

 Desarrollamos productos inocuos de alto valor nutricional.

 Asumimos el compromiso de mantener la calidad y la mejora continua

en el proceso productivo. 2.2 OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquerizada endulzada, yogurt bebible, queso fresco, manjar blanco, helados, leche pasteurizada, queso andino, queso tipo holandés, queso fundido, mantequilla, leche chocolatada, queso mantecoso, queso mozzarella, leche saborizada.

2.3 COMPROMISO GERENCIAL

La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de gestión de la calidad, mediante el sistema HACCP, haciendo extensivo el compromiso a todos los integrantes de la empresa

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3.- DISEÑO DE PLANTA

La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:

 OFICINA

 VESTIDORES VARONES Y MUJERES

 ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

 ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

 ALMACÉN DE INSUMOS

 ALMACÉN DE ENVASES

 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

 LABORATORIO

 ÁREA DE PASTEURIZACIÓN

 ÁREA DE EMBOLSADO

 ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS

 ALMACÉN DE UTENSILIOS

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JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

OPERARIOS

JEFE DE ALMACÉN JEFE DE MANTENIMIENTO

4.- FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

a. Integrantes y organigrama del equipo haccp.

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. Efraín Chacón Rondón ……….

Jefe de planta. Saúl Romero Urrutia ……….

Jefe de aseg. de calidad. Cynthia Villalva Eulogio

………..

Jefe de Almacén Kety Gonzáles Arnesquito ……….

Operarios. Jausefer Rojas Montalvo ………..

………

Figura 1. Organigrama del equipo HACCP

b. Responsabilidades y funciones del equipo haccp Jefe del Equipo HACCP:

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Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones:

 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento

del plan y motivar la mejora continua del sistema.

 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos

especializados en el tema

 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo

así como también verificar la documentación del sistema. Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.

 Muestrear y analizar la materia prima.

 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las

etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos críticos de control.

 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la

revisión de registros.

 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los

puntos críticos.

 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.

 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas

condiciones de almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

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Funciones:

 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que

se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.

 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,

procesamiento y producto final.

 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la

revisión de registros de monitoreo de procesos.

Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo

Supervisar el comportamiento del personal en BPM.

Registrar las reuniones del equipo HACCP

Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier

incidente.

Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS

Funciones:

 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.

 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las

cantidades y fechas correspondientes.

 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que

entran son los primeros que salen)

Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los

productos.

Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

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 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

 Reparar con prontitud los equipos que por

diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.

 Adiestrar al personal responsable de cada área

la correcta manipulación de los equipos.

Operarios.

Responsabilidades.- Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,

maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos de la marca DeCadaDia.

 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y

normativas de la empresa. 5.- DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus

thermophilus.

6.- DETERMINCION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO 6.1. MODO DE EMPLEO DEL YOGURT

El producto está destinado para el público en general, el consumo es de las diversas formas:

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Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.

Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.

Congelados, en chupetes.

6.2. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT

NOMBRE YOGURT

Definición Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)

elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus

bulgaricus y Streptococcus thermophilus.

Ingredientes y tratamiento de conservación

Producto pasteurizado que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.

Características:

 Fisico químicas

 Microbiológicas

Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico) Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo pH : 4.2 – 4.6

Grasa : mínimo 2.5%

Cat Clase n c m M

Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102

Numeración de hongos ufc/g 2 3 5 2 10 102

Numeración de levaduras ufc/g 2 3 5 2 10 102

Presentación y envase

En sachet de polietileno, la presentación de 60 y 100 ml y en botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1 000 ml de capacidad.

Vida útil esperada y almacenamiento

60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)

Etiqueta  Nombre y marca del producto:

 Sabor del producto:

 Contenido neto en volumen:

 Lista de ingredientes:

 Elaborado por. dirección y teléfono:

 Fecha de vencimiento, lote:

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 Información nutricional:

 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de

usar”

Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE YOGURT DIAGRAMA 1. FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT

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RECEPCIÓN FILTRADO PASTEURIZADO MEZCLADO 1 CALENTAMIENTO ENFRIADO 1 INOCULACIÓN INCUBACIÓN ENFRIADO 2 MEZCLADO 2 ENVASADO ALMACENAMIENTO ESTERILIZA-CIÓN RECEPCIÓN DE ENVASES 32 °C Azúcar 8 % 82 - 85°C 30 min 45 °C 42°C - 6 horas 10 °C Jalea de fruta Conservante Saborizante Colorantes 4 - 8 °C

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7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

a. Recepción

Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia

prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es

recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada

a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la

cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de

cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche,

primero se realiza un control rápido y sencillo de las

características sensoriales de olor y apariencia (presencia de

impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la

densidad que debe encontrarse ente 1.0296 g/cm

3

a 1.034

g/cm

3

, la acidez titulable entre 14 a 18ºD y/o pH que debe

encontrarse entre 6.5 a 6.85; para decidir la conformidad e

ingresar la leche a la sala de proceso, Adicionalmente se

efectúa la prueba de reductasa que debe tener como límite

mínimo de decoloración las 4 horas.

b. Filtrado

La leche recepcionada es pasada por un filtro para

eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.)

que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de

material sintético, este filtro se inspecciona cada vez que se

realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de

producción.

c. Calentamiento.

Se realiza este calentamiento a 32 °C.

d. Mezclado 1.

En esta etapa es donde se añade el azúcar en función

a la cantidad total de leche, el 8 % de azúcar, se realiza a esta

temperatura para evitar la contaminación por adición de este

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insumo, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.

e. Pasteurizado

La mezcla se somete a un tratamiento térmico de

pasteurización a temperatura entre 82 a 85°C por 30 a 15

minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser

constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

f. Enfriado 1.

Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe

enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre

42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

g. Inoculación

Una vez que la leche se encuentra en el tanque de

incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona

el(los) cultivo(s) de yogurt dosificado de forma directa y se

procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea.

h. Incubación

Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones

de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente

el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y

la consecuente aparición de la consistencia y formación de

compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.

La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a

1,0 % expresada en ácido láctico o un pH entre 4,2 a 4,6. El

periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura

acondicionada de 42 - 45° C.

i. Enfriado 2.

En esta etapa se corta la incubación descendiendo la

temperatura a niveles inferiores a los 10 °C, esto con el objeto

de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado

se realiza por un tiempo aproximado de 10 horas.

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j. Mezclado 2.

En esta etapa se adiciona los aditivos de acuerdo a las

cantidades establecidas en planta, como: colorantes,

saborizantes, conservante. La adición de estos insumos tiene

por objeto otorgarle las características organolépticas finales

(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento. Se

bate por un lapso aproximado de 20 minutos con el objetivo de

conseguir una mezcla homogénea.

k. Envasado

El yogur es envasado en botellas blancas de material de

polietileno de alta densidad, los envases en las distintas

presentaciones son esterilizadas sumergiéndolos por un

tiempo de 5 minutos o más en una solución de 100 ppm de

solución desinfectante.

l. Almacenamiento.

Los envases se colocan en jabas de plástico y son

transportadas a la cámara de refrigeración, donde el

almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 4 a

8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.

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PRIMER PRINCIPIO:

Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DE LECHE Biológico: presencia de aerobios mesófilos, coliformes Inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño Capacitación en higiene durante el ordeño y la recolección. Registros de limpieza y desinfección. Físico: presencia de materiales extraños a la leche (pelos, pajillas, metales, insectos, etc.) Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño. Realizar capacitaciones en buenas prácticas de ordeño a los proveedores de leche. Registro de limpieza y desinfección. Químico: presencia de antibióticos. Contacto de materiales contaminados con antibióticos. Vacas con tratamiento veterinario. Empleo de materiales y recipientes específicos para la recepción de leche.

Difundir el adecuado uso de antibióticos.

Descartar presencia de antibióticos mediante análisis. FILTRADO Físico: que pasen

residuos o

materiales extraños a la siguiente operación.

Deterioro de filtros Revisión periódica del filtro.

Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Omisión del programa de higiene y saneamiento por parte del personal.

Exigir el cumplimiento del P.H.S. para el personal y para los equipos. CALENTAMIENTO Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. aureus) Omisión de las buenas prácticas de manufactura por parte del personal.

Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de

manufactura por parte del personal. MEZCLADO Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Monocytogenes, S. Malos hábitos de higiene y manipulación por parte del personal.

Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de

manufactura en el proceso por parte del personal.

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aureus) Físico: presencia de materias extrañas. Presencia de impurezas en el azúcar.

Verificación continúa de los insumos recepcionados. Tamizado del azúcar. PASTEURIZADO Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes Inadecuado control de Temperatura y tiempo de pasteurización Controlar eficazmente la temperatura (82-85°C) por 30 minutos.

Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°

ENFRIADO 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli

y Staphylococcus aureus Omisión de las buenas prácticas de manufactura e higiene

Exigir el cumplimiento de las

buenas prácticas de

manufactura en el proceso productivo.

Rápida disminución de temperatura hasta que sea adecuado para la siguiente operación. INOCULACIÓN Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con E Coli y Staphylococcus aureus Desatención de las buenas prácticas de manufactura e higiene

Exigencia del cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo. INCUBACIÓN Químico: Acidificación de la leche y la no coagulación de la leche Cantidad inadecuada de cultivo. Tiempo y temperatura no controladas

Dosificación adecuada del cultivo y control de temperatura y tiempo en este proceso.

ENFRIADO 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva Actividad del cultivo láctico a temperaturas menores de 42 °C

Enfriamiento rápido por debajo de 10 °C MEZCLADO 2 Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. coli y Staphylococcus aureus Omisión de las buenas prácticas de manufactura y de higiene

Exigencia para el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo. Químico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados Excesivo uso de colorantes y/ saborizantes

Dosificación adecuada de los insumos y aditivos

ENVASADO Físico: Defectos físicos en los

Inadecuado control de calidad

Controlar la calidad de envases recepcionados

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envases o presencia de partículas extrañas de los proveedores de envases Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes Incorrecta esterilización de los envases

Exigir el cumplimiento con la esterilización correspondiente de envases. ALMACENAMIENT O Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frio Inadecuado almacenamiento del producto Incumplimiento del control y temperatura de refrigeración,

Capacitar al personal sobre el almacenamiento adecuado del producto

Registros de temperatura y tiempos para la cámara de refrigeración

Físicos: Golpes Inadecuado

almacenamiento del producto

Condiciones apropiadas para el almacenamiento.

SEGUNDO PRINCIPIO

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Identificar lo Puntos Críticos de Control (PCC) ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PC ? BASE DE LA DECISIÓN. RECEPCIÓN DE LECHE Biológico: presencia de microogarnismos patógenos (aerobios mesófilos, coliformes) debido al insuficiente enfriamiento durante el SI NO SI NO No En esta etapa no se elimina ni se reduce la probabilidad de que ocurra el peligro. La leche debe llegar refrigerada a la planta.

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ordeño y transporte a la planta

Físico: presencia de materiales extraños a la leche (pelos, pajillas, metales, insectos, etc.)

SI NO SI SI NO Porque en la etapa

posterior se eliminara o se reducirá la

probabilidad de ocurrencia del peligro. Químico: presencia de

antibióticos y plaguicidas.

SI SI - - NO No se realiza el ordeño a

las vacas con tratamiento veterinario.

FILTRADO Físico: que pasen residuos o materiales extraños a la siguiente operación.

SI NO - SI Porque en esta etapa, se

elimina o reduce la probabilidad de ocurrencia del peligro. Biológico:

contaminación

microbiológica (E. coli,

L. Monocytogenes, S. aureus) SI NO NO - NO El filtrado no significa la reducción tid. CALENTAMIENTO Biológico: contaminación

microbiológica (E. coli,

L. Monocytogenes, S. aureus)

SI NO NO - NO Porque una etapa el

posterior eliminar o reducir la probabilidad d

MEZCLADO Biológico: contaminación

microbiológica (E. coli,

L. Monocytogenes, S. aureus)

SI NO SI SI NO En la siguiente etapa se

reducirán o se eliminaran las probables ocurre.

Físico: presencia de materias extrañas.

SI NO SI SI NO En la siguiente etapa se

reducirán o se eliminaran las probables ocurre. PASTEURIZADO Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes

SI SI - - SI La etapa está diseñada

para reducir el peligro a un nivel aceptable. ENFRIADO 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus SI NO NO -NO No puede producirse contaminación con el peligro identificado. INOCULACIÓN Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con E Coli y Staphylococcus aureus SI NO SI SI NO Se reduce la probabilidad

de que ocurra el peligro

en la siguiente

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INCUBACIÓN Químico: Acidificación de la leche y la no coagulación de la leche

SI NO SI SI NO

Porque en esta diseñada para eliminar los residuos físicos ENFRIADO 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva SI NO SI SI NO La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables El peligro se eliminara en la etapa de cocción MEZCLADO 2 Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. coli y Staphylococcus aureus

SI NO SI SI NO Es una etapa diseñada

para reducir la cantidad de microorganismos Químico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados SI NO SI SI NO La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables ENVASADO Físico: Defectos físicos

en los envases o presencia de partículas extrañas SI NO NO - NO Inspección de aditivos Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes SI NO NO - SI Control de envases, el envasado no es un lugar aséptico por lo que se puede contaminar. ALMACENAMIENTO Biológico: incremento

de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frio

SI NO NO - NO No existe un paso

siguiente que eliminara o reducirá el peligro.

Físicos: Golpes SI NO NO - NO El peligro no afectara en

la calidad del producto.

PRINCIPIO 3:

El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva. Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser controladas adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de riesgos a niveles aceptables.

Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITES CRÍTICOS

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PCC1 Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos respectivamente ENVASADO Riesgo biológico 1) Equipo La envasadora no tiene una adecuada limpieza y desinfección. 2) Envases Almacenados en bodega se

contaminan por algún tipo de suciedad

Equipo visiblemente sucio

Envases visiblemente sucio

PRINCIPIO 4:

Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis sistemático y periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas.

Controlar o monitorear los límites.

PUNTO CRITICO DE CONTROL

MONITOREO

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PASTEURIZACIO N Tiempo y temperatura de pasterización Registrando temperat ura y tiempo En cada proceso Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización Jefe de aseguramiento de calidad. ENVASADO Observar equipo Envases Registrando la presencia de suciedades y olores extraños Registrando manualment e los envases de uno en uno Constantemente Cada lote Operario de producción.

PRINCIPIO 5:

Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites.

PUNTO CRITICO DE

CONTROL

LIMITE CRITICO ACCIONES

CORRECTIVAS PASTERIZACIÓN Medida de temperatura y tiempo de pasteurización Tº 82-85ºC x 30 a 15 min respectivamente-te Detener el proceso térmico Tº< de 85 se debe aumentar la fuente de calor Tº> a 85, detener el proceso térmico.

ENVASADO Equipo visiblemente limpioEnvases visiblemente limpios Lavar y desinfectar el equipo Lavar y desinfectar los envases

Establecimiento de un sistema de registro y documentación.

Es necesario tener documentación escrita del desarrollo de todas las actividades del plan

HACCP, ya que estos contienen la información actual.

(1) Documentación utilizada como base para desarrollarla. (2) Registro de monitoreos de PCC identificados.

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PRINCIPIO 6:

Establecer procedimientos de verificación.

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITES CRÍTICOS VERIFICACIÓN Pasteurización PCC Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos 82 a 85 ºC x 30 a 15 min respectivame nte-te Revisión de los

registros diarios Revisión del estado eficiente del

termómetro ENVASADO  Equipo visiblemen te limpio  Envases visiblemente limpios Equipo visiblement e sucio Envases visiblemente sucio Limpieza y desinfección adecuada de la envasadora y envases

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PRINCIPIO 7:

Establecer un sistema para registro de todos los controles. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PELIGRO SIGNIFICATI VO LIMITES CRÍTICOS MEDIDA PREVENTI VA MONITOREO ACCIONES CORRECTI VAS REGISTROS VERIFICACION ¿QUÉ? ¿CÓMO ? FRECUEN CIA ¿QUIEN? ¿DÓNDE ? Pasteurizac ión PCC1 Biológico: Supervivenci a de microorganis mos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos 82 a 85ºC x 30 a 15 min respectivam ente Tiempo y tempera tura de pasteriz ación Registra ndo tem per atur a y tie mp o En cada proceso Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteuriza ción Jefe de asegurami ento de calidad. Termómet ro de la marmita de trabajo Detener el proceso térmico Tº< de 85 se debe aumentar la fuente de calor Tº> a 85, detener el proceso térmico. Registro R-HACCP C-04a (PCC2) Control de tratamiento térmico. Revisión de los registros diarios Revisión del estado eficiente del termómetro ENVASAD O Riesgo biológico 1) Equipo La envasad ora no Equipo visibleme nte sucio Observar equipo Envases Registra ndo la presen cia de sucied ades y olores Constante mente Cada lote Operario de producción. En el área de envasad o. Lavar y desinfect ar el equipo Lavar y Registro-R-HACCP C-01(PCC1) Control de envasado del producto final Limpieza y desinfecci ón adecuada de la envasadora y

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tiene una adecuad a limpieza y desinfec ción. 2) Envases Almacenados en bodega se contaminan por algún tipo de suciedad Envases visiblemen te sucio extrañ os Regist rando manua lmente los envas es de uno en uno desinfect ar los envases envases

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CONCLUSIONES:

De lo realizado en el trabajo se concluye que:

 Se detectó dos puntos críticos de control, siendo estos las operaciones de

recepción de pasteurización y envasado.

 El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control.

 Con la ayuda del sistema se determinó. Donde, Cuando y como el producto se

contaminaba, se estableció acciones correctivas eliminando los peligros encontrados. El sistema (HACCP) asegura al consumidor un yogur de excelente calidad e inocuidad.

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RECOMENDACIONES

 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe analizar cuidadosamente todos los posibles peligros que pueden afectar a la operación.

 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe

cumplir las Buenas Prácticas de Manufactura establecida por la empresa.

 Se debe contar con instrumentos de análisis que permitan obtener respuestas

en el momento del proceso, para tomar decisiones inmediatas.

 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en

el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos actuales.

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ANEXOS

ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad

PROCEDIMIENTO Control de leche fresca. I. OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso se encuentre en condiciones de calidad aceptable

II. ALCANCE

Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso. III. RESPONSABLE

El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.

IV. FRECUENCIA

Diariamente cada lote a recepcionar. V. LÍMITE CRÍTICO

 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).

 Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad,

temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima.

VI DESCRIPCION

Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de Dornic.

 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso

transparente.

 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución

de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca por 5 seg.

 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente

equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10

 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13

-17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala de proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).

(31)

VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.

CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE

FECHA: CANTIDAD: Analista:

N ° Proveed or Imp% °CT Olor d C g/c m3 ° D °Bx M.G.(%) OH(+/ -) Reduc - tasa (h) Observacio

nes CorrectivAcción a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 2 3 2 4 2 5

LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_______________________ _________________________ _________________________

JEFE DE RESPONSABLE DE PLANTA ASEG. DE CALIDADJEFE

HACC P

(32)

Control de tratamiento térmico. I OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la leche e insumos disueltos.

II. ALCANCE

Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche. III. RESPONSABLE

El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento.

El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este

procedimiento. IV. FRECUENCIA

El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20 minutos y al final del pasteurizado.

V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto Temperatura Tiempo

Leche pasteurizada enriq. Endulz. Yogurt Queso fresco Manjar blanco Helados Leche pasteurizada Queso andino

Queso tipo holandés Queso fundido Mantequilla

Leche chocolatada. Queso andino

Queso tipo holandés Leche chocolatada. 75 a78°C 82 a85°C 70 a72°C 94 a96°C 62 a65°C 75 a78°C 70 a72°C 70 a72°C 110ºC 60 a65°C 75 a78°C 70 a72°C 70 a72°C 75 a78°C 20 segundos 20 segundos 20 segundos -30 a 20 minutos. 20 segundos 20 segundos 20 segundos 10 minutos 30 a 15 minutos 20 segundos 20 segundos 20 segundos 20 segundos

(33)

CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO. Fec ha Producto . a elaborar Volume n (L) VIGILANCIA Observacion es Analist a Hora y temperatura de vigilancia en el proceso Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° Hor a T° LÍMITES CRÍTICOS:

☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 a78°C por 20 segundos

☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos ☼ Queso fresco, andino, tipo holandês70 a72°C por 20 segundos ☼ Manjar blanco 94 a96°C temperatura final.

☼ Helado 62 a65°C por 30 a 20 minutos respectivamente. ☼ Leche pasteurizada, chocolatada 75 a78°C por 20 segundos. _______________________ _________________________ _________________________ JEFE HACCP JEFE DE PLANTA RESPONSABLE DE ASEG. CALIDAD

(34)

CONTROL DE PROCESO DE

YOGURT

CÓDIGO:……… FECHA………../………../……….. A: LECHE: B: CULTIVO Acidez: Procedencia: °Brix: Código (s): Densidad: Marca (s): %MG: Fecha de venc.:

Color: Observaciones / Acción correctiva: Olor:

Observaciones / Acción correctiva: C: CONTROL DE INSUMOS:

Insumo Materia

prima Azúcar Sorbatode potasio

Observaciones Acción correctiva Marca

--Cantidad (Kg)

D: CONTROL DE PROCESO: PASTERURIZACIÓN

T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Acción correctiva E: INICIO DE INCUBACIÓN:... F: T° DE INCUBACIÓN...°C Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7 Hora Temperatu ra Acidez Observaciones: Acción correctiva:Fin de incubación:___________________________Inicio de enfriamiento:_______________________T°f de enfriamiento:_________________________Fin de enfriamiento:_________________________Inicio de mezclado:__________________________Fin de mezclado:____________________________Inicio de envasado:__________________________Término de envasado:_______________________ G: RENDIMIENTO Presentació n 80 ml 100 ml 180 ml 200 ml 250 ml 1/2L 900 ml 946 ml 1L Grane l Cantidad Observaciones: Acción correctiva: RANGOS

Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml Color, olor y sabor de la leche: característico

Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.

(35)

_______________________ _________________________ _________________________ JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE

PLANTA ASEG. DE CALIDAD

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