Gestión Del Mantenimiento - SENATI

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

CÓDIGO: 89001508

2,013

GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

PROGRAMA DE

COMPLEMENTACIÓN PARA

TITULACIÓN

ÍNDICE

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES……….. 9

1.1. Importancia del Mantenimiento……… 9

1.2. Evolución y tipos de Mantenimiento……… 11

1.3. Características del Mantenimiento en el pasado……….. 13

1.4. Estado actual del Mantenimiento……… 14

1.5. Terminología de Mantenimiento………. 15

1.6. El Mantenimiento y la Productividad………. 18

1.7. Mantenimiento y el buen funcionamiento de la empresa………... 19

1.8. Mantenimiento, nuevas tecnologías……….. 21

II. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO……… 23

2.1. Funciones y objetivos del Mantenimiento………. 23

2.2. Organización del Mantenimiento……… 25

2.3. Sistema de Información de Mantenimiento……….. 28

2.4. Inventario y codificación de equipos………. 35

2.5. Logística, repuestos y materiales de mantenimiento………. 36

III. MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)……….. 41

3.1. Definición……….. 41

3.2. Avería……… 41

3.3. Causas de averías……….. 41

3.4. Análisis de averías……….. 42

3.5. Efecto de avería o falla de un equipo……….. 45

3.6. Sistema de Importancia Crítica………. 43

3.7. Gestión productiva del mantenimiento………. 43

IV. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)..……….

45

4.2. Tipos de Mantenimiento Preventivo……….. 45

4.3. Sistema de Importancia Crítica……….. 46

4.4. MP basado en el operador………. 47

4.5. Cómo desarrollar el Sistema de MP apropiado……….. 47

4.6. Organización y personal de MP……… 48

4.7. Técnicas de MP……… 48

4.8. Cómo desarrollar e instalar un buen sistema de MP………….. 51

4.9. Cómo planificar y programar el MP y medir resultados………. 54

4.10. Los secretos de un exitosos MP……… 57

V.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)……….

58

5.1. Definición……….. 58

5.2. Consideraciones fundamentales……….. 58

5.3. Monitoreo del estado de los equipos……… 59

5.4. Técnicas de MPd, su aplicación y equipos empleados……… 59

5.5. Cómo organizarse para el MPd……… 60

5.6. Combinación de MP y MPd para lograr un efecto global y reducir costos……….. 62

5.7. Relaciones de MC, MP y MPd………. 62

VI. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)……….

65

6.1. Definición……….. 65

6.2. Consideraciones fundamentales……….. 65

6.3. ¿Cómo funciona el TPM?...……… 66

6.4. Metas fundamentales del TPM……… 67

6.5. Maximización de la efectividad de los equipos.……… 67

6.6. Introducción del TPM en las empresas……….. 68

6.7. Desarrollo de un Plan Maestro TPM……….. 68

6.8. Programa de TPM………. 69

VII. COSTOS DE MANTENIMIENTO………

74

7.1. Importancia de los costos de mantenimiento……….. 74

7.2. Tipos de costos involucrados en el mantenimiento………… 76

7.3. Acciones básicas para una buena gestión de costos………. 79

7.4. Presupuesto y su control………. 81

7.5. Determinación de tarifas de los elementos de costos………. 83

7.6. Métodos de control y evaluación de costos………. 84

7.7. Modelo de cálculos de costos………. 84

VIII. CONTROL DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO………..

86

8.1. Consideraciones previas……… 86

8.2. Sistemas de medición……… 87

8.3. Índices de mantenimiento………. 87

I. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.

1.1. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

Estamos en una etapa del desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnología, de las políticas, de la cultura y el conocimiento, dándose el proceso de internacionalización más rápida y global de la historia que viene transformando el mundo.

En ese contexto ser competitivo es fundamental, siendo importante considerar algunos de los factores que inciden en la mala utilización de los recursos como la imprevisión y las interrupciones de las líneas productivas, con mala calidad en los productos, incremento de los costos de producción y la competencia desigual en empresas similares; debiendo entonces considerarse el Mantenimiento, pues las reparaciones deficientes disminuyen la vida útil de los equipos y los costos de desarrollo se hacen más altos.

Las características de las actividades industriales experimentaron modificaciones que impusieron diferentes ritmos de desarrollo, llegando en la actualidad a ser decidida en los campos de la calidad y de la productividad.

En este escenario la importancia del Mantenimiento en cuanto a su contribución a los dos factores claves de la competitividad, que las empresas tienen hoy en día; se da con la existencia de un tercer factor clave que es propio del Mantenimiento: la confiabilidad.

De manera más concreta, el resultado de una empresa en términos de producción está compuesto por la capacidad instalada, el ritmo de operación, la calidad de sus productos y la disponibilidad de sus instalaciones. El mantenimiento influye en todos; sin embargo, es a través de la disponibilidad donde se ven mejor sus efectos y por lo tanto la incidenciaque tiene en el resultado global. El buen mantenimiento nos asegura la disponibilidad hoya lo largo del tiempo y esto es la confiabilidad.

El mantenimiento se destaca como la única función operacional que influye y mejora lostres ejes determinantes de la performance industrial al mismo tiempo, o

sea, costo,plazo y calidad de productos y servicios, definida según Mckinsey & Company como la"Función Pivotante".

Las empresas deben plantearse objetivos muy precisos buscando administrar el activo fijo productivo de una manera técnico-económica, con metas claras y concretas, pues es importante considerar lo dicho por Wickham Skinner de la Universidad de Harvard.

"Producción es el eslabón perdido de la estrategia empresarial. La gerencia debería prestar una mayor atención a la actividad que concentra y es responsable del 75% de la Inversión de la empresa, del 80% de su personal, y del 85% o más de los costos y cuyo tratamiento debería ser fundamentalmente estratégico, y no meramente operacional."

Este mensaje que ha llevado y debe llevar a recapacitar a muchos gerentes, a orientar su accionar en búsqueda de un incremento de la productividad basado en una gestión eficaz del Mantenimiento.

En los últimos años, los ejecutivos ponen su atención principalmente en calidad de productos y servicios, frecuentemente asumiendo que los costos están bajo control; sin embargo la búsqueda de ventajas competitivas llevó a la conclusión de que el costo de mantenimiento no está bajo control, y es un factor importante en el incremento del desempeño global de los equipos.

Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. El costo total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).

En 1975 la Organización de las Naciones Unidas caracterizaba la actividad fin de cualquier entidad organizada como Producción = Operación + Mantenimiento, correspondiendo al segundo las siguientes responsabilidades:

• Reducción de la paralización de los equipos que afectan la Operación;

• Reparación, en tiempo hábil, de las ocurrencias que reducen el potencial de ejecución de los servicios;

• Garantía de funcionamiento de las instalaciones de forma que los productos o servicios atiendan a criterios establecidos por el control de calidad y patrones prestablecidos.

A finales del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación. La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico-industrial de la humanidad.

Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en serie, instituida por Ford, las fábricas establecieron programas mínimos de producción y en consecuencia sintieron la necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era de ejecución del mantenimiento, hoy conocida como Correctiva. En este tiempo la organización del mantenimiento se daba a través de la dirección de la industria y en línea recta jerárquica, luego operaciones y seguidamente mantenimiento.

DIRECCIÓN INDUSTRIAL OPERACIONES

Hasta la década de 30 esa situación se mantuvo, cuando, en función de la Segunda Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta administración industrial pasó a preocuparse, no sólo en corregir fallas, sino evitar que ellas ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento pasó a practicar el proceso de prevención de averías que, juntamente con la corrección, completaban el cuadro general de mantenimiento, formando una estructura tan importante cuanto la de operación. Es decir, que luego del director industrial, aparecen al mismo nivel, en la jerarquía de la organización operaciones y mantenimiento.

A partir de 1980 y hasta la época actual, con el desarrollo de las computadoras personales, a costos reducidos y lenguajes simples, los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos para la atención a sus prioridades de procesamiento de las informaciones. Es recomendable que esas computadoras personales hagan parte de la red de computadoras de la empresa, posibilitando que sus informaciones queden disponibles para los otros órganos de la Empresa. , así como recibir informaciones de otros sistemas de gestión (materiales, compras, contabilidad, finanzas, control patrimonial, recursos humanos, control de calidad, nuevos proyectos y seguridad industrial).

La evolución del mantenimiento se ha caracterizado por la reducción de costos y aumento de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos; siendo una de las propuestas más recientes la del TPM (Mantenimiento Productivo Total) que se desarrolla más adelante.

DIRECTOR

1.3. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO EN EL PASADO.

 Altos Inventarios: Producto de la Ignorancia y la "Seguridad" para evitar paros.

 Formación Artesanal: Por falta del suficiente nivel técnico y por la orientación a lareparación y al reemplazo de componentes.}

 Especialización por área: Debido a la creación de "Repúblicas Independientes",segmentadas y disgregadas, con falta de coordinación y de integración.

 Mantenimiento como función: "Yo daño, tú reparas" pareció el principal vínculo entreMantenimiento y sus clientes durante mucho tiempo, en donde el mutuo respeto no hizoprimordial el equipo.

 Falta de Sentido de pertenencia, baja autoestima y posicionamiento: Ocasionadopor la falta de resultados concretos o por lo menos la falta de evidencia de los mismos.

 Excelente atención a emergencias: Lo que originó un exceso de confianza en el clientey por lo mismo un descuido en la coordinación y programación y un deterioro paulatinode las condiciones de reparación por la falta de atención al entorno y las consecuenciasde los retrabajos.

 Lenta contratación y adquisición de Recursos: Exceso de trámites y falta de expertosen las áreas encargadas de estos procesos.

 Desconocimiento de Gestión: El no manejar cifras debido a la presión de tiempo y elfuncionamiento de los equipos, hizo que las mediciones, valores, costos e índices pasarana segundo plano.

 Ambiente no importante: "Si el equipo funciona es suficiente", hizo que se descuidarael medio ambiente y el ruido; las emisiones de partículas y los afluentes pasaron asegundo plano.

 Esfuerzos aislados con motivación personal: Sí se ha querido cambiar elMantenimiento, pero si no es apoyado el proceso por la gerencia y dirección de laempresa el éxito es remoto.

 Alta carga de datos para procesar: Mantenimiento genera muchos datos que malprocesados o sin procesar dificultan el análisis y toma de decisiones.

1.4. ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO.

Se debe manejar el Mantenimiento como una unidad de negocio para ser rentable,teniendo la opción de compararse con posibles proveedores del mismoservicio y através de esta competencia superar los niveles de calidad y oportunidad de los servicios,que se brinde.

Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nuevasherramientas básicas, entre otras, los Sistemas de Información, capaces de facilitar latoma de decisiones a través del suministro de información sobre aspectos técnicos yeconómicos, programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnóstico de condiciónde equipos y estadísticas de comportamiento y falla. En la búsqueda de costos menores ha sido necesario replantear la función delMantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así hacer que su influencia en loscostos totales se minimice y estabilice, lo que obliga a mayores exigencias en eldesempeño de las actividades del mantenimiento, debiendo tenerse presente que lasnuevas tecnologías han ampliado las tareas, responsabilidades y exigencias en cuantoa tiempos, calificación, exactitud en la ejecución y organización de las tareas demantenimiento.

El Mantenimiento Moderno debe considerar básicamente:

 Participación en la toma de decisiones.

 Mantenimiento como gestión.

 Inmediata atención al cliente.

 Participación en la selección de tecnología.

 Definición de políticas de reposición de equipo.

 Procedimientos estandarizados.

 Sistema de Información apropiado.

 Planeación y programación de actividades.

 Control presupuestal.

 Inspecciones Sistemáticas.

 Documentación Apropiada.

 Personal capacitado y convencido.

1.5. TERMINOLOGÍA DE MANTENIMIENTO.

Se consideraimportante desarrollar previamente algunas definiciones de términos quese usan regularmente en la práctica diaria del mantenimiento, existiendo innumerablestentativas de establecimiento de una terminología patrón de mantenimiento, las que nohan teniendo siempre la acogida esperada.

En el deseo que se use la terminología adecuada en el conjunto de industrias de losdiversos ramos y con mayor razón las de un mismo ramo, se utilizarán los conceptos enuso por la mayoría de las empresas, americanas y europeas, lo que tendremos encuenta para el efecto de aplicación en los capítulos siguientes.

 PIEZA.Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la

parte delequipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y,eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones: Ejemplo: rotor, muela,tornillo, etc.

 COMPONENTE.Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad

mecánica, eléctrica ode otra naturaleza física que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de realizarun trabajo. Ejemplos: Un motor a explosión; una caja de transmisión; etc.

 EQUIPO.Conjunto de componentes interligados con que se realiza materialmente unaactividad de una instalación. Ejemplos: Un puente rodante; un molino, etc.

 “FAMILIA DE EQUIPOS”.Equipos con las mismas características constructivas

(mismo fabricante, tipo ymodelo).

 ÍTEM DE MANTENIMIENTO (O SIMPLEMENTE “ÍTEM”).Usado con el

propósito de evitar la larga repetición de las palabras, SISTEMA,SUB

SISTEMA, INSTALACIÓN, PLANTA, MÁQUINA, EQUIPO,

ESTRUCTURA,EDIFICIO, CONJUNTO, COMPLEMENTO O PIEZA, a las cuales puede equivalery por las que debe sustituirse convenientemente en cada definición.

 DEFECTO.Ocurrencias en los ítems que no impiden su funcionamiento,

mientras tanto puedena corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

 AVERÍA.Término de la habilidad de un ítem para desempeñar una función

requerida. Equivaleal término Falla.

DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO SEGÚN NORMAS TÉCNICAS.

 NORMA AMERICANA MIL-STD-721 C. “Todas las acciones necesarias para

conservar un ítem en un estadoespecificado o restablecerlo a él “.

 ORGANIZACIÓN EUROPEA DE MANTENIMIENTO. "Función empresarial a la

que se encomienda el control constante de lasinstalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisiónnecesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado deconservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación delos establecimientos".

 NORMA FRANCESA - AFNOR NF X 60-010. "Conjunto de acciones que

permiten conservar o restablecer un bien a unestado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un serviciodeterminado".

 NORMA INGLESA - BS 3811. "Combinación de todas las acciones técnicas y

administrativas asociadastendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que puedarealizar la función requerida" (La función requerida puede ser definida comouna condición dada).

 NORMA ESPAÑOLA – AEM. "Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar,o restituir, un ítem en las condiciones que le permitan desarrollar su función"

NUESTRAS DEFINICIONES.

 Mantenimiento. Todas las acciones necesarias para que un ítem sea

restaurado o conservadoasegurando su permanencia en funcionamiento regular de acuerdo con unacondición especificada y cumplir el servicio requerido.

 Mantenimiento Correctivo. Conjunto de acciones tendientes a solucionar o

corregir un ítem con falla oavería, con el fin de restituir su disponibilidad.

 Mantenimiento Preventivo. Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y repetitivas demantenimiento responsables por la continuidad del servicio de un ítem,englobando, inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de defectos,cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, mejorar laconfiabilidad de los equipos y la calidad de producción.

 Mantenimiento Predictivo o Previsivo. Servicios debido al desgaste de una o

más piezas o componentes de equiposprioritarios a través de la medición, el análisis de síntomas y tendencias deparámetros físicos, empleando varias tecnologías que determinan la condicióndel equipo o de los componentes, o estimación hecha por evaluación estadística,extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el objetode determinar el punto exacto de cambio o reparación, antes que se produzcala falla.

 Mantenimiento Sistemático. Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde

cada equipo para después de unperíodo de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y, si esnecesario, cambio de piezas, en función de un programa preestablecido a partirde experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referenciasexternas.

 Lubricación. Servicios de mantenimiento preventivo, donde son hechas

adiciones, cambios,complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes

 Mantenibilidad. Facilidad de un ítem en ser mantenido o restablecido, en un

tiempo dado, encondiciones de ejecutar sus funciones normalmente requeridas, cuando lasoperaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados, siguiendo unprograma determinado.

 Confiabilidad. Aptitud de un sistema de cumplir una función requerida, en

condiciones dadas,durante un intervalo de tiempo determinado. Expresado en otros términos se dirá que es la probabilidad que un equipo funcione el máximo posible sin fallar operandobajo condiciones estándar de trabajo, o sea es la probabilidad de no falla de unequipo.

 Disponibilidad. Aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una

función requerida, encondiciones dadas, en un instante dado o durante un intervalo de tiempo determinado, suponiendo que esté asegurada la provisión de los medios externos necesarios.

1.6. EL MANTENIMIENTO Y LA PRODUCTIVIDAD.

Es particularmente importante considerar como un factor empresarial de relevancia, laproductividad, a la que convergen todas las actividades del quehacer empresarial y delque no puede exonerarse el mantenimiento, más aún se considera que es uno de losfactores que contribuye de manera fundamental a su logro y desarrollo en todas las empresas.

El inglés Lewis Yacker en su estudio "Perfiles de la Productividad" (1992) realizó un análisis detallado de los factores que intervienen en un proceso productivo industrial.

Realizó un análisis, simulando un modelo industrial clásico, que atravesaba una serie de etapas en su productividad (partiendo desde una excelente aceptable -regular y deficiente condición).

A través del estudio logró identificar en forma precisa, el elevado rol que le correspondía en esta evolución a la función "Mantenimiento".

Yacker, logró apreciar que, a lo largo de los años de manufactura ocurría sobre el factor mantenimiento un curioso fenómeno de "incremento continuo en la responsabilidad productiva" con un ritmo acelerado, que no se detectaba en los otros factores que intervenían en el proceso productivo; el mismo que se incrementaba, a medida que aumentaba el envejecimiento de las instalaciones, los equipos y máquinas y no se realizaban oportunamente las reposiciones técnicas. Esta indeseable situación operativa, que puede ser generada por una "mala administración"o por una "errada política empresarial", tiene una sintomatología que es muy común verlas en las industrias de los países menos desarrollados, tales como el nuestro.

Esta situación genera como resultado, la necesidad de potenciar las labores de mantenimiento, de lo contrario se produce la asfixia de los procesos productivos, por tanto la disminución de los ingresos con lo cual debía iniciarse las inversiones de reposición, y al no producirse se ingresa inevitablemente a un círculo vicioso de baja calidad y/o reducción en el volumen de productos manufacturados.

Por existir menores ingresos con las ventas, la consecuencia es que se asigna menores presupuestos para la función de mantenimiento, lo que desencadena una drástica evolución negativa de la productividad con la tendencia al colapso de las empresas industriales.

Por otra parte, para el logro de los mejores resultados, debe tenerse en cuenta las nuevas tecnologías de automatización que procuran el aumento de la productividad de los procesos de operación y mantenimiento, así como la reducción de los costos de comercialización y administración que ya comienza a darse gracias al desarrollo de lainformática y las telecomunicaciones; por lo que, es necesario desarrollar las investigaciones que generen los cambios en procura de la optimización de las actividades productivas, la disminución de costos y generación de mayor riqueza, debiendo para esto contar con el capital humano correspondiente.

Por otra parte valorar adecuadamente la incidencia del Mantenimiento en el buen funcionamiento y logro de los objetivos de la organización es algo que se debe analizar en dos planos: el primero, aquel que impone el funcionamiento cotidiano de la empresa y el segundo, aquel que exige las nuevas realidades y tendencias más recientes.

1.7. MANTENIMIENTO Y EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA.

Al analizar la importancia de desempeñar la función mantenimiento con criterios de productividad y calidad a los fines de alcanzar la satisfacción del cliente, uno se encuentra con que el mantenimiento tiene una influencia decisiva para que la empresa cumpla una CANTIDAD de productos, con una CALIDAD determinada, en la OPORTUNIDA requerida, a un COSTO mínimo y dentro de unas condiciones de SEGURIDAD y de MORAL del grupo laboral.

El Mantenimiento es una de las variables claves para garantizar una producción y reproducción del ciclo de transformación en la empresa.

Los rubros de CANTIDAD, OPORTUNIDAD Y COSTOS, se confirman cuando se garantiza la disponibilidad de los equipos, posibilitando una mejor planificación y programación de la producción, aspecto esencial para la oportunidad de entrega y la reducción de inventarios. Lo cual a su vez, significa, entre otros, disminución de espacio y de manejo de materiales, mayor fluidez del proceso de producción, reducción del capital inmovilizado en inventarios, menores conflictos en las relaciones del personal con la empresa y los clientes.

A otro nivel, el aumento de disponibilidad evita sobrecostos y sobre todo esfuerzos organizativos causados por las emergencias de paradas no programadas, cuya cuantificación no es sólo el tiempo en el cual se deja de producir, sino también los esfuerzos que conlleva la curva de arranque, hasta alcanzar nuevamente el ritmo normal de producción, así como el remanente de problemas que ocasiona cada parada, por ejemplo los atrasos.

Dependiendo del tipo de producción, el alcanzar de nuevo el ritmo normal, puede ser muchas veces más costoso.

El otro concepto importante a tener en cuenta a la hora de planificar adecuadamente la programación de producción, la cual solo es posible a través de una sana gestión demantenimiento, está representada por su inherencia a la CALIDAD, la cual se evidencia en situaciones como las de aumentos compulsivos del ritmo de producción, los cuales causan desajustes organizativos e, incluso, aumento de los niveles de riesgo, que a su vez repercuten directa o indirectamente en la incidencia de retrabajos, productos dañados y errores en el proceso productivo; así como el despacho, transporte y entrega a los clientes. Es de tener presente como responsabilidad del área de calidad, que una buena gestión de mantenimiento vela por la adecuada calibración de los equipos, aspecto vital para ladisminución de los productos fuera de tolerancia, que se convierten en productos de segunda, retrabajos o desechos, según sea el caso. Una característica que debe influir en el juego del mercado, la imagen y la competitividad, es la oportunidad: el cumplimiento con las fechas de entrega

prometida. Esto hace a un proveedor confiable, lo cual se traduce en otras posibilidades de captar otros mercados (prestigio), y en mejores precios para sus productos, ello respecto a los otros productores que no tengan esa condición. Esa visión adquiere mayor relevancia en la medida que losmercados sean más exigentes y que la tecnología de producción y los requerimientos de mantenimientos aumenten en complejidad.

Para higiene y seguridad de la empresa, el mantenimiento es uno de los fundamentos, puesto que son equipos bien cuidados, con alta disponibilidad, edificaciones e instalaciones seguras, provocan menos accidentes, permiten un ritmo de trabajo fluido y sin sobresaltos, claves para la prevención de accidentes. Así mismo, un accidente de trabajo, seguro influye en el estado de ánimo de los trabajadores.

Finalmente, la participación del personal de Mantenimiento es clave para mejorar la logísticade la empresa, y para cooperar en los programas de sustitución de importaciones de equipos y partes (bienes de capital), así como para el logro de mayor dominio de la tecnología de procesos y mejoramiento de los diseños de los productos.

1.8. MANTENIMIENTO, NUEVAS TECNOLOGÍAS.

Ante el avance de las nuevas tecnologías, el impacto y la relevancia de la función mantenimiento es cada vez mayor, ello por dos razones: la primera, porque al hacerse la empresa más intensiva en capital (y normalmente las nuevas así los exigen) la sensibilidad a las paradas es mucho mayor, ya que se multiplican los costos de las máquinas y el lucro cesante. En segundo lugar, porque la tendencia de la tecnología eshacia la INTEGRACION DE LA MANUFACTURA, por lo cual una falla aun en una parte secundaria del proceso resulta una parada casi completa.

Se sabe que cuando hoy se habla de integración de la manufactura se refiere a los sistemas de gestión: Ventas - Producción - Logística -Mantenimiento. Integración que no sólo se da por las computadoras, sino por sistemas de producción, como el Justo a Tiempo.

Igualmente, los nuevos enfoques expuestos en los criterios de gestión para la competitividad, abogan por el Mantenimiento Productivo, en el cual, se capacita a los operarios para que realicen las labores rutinarias de Mantenimiento y aprendan a diagnosticar los posibles defectos a partir del comportamiento del equipo en operación.

Es claro que esto es una perspectiva que apoya a la Calidad Total y a la Productividad Integral.

Un elemento adicional que comprueba la relevancia asignada a la función de Mantenimiento, es la creciente participación del personal de Mantenimiento en las actividades de pequeños grupos (círculos de calidad, equipos de productividad y los planes de sugerencias).

II.

PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

2.1. FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

Las funciones y los objetivos del mantenimiento, deben considerarse dentro de los de la organización que contempla fundamentalmente:

 Propósitos socioeconómicos básicos o Valores. Son las grandes finalidades

de la organización y permiten expresar alrededor de que se desenvuelve la empresa.

 Misión del Negocio. Contempla el planteamiento concreto o definición del

negocio, es decir los productoso servicios que van dirigidos a mercados específicos.

Estos dos niveles de objetivos son la FILOSOFÍA CORPORATIVA de la empresa, alrededor de los cuales es indispensable desarrollar las labores creando el ambiente propicio.

La importancia del mantenimiento dentro de una empresa depende de cinco aspectos fundamentales:

1. Las operaciones de la empresa, producción de bienes y servicios;

2. Los procesos de transformación, tecnológica, volumen y frecuencia de producción.

3. La ubicación orgánica y el dimensionamiento del área de mantenimiento.

4. La incidencia del entorno en la oferta de los recursos financieros, materiales y de personal.

5. La política organizacional sobre productividad empresarial.

La política de la alta gerencia con relación a la gestión de mantenimiento debe ser el resultado de estas cinco consideraciones, orientando la decisión hacia un mantenimiento preventivo o correctivo, buscar la prevención con acciones tendientes a prever y evitar averías, o dejar que la avería ocurra para corregirla.

Objetivos del mantenimiento:

Expresan los lineamientos del Mantenimiento y sus logros se alcanzan con base en las necesidades de la organización.

Los objetivos básicos del Mantenimiento pueden resumirse en:

 Conservar los recursos físicos, prolongando su vida económica.

 Reducir la depreciación física y prolongar el momento de su renovación.

 Minimizar las fallas, averías y paros.

 Mejorar la productividad y efectividad.

 Garantizar la calidad de los productos.

 Garantizar seguridad y salud.

 Proporcionar y utilizar información.

 Mejorar eficiencia, eficacia y efectividad.

 Reducir los altos costos de los excesivos inventarios.

 Reducir los costos de servicio de terceros.

 Reducir los costos de energía.

 Racionalizar los costos.

 Mantener la disponibilidad de los sistemas y sus máquinas.

Metas:

Particularizando el área de Mantenimiento existen metas, es decir objetivos a corto, mediano y largo plazo cuya cuantificación se revisa periódicamente y que enmarcadas en el Plan de Desarrollo del Mantenimiento se deben manejar por todos sin problemas de compatibilidad.

Funciones del mantenimiento:

Las principales funciones del Mantenimiento son las siguientes:

 Planear, desarrollar y ejecutar los programas de Mantenimiento para el equipo ya existente, con los beneficios económicos óptimos.

 Seleccionar, instalar, operar, conservar y modificar los servicios de la planta, terrenos, edificios, lubricantes y equipos de control ambiental.

 Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevadas a cabo si es necesario.

 Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo o proceso y asegurar que están de acuerdo a las condiciones de la empresa.

 Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las normas de seguridad en la operación de los equipos.

 Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.

 Administra herramientas. Solicitar herramientas y repuestos, coordinar la fabricación y elaborar la solicitud de adquisición de los medios para el desarrollo de la gestión; además manejar o asesorar su adecuado almacenamiento.

 Implementar programas y darlos a conocer al resto de la empresa con el fin de realizar evaluaciones periódicas.

 Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la función de Mantenimiento.

2.2. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

En referencia a la organización, las ideas que se planteaban años atrás y que hoy son una realidad en muchas empresas, son:

1. La organización como centro de lucros, es decir una empresa dentro de la empresa, y el desarrollo de la relación cliente/proveedor interno con el área de operaciones;

2. Integración operaciones y mantenimiento, idea promovida por los impulsores del TPM;

3. Descentralización selectiva de los servicios y actividades de mantenimiento. Estas consideraciones son un indicador de la adaptación de las empresas a la transformación y dinámica que exigen los tiempos actuales; más aún, si están al día con el uso de tecnología que ocasionala mayor automatización de los procesos, el mayor volumen deproducción, y el aumento de la productividad.

El Sistema de Administración de Mantenimiento debe considerar los métodos que fuera común al conjunto de departamentos en la empresa; ciertamente deberá ser el que mejor se adapte a las características propias de la organización y que estuviera interrelacionado con el resto de sistemas de la empresa a través de, en el mejor de los casos, un software.

Para lograr los mejores resultados, en todos los casos se considera importante el apoyo de un sistema de información mecanizada operado en línea y extendido por toda la empresa; para lo que será necesario contar básicamente con los formatos de seguimiento y control en la implementación de cualquier tipo de mantenimiento.

MANTENIMIENTO Y SUS RELACIONES

- Montaje. - Restricciones.

- Cambios tecnológicos. - Asistencia técnica - Proyectos. - Recomendaciones de

- Solicitudes de trabajo. Reposición.

- Programa de Capacitación. - Requisiciones.

- Enganche. - Ausentismo.

- Perfiles. - Carga laboral.

- Solicitudes de trabajo. - Disciplina. Vacaciones. Incapacidades.

- Almacenamiento. - Normas técnicas.

- Compras. - Criterios de

almacena-- Inventario. miento.

- Solicitudes de trabajo. - Pedidos. Importaciones.

- Programas. - Turnos.

- Cambios de línea. - Horarios.

- Cambios de producto. - Incongruencias.

- Cadencias. - Programas.

- Solicitudes de trabajo. - Manuales de

- Turnos. operación.

- Gamas. - Informes de - Horarios. Intervención.

- Desfases.

- Presupuesto. - Solicitud de inversión.

- Control. - Cumplimiento

- Deméritos. - Manuales de

- Estados anormales equipos. operación.

- Solicitudes de trabajo. - Recomendaciones - Equipos. técnicas.

- Solicitudes de trabajo. - Situación de personal.

- Programas. - Criterios de educación. - Resultados. - Reporte de actividades.

- Programas. - Costos. Estado real de equipos

e instalaciones.

Cumplimiento, Objetivos generales, políticas, planificación. Programa, informes.

INGENIERÍA Y PROYECTOS

MA

N

TE

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IM

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N

TO

PRODUCCIÓN PLANIFICACIÓN,_PRODUCCIÓN

CONTROL OPERATIVO, PRODUCCIÓN CONTROL OPERATIVO, PRODUCCIÓN RECURSO FINANCIERO RECURSO FINANCIERO CONTROL DE

CALIDAD CONTROL DE_CALIDAD

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

RECURSO FÍSICO ADMINISTRACIÓN

2.3. SISTEMA DE INFORMACIÓN DE MANTENIMIENTO (SIM).

Se presenta de manera suscinta los criterios fundamentales que sirven de base para el desarrollo de un sistema de información de gestión del mantenimiento, con énfasis en el costo-beneficio de esta actividad, parte integrante y fundamental de la estrategia empresarial, que además presenta los componentes clásicos que debe manejar unsistema de esta naturaleza, su clara y oportuna integración con las áreas funcionales de la empresa, y sobre todo para que el mantenimiento operativo sea efectiva contribución al incremento de la productividad.

Considerando la importancia de la función de mantenimiento y su responsabilidad en la organización se hace necesario la creación de un sistema que le permita al responsable del mantenimiento manejar de forma eficiente y eficaz los métodos de operación que estén de acuerdo con el desarrollo tecnológico actual, en tanto esto pueda aplicarse a las condiciones especiales de cada organización.

Debe generarse y conseguir las necesarias informaciones que convenientemente tratadas deban producir los reportes, tablas y gráficos, con contenidos propios, concisos, y direccionados de acuerdo con los niveles funcionales a que se destinan, ofreciendo alternativas para toma de decisiones.

El tratamiento de la información será lo que caracteriza el Sistema donde se asocian los métodos y elementos organizados de manera lógica para lograr el objetivo específico del mantenimiento. Así, este sistema se distingue por sus elementos constituyentes y por la naturaleza del Proceso de transformación de las informaciones.

Para la implantación de un Sistema de Información la primera etapa la constituye el levantamiento de las necesidades de los usuarios y en la evaluación de criterios para conseguir los datos en función de los tipos de reportes deseados. Durante esa etapa es escogido el Proceso a ser utilizado, de acuerde con las metas y plazos, la confiabilidad deseada y de los costos envueltos.

2.3.1. Diseño del Sistema de Información de Mantenimiento.

a) Contar con una estructura organizativa que asegure su correcto funcionamiento. b) Promover la participación de los usuarios.

c) Sensibilizar a cuantos intervienen en el proceso de tratamiento de la información.

La estructura del SIM se conceptualiza en cuatro grandes procesos:

 Planeamiento.

 Programación.

 Ejecución de trabajos.

 Gestión y Control.

Los que interactúan con los procesos de Producción, Calidad, Logísticas, Contabilidad, Costos, Finanzas, y Personal.

1. Planeamiento. El planeamiento se inicia con la catalogación de máquinas y

componentes, donde se desarrolla la Ficha de cada equipo que contendrá; la criticidad de máquina, y la información pertinente a la misma: código, ubicación, características, consumos, componentes y repuestos. (Ver Anexo Nº1).

El proceso de planeamiento recibe la realimentación del control para corregir estándares de mantenimiento.

2. Programación. La programación del mantenimiento conjuga la cola de las

máquinas y los diferentes tipos de Mantenimiento preventivo.

 Las Inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las cuales se pueden efectuar revisando el instrumental, los diarios de equipos o usando los sentidos (tacto, olfato, ruido, vibración, etc.).(ver Anexo Nº 2).

 El Predictivo que usa sensores especiales que monitorean el funcionamiento y anticipan de fallas potenciales.

Las inspecciones y predicciones pueden generar solicitudes o requisiciones de mantenimiento.

 Las otras dos formas de preventivo, el Mejorativo y el Integral (Overhaul) son actividades tendientes, el primero, a mejorar y/o corregir defectos de diseño, funcionamiento o integración de sistemas, y el segundo a efectuar reparaciones generales de máquinas. Ambas ameritan un tratamiento especial por ser proyectos relativamente largos.

 El programado es el clásico mantenimiento preventivo que se basa en las actividades estándares. Se maneja automáticamente de acuerdo a una base de actividad.

Las bases de actividad, también manejadoras del sistema, son: a) Base horaria, por número de horas de funcionamiento de máquina.

b) Base calendario, por días calendario independiente del funcionamiento de la máquina (días, meses, año, etc.).

c) Base producción, por las veces que la máquina realiza una función productiva (botellas, bolsas cemento, etc.)

 El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera solicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avería puede generar un proyecto o programarse con redes, con una incidencia económica directa e indirecta grande.

El resultado de la Programación es la Orden de Trabajo (OT) con su requisición de recursos financieros, materiales y humanos. Esta parte es un enlace importante con otros módulos.

3. Ejecución de Trabajos. Se controla la ejecución de las actividades

programadas, órdenes de trabajo (OTs) y el resultado de los trabajos realizados que servirán para tomar decisiones; esto información como informe de ejecución se puede recoger en el mismo formato de la OT.

En la ejecución, se controlarán los trabajos realizados decidiéndose si generan reprogramación los no realizados. La ejecución realizada es un enlace importante con los módulos de costos y contabilidad, y servirá para evaluar el uso de recursos; la historia podrá ser consultada y es la fuente de generación de las estadísticas.

4. Gestión y Control. Este proceso es fundamentalmente para la toma de

decisiones al evaluarse laactuación de la gestión. La evaluación debe hacerse primeramente a nivel planta a través de la observación del cumplimiento de lo planificado en el Plan de Mantenimiento por equipo al principio de un período, que en el caso generase refiere a un año (Ver Anexo Nº 4); luego todos los indicadores del Sistema de Mantenimiento.

2.3.2. Informatización o automatización del mantenimiento.

La computadora, como herramienta de trabajo, y el respectivo software de administración del mantenimiento, como instrumento, son imprescindibles en la aplicación y desarrollo del mantenimiento. Ambos ayudarán a que Mantenimiento cumpla su misión.

Es deseable la integración de los sistemas de información de mantenimiento con otros de la empresa (programación de la producción, contabilidad, control de tiempos, etc.) con la finalidad de tomar decisiones oportunas a partir de la información pertinente.

Muchos sistemas informáticos, más bien software de aplicación, han sido desarrollados y están disponibles en el mercado; softwares muchas veces de mucha rigidez, poco flexibles que hace que las empresas tengan que adecuar su organización al mismo; por lo que será recomendable que pueda desarrollarse dentro de la organización, de lo contrario por las propias circunstancias de cada organización podrá lograrse adaptaciones aceptables, debiendo contar con el personal que habrá de estar directamente involucrado. Más aún debe estar integrado al sistema que usa la organización en su conjunto.

Para lograr un adecuado uso de las herramientas que permitan personalizar el sistema de información del mantenimiento y su automatización se presenta un breve análisis a continuación.

1. Estados de evolución de los sistemas de información aplicados almantenimiento.

Se identifican cuatro estados de evolución del Sistema de Información aplicado al mantenimiento en función al Proceso a ser utilizado para la obtención de resultados adecuados a los diversos niveles de decisión:

a. Sistema de Control Manual. Cuando los mantenimientos preventivos y correctivos son planeados, controlados y analizados a través de formularios y otros documentos, llenados manualmente y convenientemente archivados. b. Sistema de Control Semi-automatizado. Cuando los mantenimientos

preventivos son controlados con auxilio de computadora, en cuanto que los correctivos son controlados y analizados a través de formularios y documentos llenados manualmente. La fuente de datos de este sistema, definida como "Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo", debe contemplar las informaciones necesarias a la generación de las OTs, incluyendo las instrucciones de mantenimiento, para laejecución de las actividades programadas.

c. Sistema de Control Automatizado. Cuando las informaciones relativas a los mantenimientos preventivos y correctivos son transferidas a la computadora, para obtención de listados, gráficos y tablas, de forma permanente. eventual o transitoria, para análisisy decisión, de acuerdo con la necesidad y conveniencia de los órganos de mantenimiento. Los datos a alimentar deben estar codificados y en formularios especificados.

d. Sistema de Control por Microcomputadora. Cuando las informaciones relativas a los mantenimientos preventivos y correctivos son transferidas y obtenidas directamente de la computadora personal. En este caso, se recomienda que la microcomputadora sea acoplada a la Computadora Central de la Empresa, para obtención de datos oriundos de otras áreas (operación, material, personal. proyecto, financiero etc.), o bien como suministro de datos para esos órganos. Este sistema es equivalente al Control de Mantenimiento por Teleprocesamiento pudiéndose desarrollar los programas de acuerdo con sus necesidades, para lo que será necesario contar con la asesoría conveniente.

La gestión es estos niveles de automatización llevan a plantear dos consideraciones, en cuanto a la simplificación operativa y el uso de la informática técnica, los que refieren brevemente:

- Simplificación operativa de la informática de gestión. La utilización de lectores de códigos de barras, la captura de datos mediante scanner, la interpretación de los campos, la detección automática de errores y la transferencia y edición de ficheros de traspaso para la creación de OTs para la posterior recogida de datos que hagan referencia a las mismas, simplificarán y reducirán el costo operativo de los sistemas informáticos. También los terminales portátiles serán de gran ayuda para la captura de datos en los equipos de planta, así como el empleo de miniestaciones de trabajo del sistema en las cabeceras de línea, para la inmediata introducción de datos por parte del personal Integrado en el sistema de TPM.

- Utilización importante de la informática técnica. Los sistemas expertos de Mantenimiento, aplicados al Mantenimiento Predictivo a través del análisis de vibraciones, análisis de aceites, termografía, etc., enviadas automáticamente a centros de diagnóstico locales o centralizados vía internet, así como la devolución del informe técnico o la orden de intervención, reducirán tiempos de espera y por tanto mejorarían el índice de disponibilidad de las instalaciones.

2. Sugerencia para la implantación de la automatización.

En cuanto se decida implementar el Control de Mantenimiento haciendo uso del computador (Central o Micro), se sugiere su implantación en tres momentos:

a. Desarrollo e implantación del Sistema Semi-Automatizado, iniciándose con los equipos prioritarios y siendo extendido progresivamente a los demás equipos de la instalación. Ese sistema prevee la emisión, por el computador,de las OTs de actividades programadas, llenadas en casi toda su totalidad por el computador, con datos oriundos del "Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo" y de las "Instrucciones de Mantenimiento".

b. Después de la perfecta estabilización del primer momento, ampliar al control de las intervenciones correctivas, también comenzando con los equipos prioritarios y posteriormente extendiendo a los demás, creando el "archivo histórico de los equipos" en el banco de datos del computador.

c. Finalmente, cuando hubieren datos substanciales y confiables en el archivo histórico, implementar el Control Predictivo de Mantenimiento que irá a determinar el punto ideal de ejecución de Mantenimiento Preventivo.

2.3.3. Beneficios del desarrollo de un sistema de información para mantenimiento.

El esfuerzo desplegado en el desarrollo del SIM es retribuido con los siguientes beneficios:

1. Redacción de mano de obra. Manifestado en la optimización de la utilización

de mano de obra por:

- La mejor planeación, programación y ejecución de las actividades. - Aplicación sistemática de Mantenimiento Preventivo, Predictivo y otros. - Mejor control.

2. Manejo de materiales. Las estrategias y los criterios para manejo de partes se mejora en la calidad y cantidad de repuestos, por la mayor aplicación de actividades en horas no requeridas de los equipos consiguiéndose un incremento de la vida útil de los componentes y partes de las instalaciones por el incremento en la aplicación de control predictivo.

3. Reducción de lucro cesante por paros. La disminución del tiempo de paro debido a la efectividad de las áreas de programación; por la mejor aplicación de controles; para los que se contará con el diseño de una estructura de datos que permite organizar, tabular y recopilar información con el fin de manejar y controlar la gestión administrativa del Mantenimiento.

4. Sistematización del mantenimiento. Puede decirse que es el conjunto de acciones preventivas para la conservación de los recursos físicos como

resultado de intervenciones periódicas que evidencian situaciones anormales con el fin de corregirlas para minimizar los paros o un desgaste acelerado. O se puede también asociar como programado o sistemático a aquellas tareas periódicas o cíclicas para conservar el equipo en condiciones adecuadas de operación.

2.4. INVENTARIO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.

Como se ha señalado en el punto anterior, para el caso de atender la Norma ISO 9000, y en general, toda organización requiere formar su banco de datos de mantenimiento buscando obtener reportes para gestión, esto parte básicamente por un inventario de los equipos, de los que se tomarán los datos, continuando con:

Codificación de equipos.

Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestión de mantenimiento es el establecimiento de los estándares de codificación común a todos los usuarios; es decir, la utilización de tablas para atender a todas las áreas de la organización.

Código de Equipo.

Para efecto de correlación de las posiciones operacionales de los equipos con los respectivos registros históricos, es común la utilización del concepto de Código de Equipamiento, compuesto de varias partes, que se identificarán como "células", que asocian cada equipo a los Sistemas Operacional y Productivo a los cuáles está ligado, entendiéndose por Sistema Productivo la estación, planta, fábrica o cualquier otro tipo de instalación industrial o de servicios, y por Sistema Operacional, el conjunto de equipos que realizan una función de una instalación. El Código de Equipo, que posibilite la obtención de reportes en diversos niveles, se recomienda que tenga la siguiente composición:

2) Sistema Operacional. 3) Equipo.

4) Clase.

En esa secuencia se incluye la Clase del equipo en el código, que irá a indicar su importancia operacional en el proceso productivo. La identificación de las clases, facilita el establecimiento de prioridades de ejecución del mantenimiento y sirve como referencia al análisis de listados históricos.

Código de Mantenimiento.

Para la composición de la programación de mantenimiento, el código de equipo es complementado con un conjunto de otras informaciones, generando el Código de Mantenimiento. Esas informaciones complementares sirven para atender específicamente la finalidad de programación y reprogramación de mantenimiento; en el caso del control manual deben componer columnas propias del Programa Maestro de Mantenimiento y básicamente su uso más difundido y casi exclusivo son de los sistemas que utilizan el computador en el proceso.

Dentro de las células complementares de composición del Código de Mantenimiento, se indica el Componente del Equipo, la Unidad de Mantenimiento, el Sector responsable por el mantenimiento y el Tipo de la Actividad de mantenimiento programado.

2.5. LOGÍSTICA, REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO.

El problema de Mantenimiento no es monodisciplinar, pues sus planes deben estar centrados en los objetivos más que en los detalles inmediatos, deben conducir aplantear un enfoque sistémico, que permita realizar un trabajo coordinado con logística, la adquisición de repuestos y los materiales, para garantizar el éxito en los resultados en la gestión del mantenimiento y de la empresa.

Los repuestos y materiales se empiezan a administrar al tener una clara conceptualización de la planta, luego al planear el Mantenimiento de manera sistemática y con la Administración de las OTs.

2.5.1. Control de Materiales para el Mantenimiento.

 Repuestos.

 Suministros.

 Materiales Generales.

2.5.2. Elementos de apoyo logístico.

 Equipos de prueba, trabajo y calibración.

 Suministros de materiales (repuestos y otros).

 Personal y entrenamiento.

 Información técnica.

 Facilidades físicas en planta.

 Transpone y manipuleo.

 Plan de Mantenimiento.

2.5.3. Gestión de repuesto y materiales.

En general la gestión de materiales se ha convertido en un factor fundamental de la eficiencia del proceso productivo de una empresa y es determinante en las relaciones con sus proveedores y clientes. Oportunidad en los suministros, inventarios adecuados, costos racionales de administración y óptimo servicio hacia producción y mercadeo, se constituyen en los principales objetivos de la gestión de materiales.

Dentro del mismo criterio, los suministros de materiales y repuestos requeridos a Mantenimiento deberán considerar los mejores costos; el equilibrio entre los costos de hacer las compras, costos de almacenaje y costos de los paros por la falta de repuestos y materiales oportunos y adecuados.

Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por Mantenimiento, no pueden establecerse solamente con base en un consumo periódico determinado, sino también en la Gestión de Mantenimiento a aplicar, pues al programar los trabajos a realizar, se pueden considerar las necesidades de partes y repuestos. El objetivo principal de la gestión de repuestos y materiales es disminuir los inventarios a un mínimo, el uso de procedimientos produce también otros beneficios: minimiza los costos de adquisición de repuestos y materiales, asegura

que se compren las cantidades adecuadas de cada artículo, elimina la duplicación y provee un método confiable para suministrar la información requerida.

Algunos factores que afectan la demanda son el estado de los equipos, su operación, tiempo de servicio, enfoque de Mantenimiento y condiciones ambientales; por lo que es recomendable hacer un análisis cuidadoso de los equipos en general, así como de sus partes, ya que el desgaste y el esfuerzo a que están sometidos no es el mismo para cada componente de los mecanismos. El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un equipo o grupos idénticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la máquina, agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido a algún catálogo.

La información básica que es conveniente registrar en un estudio de repuestos, debe relacionar los datos de los equipos con sus manuales hasta conseguir el número de repuestos en función de la cantidad instalada y el número de equipos iguales.

Como se ha indicado, la gestión de repuestos está dirigida al dominio y administración de partes y materiales necesarios para el mantenimiento, su utilización, almacenamiento, requisición, recepción representan una actividad de carácter ingenieril, técnico y administrativo no referida solamente como un problema de "manejar un almacén'.

Los principales factores para una gestión exitosa de repuestos son:

 Conocer la cantidad instalada de partes por equipo.

 Mantener los catálogos actualizados.

 Conocer las fallas e intervenciones clasificadas y su relación con los consumos.

 Establecer un sistema de clasificación de repuestos y materiales

 Establecer presupuestos reales de consumo.

 Instalar procedimientos de control adecuados.

 Establecer procedimientos adecuados para la fijación de puntos de reorden.

 Adquirir las cantidades económicas.

 Utilizar un sistema de control de inventarios.

 Conocer los costos de comprar y de tener.

 Conocer el costo de los repuestos y materiales en inventario.

 Conseguir inventarios rentables de partes.

 Hacer mantenimiento dentro del almacén.

 Impulsar la intercambiabilidad, la estandarización y normalización.

 Apoyar a la gestión de compras informando sobre las equivalencias.

 Evaluar la sustitución de repuestos del fabricante con la fabricación de repuestos local.

2.5.4. Determinación de existencias.

El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad instalada, usada, estimada y los de entrega por proveedores. No es fácil efectuar estudios de costos pasa evaluar el monto de tener en inventario el total o unaparte de un componente costoso, comparando con los perjuicios causados a la producción por no llevarla en existencia, y teniendo en cuenta el tiempo necesario para su instalación, por la falta de interés de las organizaciones en conocer estos datos.

Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será requerida con frecuencia para la operación de la planta y la que corresponde al equipo crítico para la producción, el repuesto debe ser mantenido a mano para asegurarse contra fallas en la maquinaria. Ambas situaciones deben ser consideradas cuando se desarrolla un procedimiento de control de inventarios.

En cuanto a los repuestos y materiales debe cuestionarse:

 Está la Empresa realizando un adecuado proceso de gestión de repuestos y materiales?

 Garantiza este Proceso y su Sistema de Control un óptimo servicio de repuestos y materiales para las actividades de Mantenimiento. Se ejecuta a costos racionales?

 Está relacionado sistemáticamente el proceso de gestión de repuestos y materiales a los procesos: Producción, Mantenimiento, Contabilidad, Costos y Presupuesto, entre otros?

 Conoce la Empresa cuál debe ser el valor ideal de sus inventarios de repuestos y materiales para mantenimiento.

 Sus proveedores efectúan los suministros de máxima calidad, a los mejores precios y en la debida oportunidad?

 Los costos de comprar y almacenar se conocen y son racionales?

 Conoce los costos de agotamiento que se causan por indisponibilidad de repuestos y materiales en un periodo de tiempo?

 De acuerdo con la importancia y criticidad de los diversos materiales, Tienen éstos asignados diferentes niveles de servicio que garanticen su respectiva disponibilidad en los Almacenes?

2.5.5. Almacén de Mantenimiento.

La organización de un almacén de partes de Mantenimiento depende en gran parte de las estrategias que dirigen el desarrollo de la compañía, del grado decentralización adoptado y de la existencia de almacenes por áreas.

Algunas acciones que se deben hacer para disminuir los costos de almacenamiento son:

 Conocer la historia de planta.

 Revisar periódicamente las existencias.

 Ajustar frecuentemente las cantidades requeridas.

 Retirar los artículos obsoletos.

 Asegurar el pedido de artículos estrictamente necesarios.

 Definir consignación de artículos por parte de los proveedores. Solicitar, pedir,recibir y despachar con rapidez.

 Verificar las existencias de los proveedores.

 Tener un sistema de compras genérico "negociado" por períodos.

 Un buen sistema de comunicaciones.

 Establecer almacenes auxiliares satélites y móviles.

Quien posea el control administrativo del almacén de partes de Mantenimiento deberá tener claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificación de partes y elementos. El área que se encargue del manejo de losrepuestos y partes es responsable por la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a otras áreas por la efectividad del servicio prestado.

III. MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC).

Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la avería ya se ha producido restituyéndole a condición admisible de utilización. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser planificado.

3.2. AVERÍA.

Que equivale al término Falla, se define como el término de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de manera imprevista o prevista.

Las Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente, una mala reparación.

Las previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría la avería, por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil limitada, como los rodamientos.

3.3. CAUSAS DE AVERÍAS.

Por lo general las causas de las fallas de los equipos están agrupados o clasificadas en:

 Diseño deficiente.

 Material defectuoso.

 Proceso y fabricación deficiente.

 Errores de montaje.

 Mantenimiento deficiente.

 Operación inapropiada

3.4. ANÁLISIS DE AVERÍAS.

Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la producción, debido a alteraciones en el sistema o programas de fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o investigadas.

El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima información referente a su causa.

El análisis de las averías y la determinación de las causas primarias o secundadas que producen la avería suele ser un problema muy complejo.

Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averió, además de examinar las condiciones en el momento que se produjo la avería; como:

 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?

 ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se produjo la avería?

 ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?

 ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?

 ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?

 ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Cuando se estudia una avería, se debe tener especial cuidado en no destruir pruebas importantes.

3.5. EFECTOS DE AVERÍA O FALLA DE UN EQUIPO.

 Paro del equipo.

 Funcionamiento degradado.

 Condición de reparaciones difíciles.

 Accidentes, lesiones o desastres.

 Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales.

3.6. SISTEMA DE IMPORTANCIA CRÍTICA (SIC).

Clasifica los equipos en función de su importancia en el proceso productivo; es decir, el SIC clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de averiarse, según los posibles daños o accidentes que pudieran ocasionar, siendo estos:

 Clase A o Importancia Crítica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso

productivo, llevando a la pérdida de producción y a la facturación cesante. Un equipo que no debe fallar.

 Clase B o Importancia Crítica 2: Equipo que participa del proceso productivo,

pero su parada por algún tiempo no interrumpe la producción. Un equipo que no debería fallar.

 Clase C o Importancia Crítica 3: Equipo que no interfiere en el proceso

productivo. Todo el resto. Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.

Un SIC permite llevar a cabo las tareas correctas, en las referidas al Mantenimiento Correctivo, así como las que tienen que llevarse a cabo dentro de las actividades del Mantenimiento Preventivo.

3.7. GESTIÓN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO.

Se debe señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento considerando en primer lugar las actividades bajo el ambiente correctivo del mismo, que se genera alrededor de las maquinas o equipos teniendo en cuenta su criticidad, lo que evoluciona bajo la premisa de:

1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo “Corregir”.

2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción “Detectar”, se produce de inmediato una correlación de acciones que dinamizan el sistema.

3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un mínimo de tres derivaciones que pueden ocurrir:

a) Corrección inmediata. Es la detección de una emergencia que debe ser solucionada en forma impostergable.

b) Corrección a corto plazo. Es la detección de un riesgo potencial que requiere ser intervenido en el corto tiempo para darle solución cuando la producción lo permita o se habiliten los elementos logísticos necesarios. c) Corrección a mayor plazo. Es la detección de un riesgo o condición de la

máquina, que se debe planear su ejecución en base a una inversión mayor programada para recuperar “repotenciar” el equipo o la máquina, Esto se realiza con la finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisión de avanzada para “mejorar la Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin deelevar la productividad de la máquina o equipo”.

En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento “recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en corto y mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones para lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y direccionar hacia una mejoría en la Productividad.

Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la premisa de garantizar toda la gestión ejecutada por los tres componentes primarios es el correspondiente al de“conservar” o mantenimiento preventivo, definido como “prevenir”.

La correlación “detectar”, “mantener”, “recuperar” y “prevenir” ensamblados en una correlación de dependencia, garantizan la protección de las máquinas. Alivian su correcta recuperación y dinamizan la progresiva mejora de la calidad del servicio de mantenimiento siendo esto percibido en la productividad de la planta industrial.