1.1.1 Título del proyecto... 5

DOCUMENTO 1:

MEMORIA

AUTOR: Sergio Barrio Blázquez DIRECTOR: Antonio Serrano Nicolás

ESPECIALIDAD: I.T.I Mecánica CONVOCATORIA: Junio de 2010

Índice

1.1 MEMORIA... 5

1.1.1 Título del proyecto... 5

1.1.2 Objeto del proyecto... 5

1.1.3 Peticionario del proyecto ... 5

1.1.4 Descripción del proyecto ... 5

1.1.5 Definición de los componentes de la máquina ... 6

1.1.5.1 Motor ... 6

1.1.5.2 Conjunto de poleas ... 6

1.1.5.3 Inserto polea ... 7

1.1.5.4 Eje... 7

1.1.5.5 Mecanismo de avance... 7

1.1.5.6 Camisa eje ... 7

1.1.5.7 Cuerpo ... 7

1.1.5.8 Columna ... 8

1.1.5.8 Mesa ... 8

1.1.5.9 Base ... 8

1.1.6 Funcionamiento ... 9

1.1.7 Datos técnicos ...10

1.1.7.1 Dimensiones ... 11

1.1.7.2 Motor eléctrico ... 12

1.1.7.3 Gama de velocidades y pares posibles ... 12

1.1.8 Extracto del presupuesto...13

1.1.9 Lugar, fecha y firma del responsable del proyecto...13

1.1.10 Bibliografía ...14

1.2 CÁLCULOS ... 16

1.2.1 Introducción. Datos iniciales ...16

1.2.1.1 Cálculo de las fuerzas de corte ... 17

1.2.2 Cálculo de la transmisión con poleas y correa ...22

1.2.3 Cálculo inserto polea ...26

1.2.4 Cálculo del eje ...31

1.2.5 Cálculo de los rodamientos...34

1.2.5.1 Rodamientos 12x32x10 ... 34

1.2.5.2 Rodamientos 17x40x12 ... 37

1.2.6 Cálculo del engranaje-cremallera del mecanismo de avance ...39

1.2.7 Cálculo de la columna ...42

1.2.8 Cálculo de la chaveta de la polea motor ...47

1.2.9 Cálculo de la soldadura de la columna ...49

1.2.10 Cálculos del brazalete, base, mesa y cuerpo...49

1.2.11 Cálculos de elementos de chapa o espesor constante...49

1.3 ANEJOS... 50

1.3.1 Datos y tablas...50

1.3.1.1 Velocidades de corte y avance... 50

1.3.1.2 Tablas presión específica de corte, ks... 53

1.3.1.3 Constante para correas... 54

1.3.1.4 Coeficiente de superficie, ka... 54

1.3.1.5 Relación de supervivencia... 55

1.3.1.6 Factor de forma del diente... 55

1.3.1.7 Coeficiente de rigidez... 56

1.3.1.8 Factor de esfuerzos dinámicos... 56

1.3.1.9 Factor de servicio... 57

1.3.1.10 Tabla coeficientes ω acero A-42 ... 57

1.3.2 Catálogos de elementos comerciales ...58

1.3.2.1 Motores trifásicos de baja tensión ... 58

1.3.2.2 Correas trapeciales Z/10 ... 62

1.3.2.3 Rodamientos ... 64

1.3.2.4 Muelle compresión ... 67

1.3.2.5 Esfera lisa y vástago con empuñadura... 68

1.3.2.6 Cojinetes ... 73

1.3.2.7 Portabrocas ... 76

1.3.2.8 Arandela goma... 78

1.3.2.9 Bisagra continua tipo piano ... 79

MANUAL DEL USUARIO... 81

1.1 MEMORIA

1.1.1 Título del proyecto

El título de este proyecto es “DISEÑO Y CÁLCULO DE UN TALADRO DE COLUMNA”

1.1.2 Objeto del proyecto

El objeto del presente proyecto es el diseño y cálculo de la parte mecánica de un taladro de columna cuya función será el taladrado de metales.

El proyecto consta de cuatro partes:

- Memoria - Planos

- Pliego de condiciones - Presupuesto

1.1.3 Peticionario del proyecto

El proyecto ha sido realizado como Proyecto de Fin de Carrera de la Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Industrial de Zaragoza.

1.1.4 Descripción del proyecto

En este proyecto se detalla todo lo necesario para la fabricación de un taladro de columna, que será capaz de taladrar una profundidad de 45mm en los metales

normalmente usados en la industria, con un diámetro máximo de broca de 13mm.

Consta de un motor de 0,25 kW que mediante una correa combinada en 5 canales de 2 poleas consigue hacer girar el husillo de la broca a aproximadamente 500, 1000, 1500, 2000 y 2500 revoluciones por minuto, para así poder ajustarse a las

necesidades de velocidad de giro y potencia para cada material y diámetro de broca.

El avance de la broca lo realizará manualmente el usuario con lo que deberá ajustarse, en la medida de lo posible, a las indicaciones recomendadas por el fabricante de brocas.

1.1.5 Definición de los componentes de la máquina

1.1.5.1 Motor

El movimiento de rotación necesario para que gire el eje del portabrocas está proporcionado por un motor de corriente alterna de 0,25 kW que gira a una velocidad nominal 1350 revoluciones por minuto.

1.1.5.2 Conjunto de poleas

Para transmitir el movimiento del motor al eje se usan dos poleas con cinco canales unidas mediante una correa. Con ello se consiguen cinco velocidades de giro diferentes del eje del portabrocas.

El cambio de posición de la correa en las poleas para modificar la velocidad de giro se realiza manualmente y con la máquina parada. Para ello, se afloja la barra de desplazamiento y conseguiremos desplazar el motor para colocar la correa en la posición deseada. Posteriormente se volverá a tensar la correa y a apretar la barra de desplazamiento.

1.1.5.3 Inserto polea

En este inserto se coloca la polea conducida mediante ajuste cónico y una tuerca y está estriado para que sobre él se acople y se desplace el eje del portabrocas.

1.1.5.4 Eje

El eje es el que tiene el movimiento de rotación necesario para producir el agujero sobre la pieza a taladrar, en un extremo está estriado para transmitir el giro de la polea conducida alojada en el inserto como para permitir el avance de la broca. El otro extremo del eje está mecanizado apropiadamente para que pueda incorporar un

portabrocas con acoplamiento cónico B-16.

1.1.5.5 Mecanismo de avance

El mecanismo de avance consiste en un eje el cuál lleva tallado engranaje que transmite la fuerza de tres palancas solidarias al eje y accionadas manualmente para conseguir la fuerza necesaria de penetración para taladra la pieza.

1.1.5.6 Camisa eje

Es la encargada de transmitir la fuerza de penetración producida en el eje del mecanismo de avance al eje del portabrocas. Para ello cuenta con una cremallera sobre la que actúa el eje del mecanismo de avance. El eje del portabrocas se asocia

solidariamente mediante unos rodamientos.

1.1.5.7 Cuerpo

Es una pieza de fundición colocada en la parte superior de la máquina encargada de alojar al resto de elementos que componen el mecanismo de taladrado.

1.1.5.8 Columna

Es la pieza que sostiene el cuerpo con todos los elementos que incluye y que está apoyada mediante un anillo de sujeción sobre la base de la máquina. Sobre ella se desliza también el brazalete que sujeta la mesa.

1.1.5.8 Mesa

Es la zona de trabajo donde se apoyan las piezas para realizar el taladrado.

1.1.5.9 Base

La base sirve para que el resto de las partes de la máquina estén unidas a ella consiguiendo que todos los componentes realicen su función y la máquina pueda funcionar correctamente.

1.1.6 Funcionamiento

Con el taladro apagado colocaremos la pieza a taladrar sobre la mesa y la amarraremos fuertemente mediante mordazas. Es más seguro que sujetar las piezas con la mano y así dejamos las dos manos libres para operar.

Colocaremos la broca necesaria según las instrucciones del manual del usuario.

Seguidamente pulsaremos el botón de encendido de la máquina. El motor eléctrico comenzará a girar se pondrá transmitiendo el giro a la broca.

Mediante los vástagos del volante haremos descender la broca transmitiéndole el movimiento de avance perforando la profundidad deseada.

Retiraremos la broca del agujero levantándola mediante el volante.

Pararemos la máquina pulsando el botón de parada.

Aflojaremos las mordazas y con ello podremos retirar la pieza finalmente.

1.1.7 Datos técnicos

Ø máximo de broca 13 mm

Distancia del portabrocas a la columna 130 mm Distancia máxima portabrocas-mesa 185 mm

Ajuste portabrocas Cónico B 16

Nº velocidades del eje portabrocas 5

Nº de revoluciones del eje portabrocas 500,1000,1500,2000,2500 rpm

Profundidad de taladro 45 mm

Mesa de taladrado giratoria +/- 45º

Ø Columna 40 mm

Medida mesa de trabajo 200 x 180 mm

Potencia nominal del motor a 50 Hz 0,25 kW / 230 V Velocidad nominal del motor 1350 rpm

Altura 613 mm

Anchura 260 mm

Profundidad 450 mm

Peso neto aprox. 20-25 kg

1.1.7.1 Dimensiones

1.1.7.2 Motor eléctrico

Marca y modelo

Siemens trifásico de baja tensión, EFF2, IP 55, 4 polos, 1500 rpm, 50Hz

Potencia Nominal 0,25 kW

Tamaño 71 M

Velocidad Nominal a 50 Hz 1350 rpm

Par nominal a 50 Hz 1,8 Nm

Rendimiento a plena carga a 50 Hz 60%

Rendimiento 3/4 carga a 50 Hz 60%

Factor de potencia a plena carga 0,78 Corriente nominal 400V a 50 Hz 0,77 A

Peso aproximado 4,8 Kg

1.1.7.3 Gama de velocidades y pares posibles

GRUPO POLEAS

DIÁMETRO MOTRIZ

(mm)

DIÁMETRO EJE (mm)

RELACIÓN DE TRANSMISIÓN,

i

VELOCIDAD EJE (rpm)

PAR EJE (Nm)

1 70 38 0,54 2487 0,98

2 60 40 0,67 2025 1,2

3 50 45 0,9 1500 1,62

4 40 54 1,35 1000 2,43

5 25 68 2,72 496 4,9

1.1.8 Extracto del presupuesto

COMPONENTES A FABRICAR

Piezas fabricadas por fundición y posterior mecanizado 32,44 €

Piezas fabricadas por procesos de mecanizado 75,33 €

COMPONENTES COMERCIALES

Tornillos 2,16 €

Tuercas 0,83 €

Arandelas 0,42 €

Espárragos 0,28 €

Rodamientos 31,82 €

Anillos de seguridad 0,09 €

COMPONENTES ESPECÍFICOS FABRICADOS POR EMPRESAS

EXTERIORES 78,38 €

MONTAJE Y ACABADO 10,10 €

TOTAL: 231,86 €

El presupuesto asciende a:

DOSCIENTOS TREINTA Y UN EUROS CON OCHENTA Y SEIS CÉNTIMOS DE EURO.

1.1.9 Lugar, fecha y firma del responsable del proyecto

En Zaragoza, a 12 de Mayo de 2010.

Ingeniero técnico industrial mecánico:

SERGIO BARRIO BLÁZQUEZ

1.1.10 Bibliografía

- “Cálculo y construcción de máquinas”

A. Serrano Nicolás. Servicio de publicaciones Universidad de Zaragoza 2005.

- “Dibujo industrial. Conjuntos y despieces”

P.Ubieto, P.Ibañez, J.M. Auria.

Apuntes de ingeniería técnica industrial:

- Cálculo y construcción de máquinas

- Diseño de máquinas

- Dibujo I y II

- Tecnología mecánica I y II - Mecánica y teoría de mecanismos - Cinemática y dinámica de máquinas

- Materiales

- Oficina técnica

- Boletín Oficial del Estado (B.O.E.)

- Normas UNE, DIN, ISO

Páginas Web:

www.bluemaster.es www.sandvik.com www.siemens.com www.optibelt.com www.fag.com www.cromparts.com www.utilnorm.com www.ggbearings.com

www.industriasvila.es www.camitec.com www.franz-holz.de www.metal-service.com

www.thyssenkrupp-steel-europe.com www.trexpes.com

www.rosmil.com

www.grupohastinik.com

1.2 CÁLCULOS

1.2.1 Introducción. Datos iniciales

El taladrado es una operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera utilizando como herramienta una broca mediante procesos de arranque de viruta.

Distinguiremos entre dos movimientos fundamentales:

- Movimiento de avance: rectilíneo y transmitido por el usuario del taladro.

- Movimiento de corte: rotativo y transmitido por un motor a través de un conjunto de poleas-correa.

Para realizar los cálculos de los elementos más importantes del taladro se dispone de una serie de datos de partida:

- Diámetro máximo de la broca: 13mm.

- Velocidades de corte y avance para distintos materiales y diámetros de broca.

- Velocidades de rotación del portabrocas próximas a: 500, 1000, 1500, 2000 y 2500 rpm.

Para poder realizar los cálculos será necesario conocer las fuerzas de corte que se producen, así como las fuerzas de avance necesarias.

Dada la diversidad de materiales con los que podemos trabajar en el mundo industrial, para realizar los cálculos elegiremos como material a taladrar un acero de dureza media.

1.2.1.1 Cálculo de las fuerzas de corte

Los parámetros para el taladrado son:

D: diámetro de la broca (mm) n: velocidad de giro (rpm)

Vc: velocidad de corte lineal (m/min) es la velocidad periférica del taladro.

1000 n V_c =π⋅D⋅

f: avance por revolución (mm/rev) es el avance de la herramienta durante una revolución. Es el espesor de material arrancado por la broca durante una vuelta.

vf: velocidad lineal de avance de la broca (mm/min) es el avance de la herramienta respecto a la pieza.

n f v_f = ⋅

a : profundidad de pasada (mm) es el ancho de la viruta (coincide con el radio del agujero en el taladrado macizo).

2 a= D

En el taladrado aparecen como consecuencia de la acción de los filos de corte unas fuerzas en la dirección del movimiento de corte, FT y otras en la dirección perpendicular a ésta y al filo, Nt, compuesta por una componente axial, NA y otra componente radial Nr.

Dado que en este taladro sólo deberán utilizarse brocas helicoidales equilibradas las componentes radiales, NR se anulan, despejando para brocas equilibradas las

siguientes expresiones:

FT: fuerza de corte

f a k F_T = _s ⋅ ⋅

NA: componente axial

s

A a f k

N = 50, ⋅ ⋅ ⋅

MT: par torsor para brocas equilibradas.

⎟⎠

⎜ ⎞

⎝

⋅ ⎛ −

⋅

= 2

a k D

f a

M_{T s}

siendo ks, la presión específica de corte, que se consulta en tablas en función del material a cortar.

A continuación calcularemos la fuerza de corte para la situación más desfavorable, con el mayor tamaño de broca posible que son 13mm.

Las recomendaciones del fabricante son:

Ø de broca 13mm Acero (<140 kg/mm2) Vc: velocidad de corte (m/min) 25

n: velocidad de giro (rpm) 615

vf: velocidad de avance (m/min) 0,03

Dado que la velocidad de avance la aplica manualmente el operario, daremos como válido este dato y respecto a las rpm elegiremos la velocidad aproximada más parecida que nos ofrece la relación de poleas que es 500 rpm.

Calculamos la velocidad de corte:

42 min , 1000 20

50 13

1000D n m

V_c =π⋅ ⋅ =π⋅ ⋅ = que se aproxima bastante a la recomendada de 25 m/min.

Calculamos el avance por revolución, f:

mmrev n

f v^f 0,06 496

03 ,

0 =

=

=

Calculamos la profundidad de pasada, a:

D mm

a 6,5

2 13

2 = =

=

De las tablas aproximamos la presión específica de corte, ks para aceros de aleación media a 3000 N/mm².

3000 2

Nmm k_s =

Con estos datos ya podemos calcular la fuerza de corte, FT, la componente axial, NA, y el par torsor, MT, necesario:

N f

a k

F_T = _s ⋅ ⋅ =3000⋅6,5⋅0,06=1170

N k

f a

N_A =0,5⋅ ⋅ ⋅ _s =0,5⋅6,5⋅0,06⋅3000=585

m N mm

a N k D

f a

M_{T s} ⎟= ⋅ = ⋅

⎠

⎜ ⎞

⎝

⎛ −

⋅

⋅

⎟=

⎠

⎜ ⎞

⎝

⋅ ⎛ −

⋅

= 3802,5 3,8

2 5 , 6 3000 13

06 , 0 5 , 2 6

Una vez calculado el par torsor necesario para el taladrado se va a comprobar la potencia que se precisa para seleccionar el motor.

Como el motor va a ser un asíncrono de 4 polos que girará a 1500 rpm, calculamos la relación de transmisión entre el eje portabrocas y el motor.

500 3 1500 =

=

=

−portabrocas eje

motor poleas

n i n

El par necesario en el motor será entonces:

m i N

M M

poleas s portabroca eje

motor = ⁻ = =1,26 ⋅

3 8 , 3

De la tabla de motores se elige el de las siguientes características:

Potencia Nominal 0,25 kW

Tamaño 71 M

Velocidad Nominal a 50 Hz 1350 rpm

Par nominal a 50 Hz 1,8 Nm

Rendimiento a plena carga a 50 Hz 60%

Si se considera el rendimiento η=0,6 el par motor que tiene el motor es:

Nm M

M_motor = _nominal ⋅η =1,8⋅06=1,08

Este valor es un poco inferior al realmente necesario, pero dado que se ha calculado para el caso más extremo, en el cuál no trabajará siempre, se elegirá este motor porque el siguiente sería demasiado potente, estableciéndose así un compromiso entre duración-precio.

1.2.2 Cálculo de la transmisión con poleas y correa

Una vez elegido el motor y teniendo en cuenta sus parámetros de:

- par motor, Mmotor=1,8 Nm - velocidad nominal, n=1350 rpm

ajustaremos los diámetros de la poleas para conseguir adaptarnos a las velocidades de giro del eje portabrocas de 500, 1000, 1500, 2000, 2500 rpm.

Con las siguientes expresiones calcularemos todos los datos referentes a la transmisión:

motriz conducido motor

s portabroca eje

conducido motriz s

portabroca eje

motriz conducido

D M d

M

d n D n

D i d

=

=

=

−

−

Resultando la siguiente tabla de valores:

GRUPO POLEAS

DIÁMETRO MOTRIZ

(mm)

DIÁMETRO CONDUCIDO

(mm)

RELACIÓN DE TRANSMISIÓN,

i

VELOCIDAD EJE PORTABROCAS

(rpm)

PAR EJE (Nm)

1 70 38 0,54 2487 0,98

2 60 40 0,67 2025 1,2

3 50 45 0,9 1500 1,62

4 40 54 1,35 1000 2,43

5 25 68 2,72 496 4,9

Cálculo de la longitud de la correa:

mm L

R e d

R e L

arcsen c

R sen R

74 , 360 672

190 2) 34 6 ( 2 º 5 cos 253 360 2

170 2) 5 6 , 12 ( 2

360 2) ( 2 cos 360 2

2) ( 2

º 190 5 2 180 2

180

º 170 5 2 180 2

180

º 5 085 , 0 , 0 085

, 253 0

5 , 12 34

2 2

1 1

2 1 1 2

=

⋅ +

⋅

⋅ +

⋅

⋅ +

⋅ +

⋅

⋅

=

⋅ +

⋅

⋅ +

⋅

⋅ +

⋅ +

⋅

⋅

=

=

⋅ +

=

⋅ +

=

=

⋅

−

=

−

=

≅

=

⇒

− =

− =

=

π π

α β π

α π

β α

β α

β β

Donde:

- R1 es el radio de la polea conductora.

- R2 es el radio de la polea conducida.

- e es el espesor de la correa.

- α1 y α2 es el ángulo abrazado por la correa en cada una de las poleas.

- d es la distancia entre ejes

Este dato es indicativo porque una vez colocada la correa haremos el ajuste mediante la barra de desplazamiento por lo que se elige una correa trapecial Z/10 comercial de 672mm.

α1 α2

β

Cálculo de las tensiones de la correa:

Realizaremos los cálculos para el grupo de poleas 5, ya que es el caso más desfavorable siendo el que mayores esfuerzos tiene que soportar.

N r kp

n F N

kp d N

F M F D

M

p t CV

motor t

t motor

56 , 141 43

, 5 14 , 12 1350

34 , 0 716200 716200

67 , 14 25 144

1800 2 2

2

1 1

1 1

1

1 1

=

⋅ =

= ⋅

⋅

= ⋅

≈

=

⋅ =

⋅ =

=

⇒

⋅

=

rad

rad 2,97

360 170 ) 2

1( ⋅ ⋅ =

= π

α

kp T

kp T

T T T T

T e T

T T

T e T

T T F_t

52 , 24 09 , 10 43 , 2

09 , 43 10 , 1

43 , 14 43

, 2 43 , 14

43 , 2

43 , 2 43

, 14

2

1 1 1 1 2

97 , 2 3 , 0 1 2

1 2

1 2

1 2

1

=

⋅

=

=

=

⎪⇒

⎭

⎪⎬

⎫

−

⋅

=

⋅

=

⎪⎪

⎪

⎭

⎪⎪

⎪

⎬

⎫

=

=

−

=

⎪⎪

⎪

⎭

⎪⎪

⎪

⎬

⎫

=

−

=

⋅α ⋅ μ

Mmotor=1,8 Nm=1800Nmm 0,25 kW=0,34 C.V.

Meje-portabrocas=4,9 Nm

Donde:

- T2 es la tensión sobre el ramal conductor de la correa.

- T1 es la tensión sobre el ramal conducido de la correa.

- μ es el coeficiente de rozamiento entre la polea y la correa, estimado en 0,3.

- α₁ y α₂ es el ángulo abrazado por la correa en cada una de las poleas.

Cálculo de la fuerza centrífuga:

le despreciab es

centrífuga fuerza

La

/ 10 / 76 , 60 1

1350 025 , 0 60

1

1 n m s m s

V D ⋅ ⋅ = <

⋅ =

=π⋅ π

Donde:

- V es la velocidad lineal de la correa en m/s.

- D1 es el diámetro de la polea motor.

- n1 es el número de revoluciones por minuto de la polea motor.

Tensión inicial o de montaje, T0:

kp T f

T_o T 0 17,305

2 52 , 24 09 , 10 2

2

1 + + =

= + +

= =169,76 N

Donde:

-f es la fuerza centrífuga en este caso despreciable.

Carga sobre el eje, F:

N kp

T

F =2⋅ ₀⋅cosβ =2⋅17,305⋅cos5º=34,47 =338,23 O de forma aproximada mediante la constante en correas

N kp

C F

F = _t ⋅ =14,43⋅3=43,29 =424,67 Siendo C, la constante para correas C≈3 obtenido de la tabla.

1.2.3 Cálculo inserto polea

El par transmitido por este eje para el caso más desfavorable es en el conjunto de poleas 5 que transmite 4,9 Nm. El material empleado es acero F-1110 con una tensión de fluencia σF=25 kp/mm² y una tensión de rotura σR=40 kp/mm².

Como la carga sobre el eje, F=34,47 kp, no está centrada en la polea y la polea no está centrada en el inserto, trasladaremos esta fuerza al punto C del inserto añadiendo un momento flector que se crea por la desalineación.

mm kp M_{desalineación} =34,47⋅32=1103,04 ⋅

A B C

Cálculo de las fuerzas resultantes en A y B:

kp R

R M

B

B A

3 , 60

0 22 04

, 1103 5

, 70 47 , 34

0

=

=

⋅ + +

⋅

−

∑

=

kp R

R M

A

A B

9 , 25

0 22 04

, 1103 5

, 48 47 , 34

0

−

=

=

⋅ + +

⋅

−

∑

=

Diagramas de esfuerzos:

El momento torsor es constante, MT=499,5 kp*mm

Cálculo de las tensiones en el punto B por ser el más desfavorable.

mm kp R

M_B = _A⋅22=25,9⋅22=569,8 ⋅

Cálculo por resistencia:

- Flexión

(

^{4 4}

) (

^{4 4}

)

^{1,57 2}

17 32

12 17

8 , 569

32

mm kp D

d D M W

M_{flector flector}

flector =

⋅

= −

⋅

= −

= π π

σ

- Cortadura

(

^{4 4}

) (

^{4 4}

)

²

0

68 , 0 17

16 12 17

5 , 499 16

mm kp

D d D M W

M_{torsor torsor}

=

⋅

= −

⋅

= −

= π π

τ

Comprobación coeficiente de seguridad según la teoría de la tensión cortante máxima:

038 12 , 1 2

25

038 , 1 68 , 2 0

57 , 1 25 2 1

2 2

1

2 2

2 2

⋅ =

=

=

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

N N

N

F σ τ

σ

Se comprueba que el coeficiente de seguridad es muy elevado. Esto es debido a que las condiciones de diseño hacen imposible reducir las dimensiones para unas fuerzas tan pequeñas.

Cálculo por fatiga:

- Flexión

(

^{4 4}

) (

^{4 4}

)

^{1,57 2}

17 32

12 17

8 , 569

32 0

mm kp D

d D M W

M_{flector flector}

a m

=

⋅

= −

⋅

= −

=

=

π σ π

σ

- Cortadura

(

^{4 4}

) (

^{4 4}

)

²

0

68 , 0 17

16 12 17

5 , 499

16 0

mm kp D

d D M W

M_{torsor torsor}

a m

=

⋅

= −

⋅

= −

=

=

π τ π

τ

Límites de fatiga:

98 , 0 3 , 1 8 , 0 1 8 , 0 1

% 90 sup

3 , 1

; 8 , 0

; 8 , 0

: / 24 40 6 , 0 6

, 0 '

/ 20 40 5 , 0 5

, 0 ' '

2 2

=

⋅

−

=

⋅

−

=

=

=

=

=

⋅

=

⋅

=

=

⋅

=

⋅

=

=

D k

del ervivencia de

relación una

para D

k k

tablas Según

mm kp

mm kp

c

b a R AF

R A

AF

σ τ

σ σ

σ

2 2

/ 05 , 15 24 98 , 0 8 , 0 8 , 0 '

/ 54 , 12 20 98 , 0 8 , 0 8 , 0 '

mm kp k

k k

mm kp k

k k

A c b a A

AF c b a AF

=

⋅

⋅

⋅

=

⋅

⋅

⋅

=

=

⋅

⋅

⋅

=

⋅

⋅

⋅

=

τ τ

σ σ

Donde:

-σ_m es la tensión media.

- σ_a es la tensión alterna.

- σ'_AF y τ'_adm son los límites de fatiga.

- ka es el coeficiente de influencia del estado superficial dado por tablas.

- ka es el factor de tamaño, que varía de 0,7 a 0,95.

- kc es el grado de seguridad funcional.

- D es la relación de supervivencia.

Tensiones equivalentes:

2 2

/ 56 , 0 68 , 05 0 , 15

25 5 , 0 0

/ 13 , 3 57 , 54 1 , 12 0 25

mm kp

mm kp

a AF

F m e

a AF

F m e

=

⋅ ⋅ +

=

⋅ +

=

=

⋅ +

=

⋅ +

=

τ τ τ τ τ

σ σ σ σ σ

Coeficiente de seguridad según la teoría de la tensión cortante máxima:

52 , 66 7 , 1 2

25

/ 66 , 1 56 , 2 0

13 , 3 25

2 1

2 2

1

2 2

2

2 2

⋅ =

=

=

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

N

mm N kp

N ^e

e

F σ τ

σ

Se comprueba que el coeficiente de seguridad a fatiga también es muy elevado.

1.2.4 Cálculo del eje

Dado la variabilidad de los parámetros de corte y a que la velocidad de avance la aporta el operario manualmente, se comprobará el eje para unos valores extremos y que no cumplen las recomendaciones de los fabricantes de brocas.

Cálculo de la carga axial en condiciones extremas:

El resultado de fuerza axial para un caso extremo es de 944 N, valor con el que se comprueba el eje que aloja el portabrocas.

El par más desfavorable para el eje es cuando la correa está colocada en el grupo de poleas 5 con n=496 rpm con un momento torsor MT=4,9 Nm.

El material empleado es acero F-1110 con una tensión de fluencia σF=250 N/mm² y una tensión de rotura σR=400 N/mm².

Se calcularán las tensiones en la parte con menor diámetro de todo el eje que es en el estriado con un diámetro interior φ =9mm.

Cálculo por resistencia:

- Compresión

2 2

2 14,84

4 9 944 4

Nmm d

F A F

compresión =

= ⋅

= ⋅

= π π

σ

- Cortadura

3 2 3

0

23 , 34 16

9 4900 16

Nmm d

M W

M_{torsor torsor}

⋅ =

⋅ =

=

= π π

τ

Comprobación coeficiente de seguridad según la teoría de la tensión cortante máxima:

56 , 024 3 , 35 2

250

024 , 35 23 , 2 34

84 , 14 250

2 1

2 2

1

2 2

2 2

⋅ =

=

=

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

N N

N

F σ τ

σ

Estriado del eje:

La transmisión del par torsor desde el inserto de la polea hasta el eje se realiza mediante un cardan con un eje estriado. En este caso se comprobará que los dientes del estriado son resistentes a compresión.

mm R N

F M

mm d

D R

m torsor t

m

⋅

=

=

=

= +

= +

=

33 , 25 933 , 5 4900

25 , 2 5

2 9 12 2

2

85 , 91 57 , 6

400

91 , 20 6 5 , 1 75 , 0 6

33 , 933 75

,

0 ²

=

=

=

⋅ =

⋅

= ⋅

⋅

⋅

= ⋅

c s R

t c

C

Nmm L

h z

F

σ σ σ

Donde:

- Rm es el radio medio medido en la altura media del diente.

- Ft es la fuerza tangencial sobre el radio medio.

- h altura del diente.

- L longitud del eje estriado. En este caso se elige 20mm que es cuando el eje está totalmente desplegado.

El coeficiente de seguridad es muy elevado, pero dado que lo que se busca es un guiado correcto del eje, no se variarán sus dimensiones.

1.2.5 Cálculo de los rodamientos

1.2.5.1 Rodamientos 12x32x10

En el caso de estos rodamientos el que mayor esfuerzos soporta y el cuál comprobaremos es el inferior que está sometido a la carga axial creada en el proceso de taladrado.

Como en el caso del eje que aloja el portabrocas la carga axial será una carga en condiciones extremas de 944 N, girando en el caso de grupo de poleas 5 con n=496 rpm.

N L

P C

bolas de rígidos s

rodamiento para

P a L C

vueltas de

millones n

L L

a h

55 , 6302 6

, 297 944 3

;

6 , 10 297

60 496 10000 10

60

3 3 6 6

=

⋅

=

⋅

=

⎟ =

⎠

⎜ ⎞

⎝

=⎛

⋅ =

= ⋅

⋅

= ⋅

Donde:

- P es la carga equivalente que soporta el rodamiento.

- L es la duración en millones de vueltas.

- Lh es la duración en horas de funcionamiento del rodamiento, estimado en 10000 horas.

- n es la velocidad del rodamiento en rpm.

- C es la capacidad de carga.

Dadas las condiciones geométricas del alojamiento, se selecciona del catálogo FAG un rodamiento rígido de bolas de las siguientes características:

Denominación Dimensiones Capacidad de carga dinámica radial, C

Velocidad límite, nG

6201-2RSR 12x32x10 6950 N 16000 rpm

Comprobando los resultados ofrecidos por el fabricante, se demuestra que aún trabajando en condiciones extremas no recomendadas, su duración cumple para máquinas para servicio corto o intermitente cuando eventuales perturbaciones en el servicio son de poca importancia.

El fabricante nos recomienda el engrase una vez al año.

1.2.5.2 Rodamientos 17x40x12

Estos rodamientos soportan la tensión creada por la correa sobre el inserto de la polea. Se calcula para el rodamiento más cargado y desfavorable que es el de apoyo B con una carga radial R_B =60,3kp=591,54N girando a las revoluciones máximas en el caso de grupo de poleas 1 con n=2487 rpm.

N kp

L P C

bolas de rígidos s

rodamiento para

P a L C

vueltas de

millones n

L L

a h

72 , 6759 06

, 689 2 , 1492 3

, 60

3

;

2 , 10 1492

60 2487 10000 10

60

3 3

6 6

=

=

⋅

=

⋅

=

⎟ =

⎠

⎜ ⎞

⎝

=⎛

⋅ =

= ⋅

⋅

= ⋅

Donde:

- P es la carga equivalente que soporta el rodamiento.

- L es la duración en millones de vueltas.

- Lh es la duración en horas de funcionamiento del rodamiento, estimado en 10000 horas.

- n es la velocidad del rodamiento en rpm.

- C es la capacidad de carga.

Dadas las condiciones geométricas del alojamiento, se selecciona del catálogo FAG un rodamiento rígido de bolas de las siguientes características:

Denominación Dimensiones Capacidad de carga dinámica radial, C

Velocidad límite, nG

6203-2RSR 17x40x12 9500 N 12000 rpm

Comprobando los resultados ofrecidos por el fabricante, se demuestra que está bastante sobredimensionado por lo que no habrá problemas de durabilidad y nos recomiendan el engrase una vez al año.

1.2.6 Cálculo del engranaje-cremallera del mecanismo de avance

El cálculo para el mecanismo de avance se va a realizar para una situación extrema como en el caso del eje que aloja el portabrocas, debido a que como es el operario quien actúa sobre el volante, también es él quien introduce en el taladro la fuerza para conseguir el avance.

N tg

tg T V

N F

T _t

343 20 944 944

=

⋅

=

⋅

=

=

=

α

Siendo α el ángulo de presión de los dientes.

Como se desea un desgaste uniforme de los dientes, éste se calculará con los datos de engranaje.

Datos iniciales:

- Fuerza de avance requerida, Ft=944 N.

- Módulo de los dientes, M=1,5 mm.

- Ángulo de presión de los dientes, α=20º. Los dientes tendrán altura normal.

- Número de dientes, z=12. Aunque lo recomendado para un engrane entre un piñón y una cremallera como mínimo son 17 dientes, en el caso de que se produjera interferencia, y dadas las bajas cargas que se soportan, se procedería a realizar un vaciado en el pie del piñón.

- Diámetro primitivo, D_p =M⋅z=1,5⋅12=18mm

- Material: el material que se usará tanto en el engranaje como en la cremallera será acero F-1110, con las siguientes características, dureza=120HB, una tensión de rotura σR=40 kp/mm² y módulo de Young E=210000 N/mm².

-Coeficiente de seguridad, Cs=3 por ser el material acero, con lo que la tensión admisible será:

2 2 130,8

33 , 3 13 40

Nmm mm

kp C_S

R

adm =σ = = =

σ

Cálculo a flexión:

69 , 62 24 , 1

40

/ 62 , 078 1 , 0

1 5 , 1 12 25

78 , 201 2 2 1

78 , 201 25 , 1 19 , 0 6 , 849

6 , 2 849 418 , 2 94

16 , 180 0

05 , 1 28 1 180

min / 05 , 28 496 018 , 0

2 3

3

=

=

=

=

⋅ ⋅

⋅

⋅

= ⋅

⋅ ⋅

⋅

⋅

= ⋅

⋅

=

⋅

⋅

=

⋅

⋅

=

⋅

=

=

=

= +

= +

=

=

⋅

⋅

=

⋅

⋅

=

σ σ

π π

σ δ

π π

R t

s d t t

p t t

d p

Cs

mm y daN

M Z M

mm daN f

f M M

mm D daN

F M

f V

m n

D V

c c

Donde:

-σ es la tensión que soportan los dientes del engranaje.

-Mt es el momento torsor que transmite el engranaje.

- M es el módulo torsor de cálculo. _tc

-δ es el coeficiente de rigidez. Según tablas para engranajes sobre apoyos ordinarios, δ=15.

-y es el factor de forma del diente. Según tablas para 12 dientes, y=0,078.

-fd es el factor de esfuerzos dinámicos. Según tablas para engranajes ordinarios,

1 180V f_d = + .

-fs es el factor de servicio. Según tablas para cargas con choque medio, fs=1,25 .

-V es la velocidad lineal del diámetro primitivo en m/min.

El cálculo a desgaste no se realizará debido a que las cargas son tan pequeñas y el uso del taladro es tan intermitente que se considera vida infinita para el engranaje y la cremallera.

1.2.7 Cálculo de la columna

Con este cálculo de pretende comprobar la sección necesaria para la columna, elemento que tendrá que soportar el peso del resto de componentes que se sustentan sobre él.

Debido a que conocer con exactitud el peso de cada uno de los elementos y su centro de gravedad puede resultar demasiado complejo, los pesos se mayorarán y se colocarán sobre el eje del motor y sobre el eje portabrocas como se detalla sobre el dibujo:

El material empleado es acero F-1110 con una tensión de fluencia σF=250 N/mm² y una tensión de rotura σR=400 N/mm².

F1≈10 kg=98,1 N F2≈6 kg=58,86 N

A

Cálculo de las fuerzas resultantes en A:

N F

F F

A

A

y

y y

96 , 156

0 86

, 58 1 , 98

0

=

= +

−

−

∑

=

mm N M

M M

A

A A

⋅

=

= +

⋅ +

⋅

−

∑

=

42 , 8652

0 103

86 , 58 150 1 , 98

0

Diagramas de esfuerzos:

Datos:

Øinterior=36 mm Øexterior=40 mm

Cálculo por resistencia:

- Compresión

(

^{2 2}

) (

^{2 2}

)

^{0,66 2}

4 36 40

96 , 156 4

Nmm d

D F A

F

compresión =

= −

= −

= π π

σ

- Flexión

(

^{4 4}

) (

^{4 4}

)

^{4 2}

40 32

36 40

42 , 8652

32

Nmm D

d D M W

M_{flector flector}

flector =

⋅

= −

⋅

= −

= π π

σ

- Combinación de tensiones

66 2

, 4 4 66 ,

0 Nmm

flexión

compresión + = + =

=σ σ

σ

Comprobación coeficiente de seguridad según la teoría de la tensión cortante máxima:

65 , 33 53 , 2 2

250

33 , 2 2 0

66 , 4 250

2 1

2 2

1

2 2

2 2

⋅ =

=

=

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

⎟ +

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

⋅

N N

N

F σ τ

σ

Cálculo a pandeo:

Consideramos el caso de columna larga debido a que la longitud excede de diez veces la dimensión transversal.

El coeficiente de pandeo, β=2 debido a la condición de empotrado libre.

Longitud efectiva de pandeo, Le:

mm L

L_e =β⋅ =2⋅400=800

Radio de giro de la sección, i, al ser un tubo:

( )

( )

( )

( )

^mm

d D

d D A

i I^z 13,45

4 36 40

64 36 40

4 64

2 2

4 4

2 2

4 4

− =

−

− =

−

=

= π

π π

π

Donde:

- Iz es el momento de inercia de la sección.

- A es el área de la sección.

Relación de esbeltez de la columna, λ:

46 , 45 59 , 13800 =

=

= i L_e λ

Para calcular λLim utilizamos la siguiente expresión:

76 , 250 128

210000 2

2⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =

= π

σ λ π

F Lim

E

Donde:

- E es el modulo de Young, Eacero=210000 N/mm².

Comprobación Euler:

Euler cumple No

Lim

⇒

<

>

79 , 128 46 , 59

λ λ

Como no cumple Euler pero la esbeltez obtenida es mayor a 20, habrá que tener en cuenta el fenómeno de pandeo, que se considerará como columna de longitud intermedia, calculándola mediante el método de los coeficientes ω.

Este coeficiente, ω, se obtiene mediante valores experimentales en tablas dependiendo del material y de la esbeltez. Para la columna se utiliza un acero F-1110, pero al no aparecer tablas específicas de este material, se usará la tabla del A-42 que tiene unas propiedades parecidas.

Método coeficiente ω:

De la tabla del A-42 se extrae el valor ω=1,21 para λ=59,46.

( ) ( )

( ) ( )

19 , 79 52 , 4

250

79 , 2 4 40 64

36 40

42 , 8652 4

36 40

96 , 21 156 , 1

2 64

4

2

4 2 4 2

2

4 4 2

2

=

=

=

=

− ⋅

− +

=

=

− ⋅

− +

=

=

⋅ +

=

σ σ

π π

π ω π

ω σ

F S

flector Z

flector

C

Nmm D

d D M d

D F

D I

M A F

Se comprueba que el coeficiente de seguridad a pandeo también es muy elevado.

1.2.8 Cálculo de la chaveta de la polea motor

En este apartado se justificarán los cálculos para la chaveta que va montada entre en motor y la polea, para transmitir el par necesario al eje portabrocas.

La chaveta, está sometida a dos fuerzas opuestas una en cada cara de contacto con el eje del motor y la polea. Estas fuerzas son iguales en magnitud, con misma dirección pero con sentidos contrarios.

El material elegido es acero F-1110 con una tensión de fluencia σF=25 kp/mm² y una tensión de rotura σR=40 kp/mm² y el par al que estará sometida es el que ejerce el motor, Mmotor=1,8 Nm.

D kp

F_t M^motor 26,21

2 14

48 , 183

2

=

=

=

Donde:

-Ft es la fuerza tangencial sobre el diámetro del eje.

-Mmotor es el par torsor ejercido por el eje del motor.

-D es el diámetro del eje del motor.

Los cálculos se realizarán a través de dos métodos de fallo: compresión y cortadura.

Cálculo a compresión:

15 , 6 67 , 0

40

6 , 22 0 2

21 , 26

2 2

=

=

=

⋅ =

⋅ =

=

c R s

t c

C

mm kp L

t F

σ σ σ

Cálculo a cortadura:

9 , 24 83 , 0

20

20 40 5 , 0 5

, 0

24 , 22 0 5

21 , 26

2 2

=

=

=

=

⋅

=

⋅

=

⋅ =

⋅ =

=

τ τ

σ τ

τ

R s

R R

t

C

mm kp mm kp L

b F

1.2.9 Cálculo de la soldadura de la columna

Dada la simplicidad de la soldadura, que el material de aportación será de mejor calidad que el propio de la columna y que el ancho del cordón de soldadura es igual al espesor de la columna, no se realizarán cálculos para la soldadura y se darán por válidos los buenos resultados obtenidos para la columna.

1.2.10 Cálculos del brazalete, base, mesa y cuerpo

Estos elementos se fabricarán en fundición gris, FG-20, de aproximadamente 27 daN/mm² de límite de fluencia.

Su diseño complejo hace que los cálculos de la mayoría de estos elementos, resulten demasiado complicados por lo que se recurre a datos experimentales.

1.2.11 Cálculos de elementos de chapa o espesor constante

Son varias las piezas que están conformadas mediante plegado de chapa de un espesor constante.

Dado que sus funciones son la protección del exterior, como en el caso de la tapa de poleas, o de estar sometidos a esfuerzos muy pequeños, como en el caso del soporte del motor, no se realizarán cálculos para estos elementos.

1.3 ANEJOS

1.3.1 Datos y tablas

1.3.1.1 Velocidades de corte y avance

1.3.1.2 Tablas presión específica de corte, ks

1.3.1.3 Constante para correas

1.3.1.4 Coeficiente de superficie, ka

1.3.1.5 Relación de supervivencia

1.3.1.6 Factor de forma del diente

1.3.1.7 Coeficiente de rigidez

1.3.1.8 Factor de esfuerzos dinámicos

1.3.1.9 Factor de servicio

1.3.1.10 Tabla coeficientes ω acero A-42

1.3.2 Catálogos de elementos comerciales

1.3.2.1 Motores trifásicos de baja tensión

1.3.2.2 Correas trapeciales Z/10

1.3.2.3 Rodamientos

1.3.2.4 Muelle compresión

1.3.2.5 Esfera lisa y vástago con empuñadura

1.3.2.6 Cojinetes

1.3.2.7 Portabrocas

1.3.2.8 Arandela goma

1.3.2.9 Bisagra continua tipo piano

MANUAL DEL USUARIO

TALADRO DE COLUMNA

MANUAL DEL

USUARIO

Por su propia seguridad lea este manual del usuario antes de

operar con esta máquina.

Índice

1 SEGURIDAD EN LAS MÁQUINAS ... 85

2 SEGURIDAD EN EL TALADRADO ... 87

3 INSTALACIÓN ... 88

3.1 Desembalado...88

3.2 Limpieza ...88

3.3 Lugar de instalación...88

4 AJUSTES... 89

4.1 Cambio de velocidad ...89

4.2 Ajuste de la mesa ...90

4.2.1 Ajuste en altura y ángulo de rotación ... 90

4.2.2 Ajuste del ángulo vertical... 90

4.3 Cambio de brocas...91

5 MANTENIMIENTO... 92

5.1 General...92

5.2 Engrase...92

5.3 Correas ...92

1 SEGURIDAD EN LAS MÁQUINAS

El propósito de las medidas de seguridad es atraer su atención sobre situaciones peligrosas. Este manual usa una serie de normas destinadas a advertir del nivel de peligro de cada situación. Las advertencias de seguridad están descritas a continuación.

Estos consejos no eliminan el peligro y no sustituyen las medidas para prevenir accidentes.

MANTENGA LAS PROTECCIONES EN SU SITIO y en perfecto estado.

RETIRE LAS LLAVES Y PIEZAS DE AJUSTE. Revise que las llaves y las herramientas de montaje y ajuste no están en la maquinaria antes de trabajar.

MANTENGA EL AREA DE TRABAJO LIMPIA. Áreas sucias y desordenadas provocan accidentes.

NO TRABAJE EN AMBIENTES PELIGROSOS. No trabaje con la máquina eléctrica en charcos o lugares húmedos o donde puede haber gases o líquidos

inflamables. Mantenga el área de trabajo limpio.

NO FUERCE LA MÁQUINA. Trabajará mejor y más seguro si utiliza la máquina para el uso que fue diseñada.

USE LA MÁQUINA CORRECTACTAMENTE. No fuerce la maquina o accesorios para hacer trabajos para los que no ha sido diseñado.

VISTA ADECUADAMENTE. No utilice ropas holgadas, guantes, corbatas, anillos, brazaletes u otro tipo de joyería que pueden ser trabadas por partes en movimiento. Es recomendable utilizar calzado de seguridad. No trabaje con el pelo largo suelto.

SIEMPRE USE GAFAS DE SEGURIDAD. Además use mascarilla si la operación origina polvo. Las gafas de visión NO son gafas de seguridad.

TRABAJO SEGURO. Use mordazas para sujetar firmemente las piezas sobre las que está trabajando. Es más seguro que sujetar las piezas con la mano y así dejará las dos manos libres para operar.

MANTENGA LA MÁQUINA ADECUADAMENTE. Mantenga la herramienta a punto y limpia. Siga las instrucciones de lubricación y cambio de accesorios.

REVISE LAS PARTES DAÑADAS. Antes de operar con la máquina, las protecciones y otras partes que puedan estar dañadas pueden han de ser revisadas cuidadosamente para determinar si operan correctamente. Revise la posición de las partes móviles de la maquina, que los tornillos estén apretados y que no existan piezas rotas u otros defectos que puedan afectar al funcionamiento de la maquina. Una protección u otra parte dañada, ha de ser reparada inmediatamente.

NUNCA DEJE LA MÁQUINA FUNCIONANDO DESATENDIDA. Apáguela y nunca se aleje antes de que la máquina se haya parado completamente.

SI EN ALGUN MOMENTO TIENE DIFICULTADES al operar con la máquina, pare inmediatamente. Contacte con el departamento de asistencia o servicio técnico.

2 SEGURIDAD EN EL TALADRADO

TRABAJE SIEMPRE CON SU TALADRO A LA VELOCIDAD ADECUADA al trabajo que quiere realizar, acorde a las recomendaciones del fabricante de las brocas.

NUNCA CAMBIE LA VELOCIDAD CON EL TALADRO ENCENDIDO.

INTRODUZCA LA BROCA SOBRE LA PIEZA A TALADRAR

UNIFORMEMENTE. Retire la broca del agujero y límpielo con un cepillo después de haber apagado el taladro.

ASEGURESE QUE LA BROCA ESTÁ APRETADA EN EL PORTABROCAS CORRECTAMENTE.

NO TALADRE PIEZAS DE METAL QUE NO ESTEN FIRMEMENTE SUJETAS A LA MESA.

3 INSTALACIÓN

3.1 Desembalado

El taladro sale de fábrica embalado cuidadosamente en una caja de cartón con protecciones. Si descubres que el taladro esta dañado una vez abierta la caja

comuníquelo al departamento técnico lo antes posible.

3.2 Limpieza

Las superficies que no están pintadas han sido recubiertas de una grasa anticorrosión para evitar la oxidación en el transporte. Limpie esta grasa antes de montar el taladro. Para ello puede utilizar un disolvente o desengrasante y un paño.

Evite productos que puedan dañar las superficies pintadas. Siempre siga las instrucciones del producto que utilice para la limpieza.

3.3 Lugar de instalación

Su taladro representa un peso considerable sobre una superficie pequeña. La mayoría de los suelos comerciales e industriales soportan este peso. Si usted tiene dudas de que el suelo aguante el peso del taladro, deberá reforzarlo.

Asegúrese de que la mesa o bancada que utilizará para colocarlo soporta el peso del taladro.

Compruebe las distancias necesarias con otras máquinas y obstáculos de manera que se pueda desempeñar el trabajo sin limitaciones. Considere las necesidades actuales

y futuras de cada maquina, el tamaño de los materiales a trabajar y el espacio adicional para bancos de trabajo y accesorios. Además piense en la posición de las máquinas para permitir una manipulación correcta de los materiales. Asegúrese de que cada máquina tenga espacio suficiente para poder trabajar de forma segura en cualquier operación.

La iluminación debería de ser suficiente para eliminar las sombras y prevenir el cansancio de la vista. La instalación eléctrica ha de ser suficiente para permitir trabajar con el taladro sin que se produzca una merma en la calidad de la iluminación. Puntos de luz han de ser colocados cerca de las maquinas de manera que no existan cables

bloqueando las áreas de paso. Asegúrese de seguir la normativa en materia de iluminación de su zona geográfica.

4 AJUSTES

4.1 Cambio de velocidad

Desconecte el taladro antes de cambiar de velocidad.

El taladro tiene 5 velocidades que se ajustan cambiando la posición de la correa sobre los canales de las dos poleas.

1. Libere la barra de desplazamiento que tensa el girando en la dirección contraria de las agujas del reloj el tornillo de mariposa tipo americano.

2. El motor se moverá libremente. Cambie la correa al canal adecuado para conseguir la velocidad deseada.

4. Vuelva a tensar el motor y bloquee de nuevo la barra de desplazamiento girando en la dirección de las agujas del reloj el tornillo de mariposa tipo americano.

4.2 Ajuste de la mesa

Desconecte el taladro antes de cualquier ajuste.

La mesa puede ser ajustada en altura, ángulo de rotación y ángulo vertical.

IMPORTANTE: Bloquee la mesa siempre antes de trabajar.

4.2.1 Ajuste en altura y ángulo de rotación

1. Libere el brazalete soporte de la mesa girando en la dirección contraria de las agujas del reloj la palanca del bloqueo del brazalete.

2. Regule bajando o subiendo la mesa a la altura deseada y el ángulo de rotación girando la mesa sobre la columna hasta alcanzar el ángulo deseado.

3. Una vez elegida la altura y el ángulo de rotación, vuelva a bloquear el brazalete girando en la dirección de las agujas del reloj la palanca del bloqueo del brazalete.

4.2.2 Ajuste del ángulo vertical

1. Afloje el tornillo de bloqueo bajo la mesa girándolo en el sentido contrario a las agujas del reloj.

2. Gire la mesa al ángulo deseado. Use la escala en el lado del brazalete para ver el ángulo deseado.

3. Apriete el tornillo para bloquear la mesa en el ángulo seleccionado.