Estandarización de los procesos de recepción, compactado y despacho del material para reciclado de la empresa Pacanal S.A., ubicada en la Ciudad de Quito

(1)

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE

PROCESOS

ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECEPCIÓN,

COMPACTADO Y DESPACHO DEL MATERIAL PARA

RECICLADO DE LA EMPRESA PACANAL S.A. UBICADA EN

LA CIUDAD DE QUITO

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE PROCESOS

RONALD PATRICIO ERAZO ROJAS

DIRECTOR: ING. CARLOS REYES. MSc.

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FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO

PROYECTO DE TITULACIÓN

DATOS DE CONTACTO

CÉDULA DE IDENTIDAD: 100293403-0

APELLIDO Y NOMBRES: ERAZO ROJAS RONALD PATRICIO

DIRECCIÓN: FARSALIAS N50-460 Y NOGALES

EMAIL: [email protected]

TELÉFONO FIJO: 062585207

TELÉFONO MOVIL: 0980693337

DATOS DE LA OBRA

TITULO:

ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECEPCIÓN, COMPACTADO Y DESPACHO DEL MATERIAL PARA RECICLADO DE LA EMPRESA PACANAL

S.A. UBICADA EN LA CIUDAD DE QUITO

AUTOR O AUTORES:

ERAZO ROJAS RONALD PATRICIO

FECHA DE ENTREGA DEL PROYECTO

DE TITULACIÓN:

DIRECTOR DEL PROYECTO DE TITULACIÓN:

CARLOS RUBÉN REYES MERINO

PROGRAMA PREGRADO X POSGRADO

TITULO POR EL QUE OPTA: INGENIERO INDUSTRIAL Y DE

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RESUMEN: Mínimo 250 palabras

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no se puede saber cuánto se podrá vender y el tiempo exacto en el que se podría cumplir con los pedidos.

PALABRAS CLAVES:

Planificación, producción, estandarización, estudio de tiempos, productividad, tiempos muertos, calidad.

ABSTRACT:

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DEDICATORIA

El presente trabajo va dedicado principalmente a Dios por brindarme la salud y la oportunidad de tener a mis padres, hermanas, amigos y a mi novia, durante toda mi carrera, que me apoyaron para culminar con este objetivo y etapa de mi vida.

A mis padres que son el pilar fundamental de mi formación y de todo lo que soy ahora, por su ayuda incondicional y comprensión en toda mi vida, por su paciencia y motivación constante para cumplir con mis metas, por siempre apoyarme con los recursos económicos para poder estudiar y realizar este trabajo que sin ellos no hubiera sido posible.

A mis hermanas por siempre encontrar las palabras para motivarme a seguir con mis objetivos.

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AGRADECIMIENTOS

A mis maestros que en todo el tiempo de mi formación universitaria, influyeron con sus lecciones y experiencia en formarme para ser un profesional ético y preparado para los retos que pone la vida en el ámbito profesional y laboral, especialmente a Ing. Carlos Reyes, director del presente trabajo de titulación, que sin su guía no hubiera logrado culminar el mismo, a la Ing. María Belén Jácome y al Ing. Andrés Mantilla por el apoyo ofrecido en el desarrollo de este trabajo de titulación.

A mi Alma Mater la UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL por haberme dado tanto conocimiento en mis años de formación universitaria a A la empresa PACANAL S.A. por la oportunidad para para realizar mi trabajo de titulación en las instalaciones, y por brindarme toda la información necesaria para realizar todo de la mejor manera.

A mi familia y amigos por el apoyo brindado en los años de estudio y por el respaldo incondicional para lograr cumplir esta nueva etapa de mi vida.

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i

ÍNDICES DE CONTENIDO

PÁGINA

RESUMEN ... 1

ABSTRACT ... 2

1. INTRODUCCIÓN ... 3

2. METODOLOGÍA ... 7

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ... 8

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN INICIAL. ... 8

LEVANTAMIENTO DE LOS RECURSOS Y PROCESOS ... 11

ESTANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES ... 14

EVALUACIÓN ... 17

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 22

CONCLUSIONES ... 22

RECOMENDACIONES ... 22

BIBLIOGRAFÍA ... 23

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ii

ÍNDICES DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1. Número de errores según causa ... 8

Tabla 2. Registro inicial de tiempos de Recepción ... 12

Tabla 3. Registro inicial de tiempos de Compactado ... 12

Tabla 4. Registro inicial de tiempos de Despacho ... 12

Tabla 5. Resumen inicial cursograma analítico Recepción ... 13

Tabla 6. Resumen inicial cursograma analítico Compactado ... 13

Tabla 7. Resumen inicial cursograma analítico Despacho ... 13

Tabla 8. Resumen inicial diagrama Hombre-Maquina ... 14

Tabla 9. Resumen Evaluación a Proveedores ... 15

Tabla 10. Proveedores después de selección ... 16

Tabla 11. Registro de tiempos final de Compactado ... 16

Tabla 12. Registro de tiempos final de Recepción ... 17

Tabla 13. Resumen final cursograma analítico Recepción ... 17

Tabla 14. Resumen final cursograma analítico Compactado ... 18

Tabla 15. Resumen final diagrama Hombre-Maquina ... 18

Tabla 16. Registro inicial de peso y hora diario ... 19

Tabla 17. Registro final de peso y hora diario ... 20

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ÍNDICES DE FIGURAS

PÁGINA Figura 1. Diagrama de Causa-Efecto (Ishikawa) de problemas

PACANAL S.A. ... 8

Figura 2. Diagrama de Pareto de causas raíz ... 9

Figura 3. Diagrama de Recorrido de la empresa ... 9

Figura 4. Diagrama de flujo ... 10

Figura 5. Estado inicial del material a su llegada ... 15

Figura 6. Comparación de tiempos de Recepción ... 18

Figura 7. Comparación de tiempos de Compactado ... 19

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iv

ÍNDICES DE ANEXOS

PÁGINA

ANEXO 1. Registro de Observaciones ... 25

ANEXO 2. Tabla de suplementos por descanso de la OIT (OrganizaciónInternacional del Trabajo) ... 26

ANEXO 3. Registro de Actividades ... 27

ANEXO 4. Cursograma analítico inicial Recepción ... 28

ANEXO 5. Cursograma analítico inicial Compactado ... 29

ANEXO 6. Cursograma analítico inicial Despacho ... 30

ANEXO 7. Diagrama Inicial Hombre – Máquina ... 31

ANEXO 8. Material de Desecho en zona de espera ... 32

ANEXO 9. Diagrama final Hombre-Maquina ... 33

ANEXO 10. Comunicado por parte de la administración a los transportistas ... 34

ANEXO 11. Material entregado luego de mejora de proveedores ... 35

ANEXO 12. Cursograma analítico final Recepción ... 36

ANEXO 13. Cursograma analítico final Compactado ... 37

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1

RESUMEN

Para el estudio realizado en la empresa PACANAL S.A. se llevó a cabo un análisis inicial de los procesos de recepción, compactado y despacho, donde en conjunto con el personal administrativo y de producción se determinó gracias a una lluvia de ideas los problemas con mayor impacto en la empresa, siendo estos el método y la materia prima. Mediante observación directa se determinó que en la recepción del material existía una inadecuada entrega del mismo por parte de los proveedores, material deteriorado y mala organización en los puestos de trabajo; en el compactado con entrevistas al personal se encontró que las funciones no eran fijas y no había un estándar para los procedimientos; mediante un estudio de tiempos, además de un diagrama hombre máquina se halló la presencia de tiempos muertos; en el despacho luego de observación directa se encontró falta de aseguramiento en las condiciones de preservación del material durante el envío. Para la recepción se realizó una selección de los proveedores con mayor material deteriorado para el cese de compras, lo cual disminuyó el desecho generado en 36,53% y mejoró el tiempo de recepción 20,55%. En el compactado se optimizaron los tiempos improductivos existentes, obteniendo una disminución de 22,66% en el tiempo de compactado, de igual forma se incrementó el número de productos realizados en 56%. El despacho tuvo aumento de tiempo ya que se le añadió una actividad de inspección para asegurar la calidad del producto durante el envío, medida que mostró ser favorable por los clientes y la empresa reflejada en una mejoría en ventas de 11,38%. Con la estandarización se ve mejorada la productividad de la empresa y con estos datos se podría dar inicio a la planificación tanto de las compras como de producción y tener tiempos de entrega del producto más acertados para dar a los clientes.

Palabras Clave.-

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2

ABSTRACT

For the study carried out in the company PACANAL S.A. an initial analysis of the processes of reception, compacting and dispatch was carried out, together with the administrative and production staff, the problems with the greatest impact on the company were determined through brainstorming. By direct observation, it was determined that there was an inadequate delivery of the material by the suppliers, material deterioration and poor organization in the workplace; in the compacting area through interviews with the staff it was found that the functions were not fixed and there was no standard for the procedures; through a study of times, in addition to a man machine diagram it was found the presence of dead times; in the shipment department after direct observation it was found lack of assurance in the conditions of preservation of the material during the shipment. For the reception, a selection of suppliers was made choosing the ones with more deteriorated material for the cessation of purchases, which reduced the waste by 36.53% and improved the reception time by 20.55%. In the compacting, the unproductive times were optimized, obtaining a reduction of 22.66% in the time of compacting, in the same way, the number of products made in increased 56%. The shipment department had an increase in time since it was added an inspection activity to ensure the quality of the product during shipment, a measure that proved to be favorable for customers and the company reflected in an improvement in sales of 11.38%. With standardization, the productivity of the company is improved and with this data, it is possible to initiate planning of both purchases and production and to have the most accurate product delivery times to give to customers.

Keywords.-

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1. INTRODUCCIÓN

El crecimiento en la actualidad de las iniciativas ecológicas por parte de las empresas involucradas en la industria del reciclaje apoyan para una sustentabilidad en la cual se puedan aprovechar los recursos del planeta sin abusar de los mismos y sin generar impactos ambientales, teniendo en cuenta la conservación ambiental de hoy en día, se puede decir que la reutilización de recursos de manera continua contribuye a la limitación de la contaminación.

Una vez mencionado esto se entiende que las empresas relacionadas con el reciclaje deben tener muy presente el correcto manejo de sus procesos, en donde la estandarización se vuelve fundamental para cumplir con los requerimientos.

La empresa PACANAL S.A. tiene como objetivo principal el incremento de su producción, pero necesita mejoras en puntos específicos que son:

- Personal: Parte del mismo desconoce sus funciones específicas.

- Proceso: No disponen de planificación de compras que genera problemas de sobre inventario y no se tiene un flujo continuo de producción que genera incumplimiento de pedidos.

- Instalaciones: Al tener sobre inventario se excede la capacidad de almacenamiento que afecta la integridad del material.

- Maquinaria: Al no tener mantenimiento preventivo se presentan paradas imprevistas.

La estandarización es una herramienta que ayuda a establecer un criterio adecuado y especial en la realización de una determinada operación; el trabajo estandarizado está basado principalmente en la excelencia del trabajo. Sin la estandarización del trabajo, no se puede asegurar que, las operaciones fundamentales para obtener los productos, sean realizadas siempre de la misma manera. La estandarización ayuda a la erradicación de la variación de los procesos (Colómo, 2009).

Cuando se estandarizan las operaciones se fija la línea base para la evaluación y administración de los procesos y evaluar su desempeño que es el motivo de las mejoras (CDI Lean Manufacturing, 2012).

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4 Desempeño son los que estiman la gestión que es realizada en la organización, con el cumplimiento de las metas cuantitativas y/o cualitativas según el caso corresponda, en otras palabras es si los objetivos se cumplieron y en qué porcentaje lo hicieron para poder tomar las medidas adecuadas que faculten la mejora continua, mejor rendimiento y mayores ingresos (Samandé, 2016).

La extralimitación en el inventario en la empresa esconde problemas que no son percibibles como defectos en la materia prima con mayor antigüedad y daños en la misma después de tiempo considerable sin el uso de la misma (Hidalgo, 2013).

En un estudio desarrollado en 2014 en la Universidad de El Salvador de San Salvador, se realizó una estandarización de los procesos de producción con una gestión por procesos, una de las varias herramientas que se pueden utilizar para cumplir los objetivos planteados, en este caso con el establecimiento de un sistema de costos para una empresa agrícola llamada BUENAVISTAS S.A. que logro mejorar el 79.49% de los procesos con la estandarización (Escobar, Guardado, & Nuñez, 2014).

La eliminación de los movimientos y actividades innecesarias, los desperdicios en la mayor medida que sea posible e inventarios, son parte de una lógica de la producción esbelta, donde la necesidad de la producción se ve solo influenciada por la demanda real del producto, donde se debe tener una predictibilidad del producto, una calidad alta para cada fase del proceso y buenas relaciones con los proveedores (Chase & Jacobs, 2013).

La estandarización del trabajo es una parte de la mejora continua que conjuntamente con el compromiso de los trabajadores resulta en constantes perfeccionamientos de los procesos y por esto se debe tener procedimientos establecidos para la realización de las diferentes tareas (González, 2006). Sin la estandarización del trabajo los productos tendrían un modo individual de procesamiento, por lo que tendrían diferencias físicas, que dificultaría el manejo de los mismos, además de que cada trabajador presentaría una serie de defectos o problemas distintos en los productos realizados lo que hace que el definir cuál es la causa de los fallos de las operaciones sea más complicado.

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5 Para Rodríguez (2006), entre los beneficios de la estandarización de procesos esta:

- Representa la forma más fácil, mejor y más segura de realizar una operación.

- Nos da las formas de medir el desempeño

- Proporciona un sustento para el mejoramiento y mantenimiento - Suministra indicadores y metas para enteramientos

- Proporciona elementos para la prevención de los errores y la disminución de las variaciones (Rodríguez, 2006).

La simplificación en términos de que al tener una operación estandarizada el operador siempre conoce sus funciones a realizar y en qué manera hacerlas y aunque tenga dificultades para recordar el procedimiento sabe que otro operario podría darle asistencia, lo que simplifica el aprendizaje, el entrenamiento del personal y genera el desarrollo de habilidades múltiples (Cabrera, 2016).

El tiempo de respuesta mejora al disminuir el tiempo de ciclo de las operaciones, ayuda a la determinación de las cargas operativas y su balanceo, para aumentar la velocidad de las líneas de producción y mejorar la productividad. Los costos por daños en el producto, perdida de material y evitando el reprocesamiento causado por producto defectuoso.

Entonces podemos entender que la estandarización en si no es más que realizar procedimientos que estén dentro de parámetros pre-establecidos para de esta manera satisfacer las metas que la organización tenga planteadas, optimizar el uso de las maquinas, herramientas y materiales, mejorar la calidad del producto en general y preparar el trabajo y los sistemas de forma que la de la mejora continua se pueda implantar.

La estandarización del trabajo puede ser realizada mediante varias estrategias y con el soporte de múltiples herramientas que pueden ser además combinadas entre sí para cumplir con el objetivo planteado.

En este trabajo de titulación se realiza un estudio de tiempos, herramienta adecuada para la medición del trabajo. Nos ayuda de manera que se pueda definir un tiempo para la realización de un trabajo, tomando en cuenta la medición del contenido del mismo, siempre considerando las demoras del personal, retrasos que sean inevitables y obviamente el agotamiento o fatiga del trabajador.

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6 estándar ocupando de manera efectiva su tiempo, donde la labor no se restringe por limitaciones del proceso (Castillo & Andino, 2000).

Los estándares de tiempos determinados e implantados con exactitud pueden lograr el incremento de la eficiencia del equipo y el personal operativo, mientras que estándares mal establecidos usualmente llevan a altos costos, personal inconforme y fallas en varios aspectos de la empresa (Niebel & Freivalds, 2014).

El tiempo estándar es un valor que se debe determinar según la naturaleza de la tarea a realizarse, dependiendo de si es un trabajo libre o si está limitado por ejemplo si los operarios trabajan en una línea de montaje donde el ritmo de trabajo está definido por la misma cadena (Cruelles, 2013).

Es por tanto que se decidió realizar una estandarización mediante estudio de tiempos con cronometro para la mejora de la producción y calidad, además con esto mejorar la eficiencia de la empresa, que anualmente se observan deficiencias las cuales representan un costo un posiblemente transformable en beneficio.

Se propuso dar inicio a un inventario de la materia prima adquirida, para poder realizar una planificación de la producción y ofrecer con anticipación las fechas de entrega, un control de calidad del producto que sea realizado de manera continua, una redistribución de tareas a los empleados para fomentar un compromiso con la misma lo que influenciaría en un mejor flujo del proceso. Es necesario calcular la mano de obra necesaria y determinar cuál es la capacidad máxima de la planta.

El estudio se inició debido a los constantes incumplimientos en los pedidos que eran por la ausencia de una planificación del trabajo y a las continuas inconsistencias en los estándares del producto terminado. Se ayudará a la empresa a tener mayores ventas y mejor calidad en su producto.

El objetivo general del trabajo de titulación actual fue “Estandarizar el Proceso de Recepción, Compactado y Despacho de Material para Reciclado”.

Los objetivos específicos formulados fueron:

1. El análisis de la situación inicial del proceso de recepción, compactado y despacho de material para reciclado.

2. El levantamiento de los recursos y procesos de recepción, compactado y despacho

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7

2. METODOLOGÍA

Para el desarrollo del análisis de la situación inicial, se realizó un registro de observaciones de las condiciones de trabajo (Anexo 1).

En el análisis inicial de las actividades se utilizaron diagramas de flujo para la representación de los pasos iniciales. Un diagrama de recorrido fue realizado para obtener la trayectoria por la que los operarios movilizan tanto la materia prima como el producto terminado por la planta desde su llegada hasta el área de embarque, antes de su despacho.

Para localizar los problemas y sus causas se optó por una lluvia de ideas y un diagrama de Ishikawa o espina de pescado, con el personal representante de las áreas de la empresa.

Luego de la obtención de los datos del diagrama antes mencionado, se realizó un diagrama de Pareto para determinar y enfocar directamente la atención y los recursos en las áreas que más problemas causaban dentro de la empresa, con esto se pudo priorizar las mejoras.

Se realizó el muestreo y recolección de información para el levantamiento de los procesos en conjunto con el personal de la planta para conocer las actividades que se realizan y el alcance de cada proceso.

A continuación de esto se efectuó un estudio de tiempos por cronómetro para registrar los tiempos reales en una jornada normal de trabajo y los períodos improductivos tanto del personal como de la maquinaria, todo esto en el área de recepción y compactado.

A través de un análisis a los proveedores se seleccionó aquellos con mayor porcentaje de desecho en sus entregas para el cese de las compras.

El despacho se midió con base en la cantidad de ventas y tiempos de respuesta de los empleados del área administrativa y operarios de turno, quienes realizan el control de documentos necesarios para la aprobación del despacho.

Para la estandarización se organizó las actividades a través de cursogramas analíticos y diagramas hombre-máquina, partiendo de la información obtenida de los estudios anteriores, además se realizó el calculó del valor de suplementos por descanso según la tabla de la OIT (Anexo 2).

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3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN INICIAL.

El diagrama de Ishikawa siguiente obtenido a través de la lluvia de ideas reflejado en la figura 1, se identifican los problemas que la empresa presentaba al inicio del estudio.

Poco Volumen de Producción MÉTODO ESPACIO FÍSICO MAQUINARIA MATERIALES

MANO DE OBRA

MANTENIMIENTO

Perdida de Tiempo

No tienen funciones especificas

Falta de Mantenimiento a la maquinaria Falta de Capacitación

No tienen supervisión

Personal Insuficiente

Indisciplina No cumple con las

necesidades

Poco tiempo productivo Falta de maquinaria No existe planificación

de compras

Se desconoce la capacidad de la

planta

No existe un estándar de operaciones

Estorban materiales

Necesidad de más espacio

Se necesita limitación de las áreas

Incumplimiento de

entregas del proveedor Ausencia de un plan_{de mantenimiento}

Muchos defectos de calidad

Falta de lealtad por parte de los proveedores

DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO

Figura 1. Diagrama de Causa-Efecto (Ishikawa) de problemas PACANAL S.A.

Luego de realizado el diagrama de Ishikawa se obtuvo los principales problemas que afectaban a la empresa los cuales eran.

- Método - Maquinaria - Mano de Obra - Materiales - Mantenimiento - Espacio físico

Con esta información se procedió a realizar la tabla 1, donde se enumeró la cantidad de fallos aproximados que se tenía por cada una de las causas que se identificaron con el diagrama anterior para luego seguir con el desarrollo de un diagrama de Pareto.

Tabla 1. Número de errores según causa

N° Causas N° de Errores % Frecuencia

Acumulada

Frecuencia Absoluta

1 MÉTODO 43 47% 47%

2 MATERIA PRIMA 27 30% 77%

3 MAQUINARIA 9 10% 87%

4 PERSONAL 7 8% 95%

5 MANTENIMIENTO 4 4% 99%

6 ESPACIO 1 1% 100%

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9 El diagrama de Pareto de la figura 2 a continuación, muestra gráficamente los problemas con mayor prioridad.

Figura 2. Diagrama de Pareto decausas raíz

Se tiene entonces que los problemas que se van a intervenir dado su prioridad, son el Método y la Materia Prima ya que se encuentran dentro del 20% de problemas vitales.

Se realizó también un diagrama de recorrido, según lo dispuesto en la metodología que se encuentra representado a continuación en la figura 3.

Figura 3. Diagrama de Recorrido de la empresa

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10 Siendo estas trayectorias las siguientes:

1. Desde la entrada hasta la báscula.

2. Desde la báscula hasta a la zona de descarga.

3. Desde la zona de descarga hasta a la zona de producción. 4. Desde la zona de producción hasta a la báscula.

5. Desde la báscula hasta el almacenamiento. 6. Desde el almacenamiento hasta la zona de carga 7. Desde la zona de carga hasta la báscula.

8. Desde la báscula hasta la salida.

Luego de la observación directa de las actividades de la empresa se realizó el diagrama de flujo correspondiente que se observa en la figura 4, para la realización de un producto desde la llegada hasta su despacho al cliente.

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11 En el diagrama de la figura 4 se puede distinguir el alcance de las operaciones que se realizan para conseguir un producto terminado, más adelante servirá de guía para los cursogramas analíticos y registros de tiempos.

LEVANTAMIENTO DE LOS RECURSOS Y PROCESOS

Registro de Actividades

Luego de la realización del muestreo del trabajo y las entrevistas se obtuvo el listado de las actividades que se realizan en cada proceso (Anexo 3), los cuales son recepción, compactado y despacho.

Una vez definidas las actividades se procedió a la organización de las mismas con ayuda de los dueños de cada proceso, que son los que realizan diariamente este trabajo.

Se ordenó las actividades de manera que se otorgue la responsabilidad de ciertas de ellas a personal calificado para un control más minucioso y para dar inicio a las funciones definidas de cada operador.

Estudio de tiempos con cronometro

Las mediciones fueron realizadas en una jornada de trabajo normal según el proceso y la actividad. Se llevó a cabo un registro detallado de los tiempos que tomaba cada actividad de manera individual. Se hicieron registros iniciales para luego mediante la ecuación 1 obtener el cálculo de número de observaciones necesarias para un resultado con un margen de error aceptable.

𝑁 = (

𝐾 ∗ 𝜎

𝑒 ∗ 𝑋̅

)

2

+ 1

[ 1]

Dónde:

K : Constante del Riesgo

e : Constante del Error

σ : Promedio de la media de los tiempos registrados al cuadrado.

𝑋̅ : Media de los tiempos registrados

Una vez comprobados los datos recolectados se procedió a determinar el tiempo promedio de cada actividad y obtener el tiempo medio observado inicial como se muestra en las tablas siguientes.

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12

Tabla 2. Registro inicial de tiempos de Recepción

Como resultado se obtiene que el tiempo estimado de duración del proceso de recepción es de 47,32 min dividido en 7 actividades.

La tabla 3 indica las actividades del proceso de compactado con los tiempos del análisis inicial correspondientes a cada una de ellas y la sumatoria del tiempo promedio de cada actividad y el tiempo estimado.

Tabla 3. Registro inicial de tiempos de Compactado

Se observa como resultado que el tiempo estimado de duración del proceso de compactado es de 46,30 min dividido entre 10 actividades, de las cuales la selección, la carga, el arranque de la máquina y el compactado repetirse aproximadamente 13 veces para completar un producto terminado.

En la tabla 4 se aprecian las actividades del proceso de despacho con los tiempos del análisis inicial correspondientes a cada una de ellas y la sumatoria del tiempo promedio de cada actividad y el tiempo estimado.

Tabla 4. Registro inicial de tiempos de Despacho

Se muestra como resultado que el tiempo estimado de duración del proceso de despacho es de 66,20 min dividido en 7 actividades.

Seguidamente se realizaron cursogramas analíticos para cada registro de tiempos que se pueden apreciar en los anexos 4, 5 y 6, con lo que se identificó el grupo al que corresponde cada actividad y tener una descripción más detallada de cada proceso.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMO (min) TE (min)

1,18 1,20 1,17 1,18 1,20 1,17 1,20 1,18 1,20 1,17 1,19

0,62 0,67 0,67 0,63 0,62 0,62 0,62 0,62 0,67 0,67 0,64

1,18 1,12 1,12 1,18 1,17 1,17 1,18 1,12 1,18 1,1 1,15

40,82 39,65 41,36 41,52 39,63 39,61 40,39 41,53 40,59 39,62 40,47

1,20 1,18 1,13 1,20 1,15 1,15 1,15 1,20 1,15 1,15 1,17

0,68 0,67 0,65 0,70 0,65 0,70 0,70 0,68 0,70 0,67 0,68

3,02 3,02 3,02 3,03 3,03 3,02 3,03 3,03 3,03 3,02 3,03

Actividades

Confirmacion de recolección de material

48,32 Pesaje del camion lleno de material

Transportar el camion a la zona de descarga Descargar el material

Transportar el camion a la Bascula Pesaje el camion vacio Facturar la Compra

Tiempo en minutos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMO (min) TE (min)

0,51 0,52 0,47 0,52 0,51 0,51

0,20 0,22 0,23 0,23 0,22 0,20 0,25 0,20 0,22 0,22 2,84

1,68 1,72 1,89 1,89 1,86 1,71 1,60 1,61 1,63 1,68 22,45

0,13 0,10 0,12 0,13 0,10 0,12 0,12 0,10 0,12 0,13 1,52

1,00 0,97 1,05 1,07 1,00 0,97 1,00 1,03 1,07 0,97 13,15

2,75 2,48 2,68 2,62 2,50 2,59 2,33 2,68 2,65 2,88 2,62

0,94 1,01 1,08 1,07 1,09 1,08 1,11 1,07 0,95 0,93 1,03

1,20 1,28 1,32 1,33 1,22 1,30 1,34 1,29 1,10 1,13 1,25

0,13 0,15 0,15 0,13 0,13 0,15 0,13 0,13 0,15 0,13 0,14

0,77 0,72 0,75 0,85 0,87 0,75 0,83 0,82 0,83 0,73 0,79

Transportar producto terminado a almacenamiento

46,30

Encendido de Prensa Seleccionar el material

Descargar el material de la maquina Transportar producto terminado a Bascula Pesar producto terminado Atar el material con cable

Actividades

Cargar maquina de material Arrancar maquina; comenzar a compactar Esperar a que se compacte el material

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMO (min) TE (min)

1,33 1,17 1,42 1,28 1,25 1,27 1,25 1,38 1,40 1,47 1,30

0,73 0,77 0,75 0,72 0,72 0,77 0,67 0,73 0,75 0,67 0,70

3,37 3,35 3,10 3,08 3,25 3,32 3,15 3,30 3,08 2,98 3,20

48,85 50,58 49,06 50,36 48,98 49,05 48,85 50,72 50,42 49,21 49,80

3,25 3,37 3,13 3,33 3,28 3,23 3,05 3,15 3,33 3,35 3,20

0,70 0,75 0,60 0,72 0,67 0,78 0,77 0,75 0,75 0,77 0,70

7,38 7,49 7,59 6,97 7,18 6,89 7,67 7,65 7,61 7,61 7,30

Actividades

Transportar vehiculo a la bascula

66,20 Pesar el vehiculo antes de cargar

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13 En las siguientes tablas se aprecia el resumen de cada diagrama realizado donde se observa la cantidad de actividades por tipo, cuanto tardan y la distancia que recorre cuando corresponde a un transporte.

La siguiente tabla resume los datos obtenidos del cursograma analítico del proceso de recepción.

Tabla 5. Resumen inicial cursograma analítico Recepción

La tabla 5 nos indica que la recepción cuenta con 7 actividades, duración de 48,34 min según la medición realizada y se recorren 40m de distancia.

La siguiente tabla resume los datos recopilados del cursograma analítico del proceso de compactado.

Tabla 6. Resumen inicial cursograma analítico Compactado

La tabla 6 nos indica que el compactado cuenta con 10 actividades que con las repeticiones antes mencionadas de ciertas de ellas resulta en un total de 59 actividades, con una duración de 46,25 min según la medición realizada y se recorren 255m de distancia.

La siguiente tabla resume los datos recopilados del cursograma analítico del proceso de despacho.

Tabla 7. Resumen inicial cursograma analítico Despacho

ACTIVIDADES

INSPECCION -

-Distancia (m)

OPERACION 5

ESPERA

46,02

TRANSPORTE 2 2,32 40

TOTALES 7 48,34 40

N° de

Actividades Tiempo (min)

ALMACENAMIENTO -

-- -59 1 -Tiempo (min) TRANSPORTE ESPERA 13,13 N° de Actividades Distancia (m) 24,40 INSPECCION ACTIVIDADES ALMACENAMIENTO 30 8,72 OPERACION 255 15 13 46,25 255 -TOTALES 66,20 96 ACTIVIDADES OPERACION N° de

Actividades Tiempo (min)

Distancia (m)

4 58,50

3 7,70 96

ESPERA -

(34)

14 La tabla 7 nos muestra que el despacho cuenta con 7 actividades, una duración de 66,20 min según la medición realizada y se recorren 96m de distancia.

Se realizó también un diagrama de Hombre-Máquina para el proceso de compactado, (Anexo 7) donde se muestran los tiempos muertos presentes en el proceso. (Escalante y González, 2015).

En la tabla 8 se muestra el resumen del diagrama hombre-máquina realizado a la Maquina 1.

Tabla 8. Resumen inicial diagrama Hombre-Maquina

Se identificó que el operario tiene 13,13 min de tiempo inutilizado que representan 28,76% del tiempo de producción por unidad.

La máquina 1 por otro lado tiene 5,48 min de tiempo inutilizado, en el cual no se encuentra operativa y tampoco realizando una actividad conjunta con el operador, dicho tiempo representa un 12% del tiempo de producción por unidad.

ESTANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES

Una vez recolectados los datos en su totalidad se puede proceder a la estandarización enfocada a los problemas identificados como más importantes anteriormente.

RECEPCIÓN

Para el proceso de recepción el enfoque fue a los proveedores de la empresa, que debido al estado de desorden y contenido de desecho con que se entregaba el material, se incrementaba el tiempo de descarga del mismo a su llegada, como se muestra en la figura 5.

Tiempo oscioso del operario 13,13 min

Tiempo productivo del operario 33,06 min

T.Oscioso de la Maquina 1 5,48 min

(35)

15

Figura 5. Estado inicial del material a su llegada

La desorganización predomina en la recepción del material para reciclado ocasionando que se ocupe más espacio del realmente necesitado y dificultando la labor del personal asignado a la tarea.

Se evaluó a los proveedores para determinar con quien se continuaría trabajando y planificar la producción y evitar incumplimiento de pedidos.

En la tabla siguiente se evidencia las cantidades promedio compradas semanalmente y la cantidad de desecho en el mes de Noviembre junto con el nombre del proveedor correspondiente.

Tabla 9. Resumen Evaluación a Proveedores

En la tabla 9 identificaron aquellos proveedores que entregaban su material con mayor cantidad de desecho los cuales eran los marcados en la tabla con color azul, con quienes se decidió proceder al cese de compras. Con los restantes indicados en la tabla 10 se mantuvo un acuerdo con la condición de que se incrementaría en 10% el valor a descontar si el material no llegaba al menos atado en paquetes, para facilitar la descarga y disminuir el tiempo del proceso de recepción.

N° PROVEEDOR DETALLE KG COMPRA KG BASURA % Desecho

por proveedor

1 CHUQUITARCO ELVIA CARTON 2320 865,00 37,28

2 MARIA CUCHIPE CARTON 2490 642,92 25,82

3 ANGEL CEVALLOS CARTON 3900 837,03 21,46

4 LAURA PALLASCO CARTON 6820 868,01 12,73

5 MARTHA ANDINO CARTON 7340 723,55 9,86

6 NOVA S.A CARTON 5780 542,65 9,39

7 RECOVERDE CARTON 19500 1050,91 5,39

8 ANGELA CHUQUIMARCA CARTON 5920 263,51 4,45

(36)

16

Tabla 10. Proveedores después de selección

Este cambio disminuyó la cantidad de proveedores a 6 y los desechos generados un 36,53%, beneficio notable ya que los desechos estaban ocupando la zona de espera de los vehículos de transporte para el despacho (Anexo 8).

COMPACTADO

En el proceso de compactado se realizó una optimización de las actividades con la finalidad de que mientras la maquina esté operando, el trabajador use el mismo tiempo para la selección del material previo a la carga en la máquina, eliminando el tiempo muerto generado (Anexo 9).

También se propuso la inclusión de un trabajador adicional para el proceso de compactado y de esta manera disminuir el tiempo de carga de la máquina y aumentar la producción diaria.

Tabla 11. Registro de tiempos final de Compactado

Como se observa en la tabla 11 los nuevos tiempos de las actividades son menores comparados a las mediciones iniciales del estudio, que resultan en una inclusión de una inspección, quedando ahora 11 actividades y un tiempo estimado de 49,02 min valor que en realidad es 35,77 min explicado adecuadamente con el diagrama final hombre-máquina en el anexo 9, ya que ahora algunas de las actividades de la máquina y el operario son conjuntas.

DESPACHO

Para el proceso de despacho se realizó la inclusión de una inspección al vehículo de transporte antes de su partida debido a que no se tenía un control adecuado y había reclamos del cliente por el estado del producto que no era conforme a lo establecido.

N° PROVEEDOR DETALLE KG COMPRA KG BASURA % Desecho

por

1 RECOVERDE CARTON 19500 1050,91 5,39

2 EFRAIN PORRAS CARTON 15300 626,41 4,09

3 MARTHA ANDINO CARTON 7340 723,55 9,86

4 LAURA PALLASCO CARTON 6820 868,01 12,73

5 ANGELA CHUQUIMARCA CARTON 5920 263,51 4,45

6 NOVA S.A CARTON 5780 542,65 9,39

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMO (min) TE (min)

0,51 0,52 0,47 0,52 0,51 0,51 0,97 0,97 1,07 1,03 0,97 1,03 1,00 1,05 1,07 1,00 13,20 0,95 0,97 0,99 1,01 1,00 1,00 0,98 0,98 0,98 0,99 12,75 0,13 0,10 0,12 0,13 0,10 0,12 0,12 0,10 0,12 0,13 1,52 0,97 0,97 1,07 1,03 0,97 1,03 1,00 1,05 1,07 1,00 13,20 2,80 2,53 2,73 2,67 2,55 2,64 2,38 2,73 2,70 2,93 2,67 1,95 1,98 1,83 1,83 1,83 2,00 2,00 1,95 2,15 2,15 1,97 1,12 0,93 0,92 0,97 1,12 1,13 1,00 1,08 1,02 1,03 1,03 1,20 1,28 1,32 1,33 1,22 1,30 1,34 1,29 1,10 1,13 1,25 0,13 0,15 0,15 0,13 0,13 0,15 0,13 0,13 0,15 0,13 0,14 0,77 0,72 0,75 0,85 0,87 0,75 0,83 0,82 0,83 0,73 0,79 Descargar el material de la maquina

Pesar producto terminado

Transportar producto terminado a almacenamiento

49,02

Transportar producto terminado a Bascula Encendido de Prensa

Seleccionar el material Cargar maquina de material

Inspeccionar producto terminado Atar el material con cable Arrancar maquina; comenzar a compactar Esperar a que se compacte el material

Actividades

(37)

17 Razón por la cual se solicitó mediante la administración se emita un comunicado a los transportistas quienes estaban encargados del envío, para llevar una carpa de protección en el material en todo momento y asegurar la integridad del material durante su translado. (Anexo 10).

EVALUACIÓN

RECEPCIÓN

La reducción de los proveedores con mayor porcentaje de basura en sus entregas disminuyó el tiempo de descarga, al facilitar la inspección a los trabajadores y al entregarse más organizado el material como se puede apreciar en el anexo 11 la dificultad de la tarea se volvió menor, representado en las mediciones de la tabla 12.

Tabla 12. Registro de tiempos final de Recepción

Donde se puede observar que el tiempo estimado ahora es de 38,41 min.

Finalmente se realizó la comparativa de los datos del proceso de recepción al inicio vs al final del estudio en la tabla siguiente.

Tabla 13. Resumen final cursograma analítico Recepción

Se conservaron el mismo número de actividades como se observa en la tabla 13, en las cuales después de la mejora se tiene un ahorro de tiempo de 9,93 min que representan una disminución de 20,55%, indicando que el cambio en los proveedores tuvo resultados favorables (Anexo 12).

Los resultados obtenidos de la mejora se encuentran representados gráficamente en la figura 6.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TMO (min) TE (min) 0,53 0,57 0,68 0,55 0,52 0,57 0,65 0,60 0,62 0,63 0,59 0,62 0,67 0,67 0,63 0,62 0,62 0,62 0,62 0,67 0,67 0,64 1,07 1,12 1,03 1,03 1,03 1,03 1,07 1,10 1,05 1,1 1,06 28,00 34,00 33,00 30,00 34,00 30,00 34,00 28,00 31,00 30,00 31,20 1,05 1,12 1,08 1,03 1,07 1,03 1,07 1,10 1,03 1,07 1,07 0,73 0,73 0,68 0,73 0,72 0,65 0,73 0,65 0,72 0,7 0,71 2,92 3,33 3,33 3,47 3,60 3,45 2,40 2,87 2,67 3,40 3,14 Actividades

Facturar la Compra Descargar el material Transportar el camion a la Bascula Pesaje el camion vacio

Confirmacion de recolección de material

38,41 Pesaje del camion lleno de material

Transportar el camion a la zona de descarga

N° de Actividades Tiempo (min) Distancia (m) N° de Actividades Tiempo (min) Distancia (m)

5 46,02 5 36,28

2 2,32 40 2 2,13 40

- - -

-1 - 1

-- - -

-8 48,34 8 38,41

(38)

18

Figura 6. Comparación de tiempos de Recepción

COMPACTADO

Para el proceso de compactado fue medida una jornada de trabajo supervisada, los datos se pueden muestran en la tabla 14 y en el cursograma analítico correspondiente en el Anexo 13.

Tabla 14. Resumen final cursograma analítico Compactado

Se incrementó una actividad, siendo esta una inspección al producto final para comprobar el estado del mismo antes de la descarga de la máquina y posterior almacenamiento.

Se obtuvo un ahorro de tiempo de 10,48 min que representan una mejora de 22,66%, indicando que la estandarización de tiempos aplicada al trabajador tuvo resultados favorables que se muestran de mejor manera en el diagrama final Hombre-Máquina en el Anexo 9 y sus resultados en la tabla 15.

Tabla 15. Resumen final diagrama Hombre-Maquina

El tiempo ocioso del operario se redujo a cero, el de la máquina disminuyó un 12,23% aumentando la cantidad de productos realizados en una jornada

30 8,716 43 32,32 15 24,40 255 15 14,73 255

13 13,13 0

-0 - 1 1,97

1 - - 1

-59 46,25 60 49,02

FINAL OPERACION TRANSPORTE ESPERA INSPECCION ALMACENAMIENTO ACTIVIDAD INICIAL TOTALES

Tiempo ocioso del operario 0 min

Tiempo productivo del operario 33,53 min

T.Ocioso de la Maquina 1 4,81 min

(39)

19 Los resultados alcanzados después la mejora se encuentran gráficamente representados en la figura 7.

Figura 7. Comparación de tiempos de Compactado

Con el estudio realizado se logró el incremento de la cantidad de producción por jornada laboral en 56%, ya que al inicio del estudio la cantidad promedio de productos realizados en una jornada laboral normal era de 10.2, y luego de dicho estudio se llegó a un promedio de 16 productos con las mejoras aplicadas.

El registro de la tabla 16 muestra la cantidad producida y el peso de cada producto en un día normal de trabajo al iniciar del estudio.

Tabla 16. Registro inicial de peso y hora diario

Los tiempos de producción son muy variables y el número de productos realizados es de 10.

N° de pacas FECHA HORA Tiempo de

proceso PESO (kg)

1 14/12/2016 7:48 0:48:00 550

2 14/12/2016 8:53 1:05:00 600

3 14/12/2016 9:59 1:06:00 600

4 14/12/2016 10:59 0:30:00 550

5 14/12/2016 11:40 0:41:00 540

6 14/12/2016 12:37 0:57:00 550

7 14/12/2016 14:42 0:42:00 540

8 14/12/2016 15:35 0:53:00 557

9 14/12/2016 16:10 0:35:00 560

(40)

20 La tabla 17 muestra el registro de la cantidad producida y el peso de cada producto en una jornada de trabajo, luego de los cambios realizados para la mejora del proceso.

Tabla 17. Registro final de peso y hora diario

En este caso el tiempo promedio de producción luego de las mejoras es de 37,11 min que significa una disminución de 10,31 min respecto al inicio del estudio, resultante en 21,74% de mejora en el tiempo de producción. Además los tiempos de producción son menos variables, lo que ayudaría a una futura planificación de la producción y por ende de ventas.

DESPACHO

En la tabla 18 se indica la comparativa de los datos del proceso de recepción al inicio vs al final del estudio.

Tabla 18. Resumen final cursograma analítico Despacho

El proceso de despacho tuvo un incremento de 6 min correspondiente a la adición de una actividad y una inspección al proceso, lo que asegura la calidad del producto con el correcto envío del mismo al cliente (Anexo 14).

N° de pacas FECHA HORA Tiempo de

proceso PESO (kg)

1 12/01/2017 7:50 0:35:00 591

2 12/01/2017 8:28 0:38:00 552

3 12/01/2017 9:02 0:34:00 570

4 12/01/2017 9:43 0:41:00 553

5 12/01/2017 10:24 0:41:00 559

6 12/01/2017 10:58 0:34:00 573

7 12/01/2017 11:38 0:40:00 572

8 12/01/2017 12:13 0:35:00 561

9 12/01/2017 12:53 0:40:00 555

10 12/01/2017 13:27 0:34:00 576

11 12/01/2017 14:02 0:35:00 579

12 12/01/2017 14:41 0:39:00 583

13 12/01/2017 15:18 0:37:00 572

14 12/01/2017 15:54 0:36:00 578

15 12/01/2017 16:35 0:41:00 578

16 12/01/2017 17:10 0:35:00 551

4 58,5 5 63

3 7,7 96 3 5,9 96

1 3,3

7 66,2 9 72,2

(41)

21 En la figura siguiente se pude observar los cambios en las toneladas vendidas desde el mes de octubre al mes de enero.

Figura 8. Ventas De Octubre 2016 A Enero 2017

(42)

(43)

22

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 En el proceso de compactado se optimizaron tiempos desperdiciados con una organización de las actividades y asignación de trabajos.  La calidad del producto se mejoró, eliminando material que contenía

desechos procedentes de los proveedores.

 En el proceso de despacho se agregó una inspección para el aseguramiento de la calidad del producto lo que generó mejoras en las ventas, indicando satisfacción del cliente.

 Las instalaciones de la empresa estaban siendo mal utilizadas y áreas ya establecidas no eran usadas para sus funciones primarias (Anexo 8).

 Se logró estandarizar las operaciones y por ende procesos de recepción, compactado y despacho.

RECOMENDACIONES

 Mantener evaluaciones mensuales a los proveedores para evitar recibir material de desecho en próximas ocasiones.

 Realizar un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas existentes y así preservar su vida útil y conservar su correcto funcionamiento.

 Adquirir maquinaria de mayor capacidad para cumplir con las proyecciones que la empresa tiene a futuro.

 Cambiar la ubicación de la báscula a la zona de descarga para mejorar el recorrido del material y conseguir una mejora de tiempo en el proceso.

 Asignar funciones específicas a los empleados de las diferentes áreas de la planta para darles responsabilidad directa sobre el proceso.  Supervisar diariamente el área de compactado para evitar

reincidencia de tiempos muertos.

 Planificar de mejor manera la compra de material tomando en cuenta la capacidad de la planta y la demanda del cliente.

(44)

(45)

23

BIBLIOGRAFÍA

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(46)

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Rodríguez, M. (2006). El método MR maximización de resultados para la pequeña empresa de servicios (19.a_{ed., Vols. 1–19). Colombia:}

Norma.

(47)

(48)

25

ANEXO 1

.

Registro de Observaciones

OBSERVADOR PROCESO

CANTIDAD DE TRABAJADORES

HORARIO

AREA DE TRABAJO

N° DE MAQUINAS

ORGANIZACIÓN

MATERIALES

LIMPIEZA

VARIOS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL REGISTRO DE OBSERVACIONES INICIALES

(49)

26

ANEXO 2

.

(50)

27

ANEXO 3

.

Registro de Actividades

Fecha 14/10/2016 Hora inicio: 9AM

N° Maquina 1 N/A 2 N/A 3 N/A 4 N/A 5 N/A 6 N/A 7 N/A 8 N/A 9 N/A 10 N/A

N° Maquina 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1

8 Pesar producto terminado 1

9 Transportar producto terminado a almacenamiento 1

10 Almacenamiento

N° Maquina 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 9 10

Pesar el vehiculo cargado Dar orden de envio de material Transportar vehiculo a la bascula Pesar el vehiculo antes de cargar

Transportar vehiculo de carga al area de almacenamiento Cargar material compactado al vehiculo de carga

Transportar vehiculo de carga a la bascula

REGISTRO DE ACTIVIDADES DE DESPACHADO

Hora final: 11AM Actividad

Esperar a que se compacte el material Atar el material con cable

Descargar el material

Transportar producto terminado a Bascula

REGISTRO DE ACTIVIDADES DE RECEPCIÓN

Transportar el camion a la Bascula Pesaje el camion vacio

Facturar la Compra

Hora final: 10AM Actividad

Confirmacion de recolección de material Pesaje del camion lleno de material

Transportar el camion a la zona de descarga Descargar el material

Inspeccionar estado del material

REGISTRO DE ACTIVIDADES DE COMPACTADO Actividad

Hora final: 11AM

Encendido de Prensa Cargar maquina de material

(51)

28

ANEXO 4

.

(52)

29

ANEXO 5

.

(53)

30

ANEXO 6

.

(54)

31

ANEXO 7

.

Diagrama Inicial Hombre

– Máquina

Operador 1 Maquina 1

Seleccionar el material 0,22 Inactiva 0,22

Cargar maquina de material 1,96 Carga 1,96

Arrancar maquina; comenzar a compactar 0,12

Inactivo 1,01

Atar el material 2,62 Inactiva 2,62

Descarga del producto terminado 0,54 Descarga 0,54

Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13 Compactado 1,13

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA COMPACTADO INICIAL

Tiempo(min) Tiempo(min)

(55)

32

ANEXO 8

.

(56)

33

ANEXO 9

.

Diagrama final Hombre-Maquina

Operador 1 Maquina 1

Arrancar maquina; comenzar a compactar 0,13 Seleccionar el material 1,02

Atar el material 2,62

Inspeccionar producto terminado 1,97

Descarga del producto terminado 1,03 Descarga 1,03 Compactado 1,14

Inactiva 4,59

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA COMPACTADO FINAL

(57)

34

ANEXO 10

.

(58)

35

ANEXO 11

.

(59)

36

ANEXO 12

.

(60)

37

ANEXO 13

.

(61)

38

Estandarización de los procesos de recepción, compactado y despacho del material para reciclado de la empresa Pacanal S.A., ubicada en la Ciudad de Quito

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE

PROCESOS

ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE RECEPCIÓN,

COMPACTADO Y DESPACHO DEL MATERIAL PARA

RECICLADO DE LA EMPRESA PACANAL S.A. UBICADA EN

LA CIUDAD DE QUITO

FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO

PROYECTO DE TITULACIÓN

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTOS

ÍNDICES DE CONTENIDO

ÍNDICES DE TABLAS

ÍNDICES DE FIGURAS

ÍNDICES DE ANEXOS

RESUMEN

ABSTRACT

1.

INTRODUCCIÓN

2.

METODOLOGÍA

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN INICIAL.

DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO

LEVANTAMIENTO DE LOS RECURSOS Y PROCESOS

Registro de Actividades

Estudio de tiempos con cronometro

𝑁 = (

𝐾 ∗ 𝜎

𝑒 ∗ 𝑋̅

)

+ 1

ESTANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES

EVALUACIÓN

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

ANEXO 1

.

Registro de Observaciones

ANEXO 2

.

ANEXO 3

.

Registro de Actividades

ANEXO 4

.

ANEXO 5

.

ANEXO 6

.

ANEXO 7

.

Diagrama Inicial Hombre

– Máquina

ANEXO 8

.

ANEXO 9

.

Diagrama final Hombre-Maquina

ANEXO 10

.

ANEXO 11

.

ANEXO 12

.

ANEXO 13

.

ANEXO 14

.