1. INSTALACION
Para ingresar a esta opción debe seguir la ruta dentro del módulo Comercial Maestros comerciales → Instalaciones
En la parametrización de la instalación es importante tener en cuenta que debe estar activo el campo “No exige costos de transformación control de piso”.
2. RUTAS
Para ingresar a esta opción debe seguir la ruta dentro del módulo Manufactura Maestros Manufactura → Ingeniería de procesos → Rutas
Las rutas determinan la asociacion del costo CIF a las items. Se definieron dos rutas la primera para aquellos items que no van a tener costos CIF (productos terminanados y pre-mezclas) y la segunda para a quellos items que van a tener costos CIF (productos en proceso). Tener en cuenra que se asocian las rutas a cada item en la instlacion pestaña de formulacion.
3. ITEM
La parametrizacion para el item debe contecer activo el check de ,manufactura para todos aquellos items que corresponden a materias primas, productos en proceso y productos terminados
Se activa el botón ADICIONAR donde se genera una venta en donde se asigna la INSTALACION
Una vez se ingresa a la instalación, se debe parametrizar de acuerdo al tipo de inventario: 3.1 PARAMETRIZACION ITEM PRODUCTO TERMINADO
En la pestaña de FORMULACION se debe asociar la RUTA (sin CIF), Bodega de asignación (lugar donde se entregará el producto terminado) y check de GENERAR ORDEN DE PRODUCCION.
3.2 PARAMETRIZACION ITEM PRODUCTO EN PROCESO
Todos los items deben tener una INSTALACION lo que varia es la parametrizacion, en la pestaña de PLANEACION se deben asociar TIPO DE ORDEN (ORDEN DE PRODUCCION)
3.3 PARAMETRIZACION ITEMS PREMEZCLAS
Las premezclas también tienen una variación en su parametrización, en la pestaña de PLANEACION se deben asociar TIPO DE ORDEN (ORDEN DE PRODUCCION)
3.4 PARAMETRIZACION ITEMS DE MATERIA PRIMA
Las materias primas tienen su parametrización especial, en la pestaña GENERALES se deben asociar los check de COMPRA Y MANUFACTURA.
Las materias primas también llevan INSTALACION, en la pestaña de PLANEACION se deben asociar TIPO DE ORDEN (ORDEN DE COMRPA)
Ya que las materias primas no son fabricadas por la empresa en la pestaña de FORMULACION no se debe asociar la RUTA DE ASIGNACION (lugar donde se entregara la materia prima)
PROCEDIMIENTO MANUAL DE REPORTE DE TIEMPO 4. CREACION DE ORDEN DE PRODUCCION
Para ingresar a esta opción debe seguir la ruta dentro del módulo Manufactura Control de piso → Ordenes de producción → Directas
Para la creación del documento ORDENES DE PRODUCCION DIRECTA se deben asociar los siguientes campos:
A) C.O: Seleccionar de acuerdo a la instalación
B) Tipo de Documento: Seleccionar orden de producción (PP)
C) Numero: Consecutivo del tipo de documento puede ser manual o automático D) Fecha: Se genera automáticamente y corresponde a la fecha de elaboración del
documento.
E) Planificador: Código del funcionario encargado de la planeación de las ordenes de producción.
F) Instalación: Código de la instalación en donde se realiza el proceso de fabricación G) Clase de OP: Clase de OP que se va a generar este maestro debe estar previamente
creado
H) Referencia 1,2 y 3: Campos opcionales para incluir información, relevante, permite ingresar hasta 30 caracteres alfanuméricos.
I) NOTAS: Campo opcional para incluir información relevante, permite ingresar hasta 255 caracteres alfanuméricos.
J) Ítem: Permite capturar el ingreso del ítem a fabricar, este se puede buscar por código de ítem, referencia, código de barras y serial:
K) Bodega: Código de la bodega asociada a la instalación en donde se realiza el proceso de manufactura.
Se genera la ventana que asocia el ítem a la orden de producción L) Unidad de Medida: U.M del ítem a fabricar.
M) Porcentaje de rendimiento: Esperando por mermas o rendimiento en la cantidad entregada en un proceso, índice en el cálculo de la cantidad esperada, con las siguientes ecuaciones: Cantidad esperada = Cantidad planeada x Porcentaje de rendimiento, si no existe rendimiento ni merma dejar en 100.
N) Cantidad de Rendimiento: Cantidad inicialmente planteada en la fabricación.
O) Cantidad Esperada: Cantidad calculada con base en la tasa de rendimiento. Esta es la que de acuerdo a las condiciones de la planta se espera recibir.
P) Fecha de inicio: Inicio del proceso de fabricación
Q) Fecha de terminación: Finalización del proceso de fabricación. R) Método de lista: Forma de fabricar el producto final (estándar)
S) Bodega de componentes: Bodega desde la cual se tomarán los componentes para el proceso de fabricación
T) Ruta: Campo informativo que depende de la parametrización del ítem a manufacturar
U) Método: de ruta: Alternativa elegida para determinar específicamente los centros de operación y maquinas en las que se realizara el proceso de fabricación.
Se genera la aprobación en la parte superior del documento con el icono de APROBAR.
Al dar la aprobación en el sistema genera la ventana emergente para CONFIRMAR CANTIDADES A APROBAR se da Aceptar.
El documento cambia de ESTADO de “En Elaboración” a “Aprobado” lo que permite que ya se puedan contabilizar los costos de materia prima y costos indirectos de fabricación a la orden de producción, para generar el primer segmento de costo de materia prima, se tiene que genera el documento de CONSUMO DE COMPONENTES.
5. CONSUMO DE MATERIALES (MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, PRODUCTOS EN PROCESO)
Para ingresar a esta opción debe seguir la ruta dentro del módulo Manufactura
Control de piso → Consumos y Devoluciones de componentes → Consumos Directos
Para la creación del documento de CONSUMO DE COMPONENTES se deben asociar los siguientes campos:
A) C.O: Seleccionar de acuerdo a la instalación
B) Tipo de Documento: Seleccionar orden de producción (PP)
C) Numero: Consecutivo del tipo de documento puede ser manual o automático D) Fecha: Se genera automáticamente y corresponde a la fecha de elaboración del
documento.
E) O.P Numero: Corresponde al número de orden de producción para la fabricación de determinado producto.
Se genera la venta de movimiento donde se diligencian los siguientes campos F) Ítem: Permite capturar el ingreso del ítem a fabricar, este se puede buscar por código
de ítem, referencia, código de barras y serial.
G) Bodega: Corresponde a la bodega donde el sistema genera el consumo de cada componente (materia prima o producto en proceso)
H) Motivo: Transaccional que define el consumo de los componentes (01 CONSUMO DE COMPONENTES)
I) Cantidad: Cantidad que se va a consumir de cada componente asociado al sector de unidad de medida de cada componente.
6. ENTREGA DE PRODUCCION
Para ingresar a esta opción debe seguir la ruta dentro del módulo Manufactura
Control de piso → Entregas y Devoluciones de Producción→ Entregas de Producción
Para la creación del documento de ENTREGA DE PRODUCCION se deben diligenciar los siguientes campos:
A) C.O: Seleccionar de acuerdo a la instalación
B) Tipo de Documento: Seleccionar orden de producción (EP)
C) Numero: Consecutivo del tipo de documento puede ser manual o automático D) Fecha: Corresponde a la fecha de la entrega de la producción.
E) O.P Numero: Corresponde al número de orden de producción para la fabricación de determinado producto.
F) Motivo Entrega: Transaccional que define la entrega de producción
G) Bodega: Correspondiente a la bodega de donde se genera la entrega de productos terminados o en proceso
Si cumple con la cantidad planteada se genera el CUMPLIDO automático de la orden de producción.
