2.- PROCESO DE ELABORACION DEL MAZAPAN.-
2.1.- DEFINICION DE MAZAPAN.-
En el Reglamento Técnico Sanitario, el mazapán se define del siguiente modo: “Se entiende por mazapán la masa obtenida por amasado, con o sin cocción de una mezcla de almendras crudas, peladas y molidas con azúcares en sus distintas clases y derivados“.
La diferenciación de las calidades de mazapán se hace en base al porcentaje de almendra que contenga.
En otro punto se hace referencia al mazapán con fécula; que es igual al definido anteriormente, con la diferencia que se le han incorporado harinas o féculas alimenticias en una proporción máxima del 15% de almidón, expresado en extracto seco.
2.2.- MATERIAS PRIMAS.-
2.2.1.- Almendra.-
El tipo de almendra que generalmente se emplea es almendra entera cruda repelada; de la variedad Marcona, procedente de la Comunidad Valenciana. Con esta elección, se evita someter a la almendra a un proceso de pelado, que consiste en realizar un escaldado con agua hirviendo para que las envueltas celulósicas se desprendan con facilidad y adquieran elasticidad, favoreciendo su posterior separación de la almendra al romperse la piel en pocos fragmentos de tamaño grande.
Los factores a controlar en la almendra son:
1.- Variedad de la almendra.- Observación y determinación de la variedad de la almendra en base a sus características organolépticas, especialmente, su forma. La variedad debe coincidir con la especificada en los envases y en el contrato de suministro.
2.- Tamaño o calibre de la almendra.- Medida del eje transversal máximo de la sección ecuatorial indicada en mm o conteo del número de unidades de tamaño homogéneo que entran
contrato, indicado por el número mínimo y máximo separados por una barra. No se considera defecto la diferencia de 0.2 mm en más o menos el calibre señalado.
3.- Humedad.- Observación y medición de la humedad de la almendra. No debe presentar humedad exterior. Deben estar secas siendo su porcentaje de humedad, al menos, inferior al 7%. La almendra debe de quebrar al intentar partirla con los dedos con un característico sonido.
4.- Integridad.- Observación y evaluación de la integridad de la almendra. Se deben excluir los frutos con restos de piel.
5.- Sanidad.- El estado del fruto debe ser: ausencia de magulladuras, roces y heridas pronunciadas. Ausencia de ataque de insectos, de podredumbres y enmohecimientos, aunque sólo sean indicios; así como, ausencia de goma o manchas y de otras enfermedades.
6.- Limpieza.- Observación de la suciedad, tierra, restos de cáscaras, de productos y de otras materias extrañas.
7.- Calidad gustativa.- Evaluación del olor y sabor. Ausencia de enranciamiento y de cualquier olor y/o sabor extraño que tome la almendra a causa de agentes externos, ya sea durante el cultivo, transporte o almacenamiento.
8.- Calidad analítica.- Evaluación de los parámetros químicos del aceite extraído de la almendra, o sobre la propia almendra, mediante métodos reconocidos a nivel internacional. Los valores de los correspondientes parámetros corresponderán a los normales de la almendra, sin que se denoten síntomas de vejez o enranciamiento.
2.2.2.- Azúcar.-
Se emplea azúcar blanquilla comercial. Los factores a controlar en el azúcar:
1.- Limpieza.- Observación y evaluación de la limpieza del producto. Ausencia de suciedad, restos de productos y de otras materias extrañas.
Debe excluirse cualquier lote con suciedad, restos de productos o materias extrañas. Debe evaluarse a la recepción de cada lote.
2.- Humedad.- Observación y medición de la humedad mediante método normalizado, usando estufa de desecación de vacío. La humedad debe ser inferior al 0.08%.
Es inaceptable cualquier humedad exterior o restos de la misma en los envases ya que pone en peligro el almacenamiento del producto. Deben evitarse cambios bruscos durante el transporte y el almacenamiento que pueden causar condensaciones. Valores superiores al máximo permitido son considerados como excluyentes.
3.- Calidad analítica.- Medición de la riqueza sacarimétrica mediante polarimetría. Medición del contenido en azúcares reductores. Evaluación de los cristales de azúcar . Para el azúcar blanquilla, la riqueza mínima debe ser del 99.7%. Los azúcares reductores serán inferiores al 0.4%, sólo en el caso del azúcar. Los cristales presentarán una granulometría homogénea en el caso del azúcar. El sobrepasar los valores considerados como habituales es motivo para excluir el lote. En los contratos deben especificarse aquellos parámetros analíticos que se consideren básicos para la fabricación. Se determinará para cada lote de recepción. Si las características vienen certificadas por el proveedor se comprobarán esporádicamente , salvo que se observe la concordancia que determinará el incremento de los controles.
2.2.3.- Glucosa.-
La glucosa se añade a la mezcla de azúcar y harina de almendra en la fase de mezclado.
Los factores a controlar en la glucosa son los mismos que en el azúcar con las diferencias que se citan:
2.- Humedad.- Mientras que en el azúcar la humedad debe ser inferior al 0.08%; en la glucosa debe ser inferior al 20%.
3.- Calidad analítica.- Se debe al menos evaluar el contenido en azúcares reductores.
2.2.4.- Acido Sórbico.-
Se añade en polvo a la mezcla de almendra y azúcar en la etapa de mezclado.
Propiedades y solubilidad.-
El ácido sórbico es un polvo cristalino fino de color blanco, casi sin olor, y de sabor ligeramente ácido. Se volatiliza en vapor de agua, y se sublima con calor seco a temperaturas de más de 80º C. Por ser un ácido graso no saturado, en condiciones desfavorables de conservación experimenta autooxidación por el oxígeno del aire, y pierde poco a poco su virtud conservadora. En consecuencia, debe guardarse en recipientes cerrados, a cubierto de la luz.
Efecto antimicrobiano.-
Posee un efecto fungiestático específico sobre mohos, particularmente sobre Aspergillus niger y especies de Penicillium; también reprime el desarrollo de levaduras y de bacterias productoras de catalasa. Se limita al medio ácido, ejerce su acción conservadora máxima con pH inferior a 4, pues sólo reprime el crecimiento de microorganismos como ácido libre, no disociado. Por su poder de disociación, sigue siendo activo en el sector poco ácido (hasta pH 6, aproximadamente, por ello se emplea en la masa de mazapán, que posee un pH de 5.5).
Ventajas que presenta.-
El ácido sórbico ofrece las siguientes ventajas: - Gran actividad contra microorganismos.
- Estabilidad más prolongada del producto. - Influencia nula sobre el olor y el sabor. - Sin ningún efecto perjudicial para la salud.
Por no tener apenas sabor, ofrece ventajas estesiofisiológicas sobre todo para alimentos de sabor delicado. Investigaciones toxicológicas minuciosas han demostrado que, en cuanto afecta a la salud, este agente conservador es inocuo, pues el organismo lo aprovecha como un ácido graso natural; por tanto, el ácido sórbico se puede considerar como un agente conservador afín a los alimentos.
2.2.5.- Agua.-
Se emplea agua potable procedente de la red municipal. Se añade al mismo tiempo que el ácido sórbico y la glucosa.
Tabla 2.1
Porcentajes y Cantidades de Materias Primas en la masa
Materia Prima Porcentaje (%) Cantidad
(kg/día) Almendra 45 1847 Azúcar 42 1724 Glucosa 5,5 226 Acido Sórbico 1 41 Agua 6,5 267
Como se indica en la tabla 2.1, el porcentaje de agua en la masa fresca es del 6.5 %; sin embargo, este porcentaje desciende al 4 % una vez horneadas las figuritas, debido a la evaporación. Esto hace que para obtener 4000 Kg/día necesitamos partir de 256.5 Kg/h
2.3.- ANALISIS QUIMICOS REALIZADOS AL MAZAPAN.-
En el mazapán no se suelen presentar muchos problemas microbiológicos, fundamentalmente por dos razones:
1.- Falta de humedad.
2.- Alta concentración en azúcares.
Se realizan cuatro análisis químico en la masa, que a continuación citamos.
2.3.1.- Contenido en humedad.-
Se determina haciendo uso de alguno de estos dos métodos: a) En estufa con corriente de aire caliente.
b) En estufa de vacío.
Los resultados obtenidos de los análisis deben ser:
En mazapán, el porcentaje máximo, tanto para calidad extra como suprema, debe estar entre 10-11 %.
Sin embargo, cuando estamos tratando con mazapán con fécula el porcentaje asciende hasta el 12 %.
2.3.2.- Nitrógeno total.-
Ataque del producto con ácido sulfúrico concentrado catalizado con sulfato de cobre y sulfato potásico, en el cual se transforma el nitrógeno orgánico en iones amonio, que en medio fuertemente básico, permite la destilación del amoniaco, que es recogido sobre ácido bórico. La posterior valoración con ácido clorhídrico permite el cálculo de la cantidad inicialmente presente de nitrógeno en la muestra.
El porcentaje de proteínas resultante de este análisis debe ser para mazapán de calidad suprema el 8%; mientras que para calidad extra, 6%.
2.3.3.- Contenido en grasa.-
Extracción de la grasa de la muestra previamente hidrolizada y desecada, por medio de éter de petróleo. Eliminación del disolvente por evaporación, desecación del residuo y posterior pesada después de enfriar.
Los resultados óptimos deben ser, para el mazapán de calidad suprema, el porcentaje mínimo de grasa debe ser el 24% y para el extra, 18.5%.
Para el mazapán con fécula, se fija un intervalo que oscila entre el 12.2-15%.
2.3.4.- Contenido en cenizas.-
Se entiende por cenizas el residuo obtenido después de incineración a una temperatura de 550-600º C en las condiciones que el método empleado describe.
El contenido en mazapán de calidad suprema debe ser como máximo el 1.5%; para mazapán de calidad extra, 1.4%.
En mazapán con fécula, el contenido máximo es el 1.2%.
Tabla 2.2
Composición del mazapán en % peso
Mazapán Calidad Suprema
Humedad (máximo) 11%
Proteínas (mínimo) 8%
Grasas (mínimo) 24%
2.4.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION.-
ALMENDRA TRITURADO
MEZCLADO
AZUCAR AC. SORBICO GLUCOSA
AGUA REFINADO REPOSO (BATEAS) (6-10 horas) MOLDEADO DE LAS FIGURITAS HORNEADO
BAÑADO CON JARABE
ENVASADO INDIVIDUAL PESADO ENCELOFANADO ESTUCHADO AMASADO ENFRIADO EN CARROS .(4 horas)
2.5.- ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION.-
2.5.1.- Recepción y Almacenamiento de Materias Primas.-
La compra de almendra y azúcar se hace semanalmente, a excepción del inicio de campaña, en ese momento se almacena las cantidades necesarias de almendra y azúcar para un período de tres semanas. Esto se hace con el objetivo de que en ningún momento haya que parar la maquinaria por falta de materias primas.
Sin embargo, la compra de cartones y plásticos, que usamos en el envasado se hace al finalizar la campaña y después de evaluadas las salidas del material, para que las fábricas de cartonaje entreguen la mitad de la mercancía necesaria en los meses de verano, antes de empezar la campaña mazapanera. El resto se entrega unos días antes de que se alcance la mitad de la campaña.
2.5.2.- Elaboración de las Figuritas de Mazapán.-
- Molturación de la Almendra.-
Los sacos de almendra entera cruda y repelada se vacían en la tolva de almendra. De aquí pasan a la máquina trituradora-refinadora de harina de almendra mediante un tornillo sinfín. La molienda no debe ser excesiva porque en ese caso, la almendra comienza a soltar el aceite, lo cual no interesa, ya que se obtendría una masa aceitosa y con poco jugo a la hora de la elaboración. La harina de almendra obtenida de la trituradora se almacena en un depósito, del que pasa a la mezcladora mediante otro tornillo sinfín.
- Mezclado y Refinado de la Masa.-
Una vez obtenida la harina de almendra, ésta se mezcla con el azúcar, que procede de otra tolva y que al igual que la harina de almendra ha pasado a la mezcladora mediante un tornillo sinfín. En esta fase, además se añaden las cantidades estimadas de glucosa, ácido sórbico y agua.
A continuación, la pasta obtenida se transporta a la refinadora, con el fin de que la pasta resultante tome un mayor grado de refinado, mediante otro tornillo sinfín.
De esta fase, obtenemos una masa húmeda, triturada y refinada; que es la propia del mazapán.
- Reposo de la Masa.-
La masa que hemos obtenido de la etapa anterior, se coloca en unos recipientes de acero inoxidable, denominados bateas y se cubre con un film de plástico transparente, donde permanece en reposo durante un periodo de 6-10 horas.
- Amasado.-
Una vez que la masa ha reposado, tiene lugar la etapa de amasado, donde la pasta toma el grado óptimo de refinado, característico de ésta. Para obtener 130 kilos de masa, que es la cantidad con la que se abastece la moldeadora cada media hora; es necesario que la amasadora trabaje el mismo tiempo, es decir, 30 minutos.
- Moldeado de las Figuritas de Mazapán.-
Con la masa fría y amasada, se alimenta la máquina moldeadora manualmente. Un obrero situado entre la amasadora y la moldeadora se encarga de vaciar las bateas en la tolva de la moldeadora. Esta máquina está dotada de un rodillo troquelador que es el responsable de dar la forma a las figuritas. Estas se depositan sobre bandejas de acero inoxidable, que pasan al horno.
Al final de la cinta transportadora, hay un obrero encargado de eliminar las figuritas defectuosas.
- Horneado.-
Las bandejas con las figuritas pasan al horno de cinta, que trabaja en continuo. Primero pasan por el túnel de secado, donde se alcanza una temperatura de 190-200º C y posteriormente por la zona de flameado, donde la temperatura es de 270-280º C.
Las bandejas tardan en realizar este recorrido 20 minutos.
- Bañado con jarabey enfriamiento.-
Las bandejas que salen del horno, se bañan con un jarabe de glucosa, que debe estar caliente. Este baño se realiza de forma manual en el terminal de salida del horno.
Cuando las figuritas han sido bañadas, un obrero es el responsable de colocar las bandejas en los carros de enfriado, donde permanecen aproximadamente durante un período de cuatro horas.
2.5.3.- Envasado de las Figuritas.-
- Envasado.-
Transcurrido el período de enfriamiento, comienza la fase de envasado, que consiste en envolver las figuritas individualmente con polipropileno biorentado, papel apto para uso en la industria alimentaria.
La máquina encargada de llevar a cabo este proceso es una envolvedora de tipo “flow-pack”.
- Pesado.-
Las figuritas envueltas individualmente pasan por una pesadora, que determina si poseen el peso estimado (10 g). Si es así, comienza la siguiente etapa, denominada estuchado.
- Estuchado.-
Las figuritas envasadas y pesadas acceden a la máquina estuchadora mediante el canal de descarga de la pesadora. Esta fase consiste en llenar los estuches de cartón con veinte figuritas. Los estuches poseen un peso de 200 gramos, luego cada estuche contiene 20 figuritas.
- Encelofanado.-
A continuación, los estuches se cubren con celofán individualmente en la encelofanadora, también denominada retráctil.
Posteriormente, de forma manual se sellan, indicando el número de lote, así como la fecha de envasado y caducidad.
- Armado y Agrupado de cajas.-
Las cajas se forman de forma manual; así como el llenado de las mismas. Hay un obrero encargado de recoger los estuches sellados y colocarlos en cajas de cartón. En cada caja irán 20 estuches.
A continuación, otro obrero se encarga de precintar las cajas y colocarlas en los palets.
2.5.4.- Almacenamiento del Producto Terminado.-
Los palets que se han formado en el armado y agrupado de cajas se trasladan mediante la carretilla eléctrica o la transpaleta manual al almacén. Generalmente no suelen estar más de 2 ó 3 días en el almacén. En plena temporada, lo normal es que según se termina la etapa de envasado pasa a los camiones que se encargan de distribuir el producto a los diferentes puntos de venta.
