Convención de Basilea
El Manejo Ambiental Sostenible de Las Baterías Usadas Ácido-Plomo en La Región Del Caribe y La América Central
República Dominicana
Informe de Visitas 3 – Santo Domingo – MetaloXsa Preparado por: Brian Wilson, ILMC Gerente del Programa
MetaloXsa está ubicada en un área suburbana de Santo Domingo. La Compañía produce óxido de plomo a partir de un proceso “Barton” tradicional, aunque los vasos de reacción están ubicados debajo del nivel del suelo. La compañía también tiene una vieja hornalla Rotativa en el lugar para reciclar baterías ácidas de plomo usadas (BAPU). En estos momentos, el lugar ha sido clausurado por el Gobierno como resultado del hallazgo de valores elevados de plomo en sangre entre los niños que habitan las cercanías de la fundición. Parecería haber cierta incertidumbre en cuanto a los pasos que se esperaba que tomara la compañía y qué mejoras tenían que ser realizadas en el proceso para permitir que la compañía solicitara la reapertura del lugar. Tampoco estaba en claro qué acciones estaban siendo tomadas por las autoridades para reducir los niveles de exposición pública al plomo entre las comunidades que viven cerca de la planta
Nos recibieron en la planta el Vice-Presidente de la compañía, Juan Arturo Biaggi Dumarol, y un consultor que trabaja para ellos, Jehová Pena, y ambos se mostraron deseosos de establecer nuestra visión sobre sus procesos y cualquier idea que nosotros pudiéramos tener en cuanto a reducir las emisiones y la exposición laboral al plomo.
Los dos procesos, la producción de óxido y el horno rotativo están ubicadas en edificios separados unos 50 m entre sí.
La Planta de Producción de Oxido
La planta de producción de oxido está completamente incluida en un edificio sustancialmente construido para tal fin, que puede ser aislado cerrando las puertas. Las diferentes etapas del proceso de producción se ventilan hacia una planta de filtración para asegurar que no se libere oxido de plomo a la atmósfera. Sólo los quemadores se ventilan hacia la atmósfera y, como el alojamiento de los quemadores está separado de los escapes del proceso de óxido, los gases de escape del quemador están libres de plomo.
La planta de producción de óxido está adecuadamente concebida y diseñada con campanas y sistemas de extracción para minimizar el riesgo de emisiones del proceso. La única área que podría preocupar es la estación de empaque situada al final de las unidades de proceso. Aquí el óxido se carga en bolsas sobre una báscula a través de un tubo atado a la bolsa. Hay un riesgo real de que, desde que el operador retira la bolsa del punto de llenado, y la sella antes de apilarla sobre un pallet, la persona esté expuesta al polvo durante este proceso de sellado de las bolsas. Se requiere a los operadores que usen respiradores, pero como la planta estaba cerrada durante la visita, la magnitud de cualquier emisión de polvo durante el proceso de embolsado no pudo ser establecida.
un pallet
Sin embargo, no hay duda de que hay emisiones de óxido, porque existía una fina capa de polvo sobre el piso en la mayoría de las áreas operativas. También había marcas de barrido en el polvo, evidencia de que el piso ha sido barrido manualmente con un escobillón industrial.
Hacia uno de los costados del edificio había un área abierta de comidas y bebidas para los trabajadores. El área tiene asientos de madera, un lavabo con agua limpia, fría y caliente, y un techo. Los lados tienen paneles de plástico transparentes, pero de cualquier manera el área está abierta a los elementos naturales.
Recomendaciones
Teniendo en cuenta que la visita fue informal y que no se intercambiaron datos específicos sobre exposición al plomo o emisión fugitiva, las siguientes recomendaciones se basan solamente en observaciones, y algunas de estas recomendaciones ya podrían estar siendo consideradas por los directivos de la planta.
La primera recomendación es que el área para comer y beber sea totalmente cerrada con paredes sólidas y ventanas selladas que no puedan ser abiertas. Debe instalarse una unidad de aire acondicionado con filtración HEPA de presión positiva, y la entrada el salón debe efectuarse a través de un doble cuarto de cambio, de modo que toda la vestimenta de trabajo contaminada sea retirada antes de que los trabajadores coman o beban. Más aún, los trabajadores deberán también pasar a través de un área de lavado y duchado para descontaminarse ellos mismos antes de entrar finalmente al área de comida y bebida. Un área modelo de cambio de ropa y comida debería o podría estar basado en este diseño:
Área Modelo de Cambio de Ropa y Cantina
La segunda recomendación es ventilar el área de empaque de oxido. Yo sugeriría instalar campanas de extracción alrededor del área de llenado de bolsas, manteniendo la extracción durante todo el tiempo desde que la bolsa se retira del tubo de llenado hasta que se sella. También debe ser ventilada el área donde se estiban las bolsas llenas hasta que la plataforma se complete y el lote se envuelva en plástico termocontraíble.
La tercera recomendación está referida al uso de escobillones. El barrido genera polvo y yo recomiendo que los escobillones y el barrido sean eliminados del área de producción de óxido. En su lugar, sugiero que se compren aspiradoras industriales, sea manuales o motorizadas, provistas de filtros HEPA y que éstas sean usadas exclusivamente para limpiar los pisos internos de las áreas de producción de óxido. (Ver. -http://www.industrial-vacuum-cleaner.com/, o máquinas similares) También recomiendo que se implementen normas mínimas de mantenimiento junto con un régimen diario de limpieza, para minimizar el riesgo de aerosoles de oxido de plomo en polvo.
Finalmente, las siguiente Reglas de Higiene Personal deben ser rigurosamente seguidas:
1. Usar protección respiratoria durante la carga, fundido, oxidación y empaque.
2. Separar la ropa de trabajo y la de calle.
3. Vestir sólo ropa de producción en el trabajo 4. No vestir ropa contaminada en el hogar.
5. Lavar y cambiar la ropa de trabajo cada día o cada turno 6. Limpiarse manos y cara antes de comer o beber.
7. Comer y beber fuera de las áreas de producción en un área controlada separada.
8. Ducharse cuidadosamente al final de cada día de trabajo.
9. Ducharse cuidadosamente inmediatamente después de una exposición elevada o derramamiento de plomo.
10. No fumar en las áreas operativas.
El horno rotativo
El horno rotativo de drenaje central de cinco o seis TM se erige en su propio galpón. Inicialmente, el edificio debe haber estado revestido con láminas de acero corrugado, pero al tiempo de la visita un lado completo del edificio carecía de todo revestimiento, de modo que el horno rotativo y las áreas de refinado y moldeado adyacentes estaban abiertos a la acción de los elementos. En la parte posterior del edificio que aloja al horno se encuentra la planta de filtros de manga, completa con válvulas de retención para el fino polvo colectado.
En beneficio de la compañía debe decirse que usaban aceite usado para alimentar el quemador rotativo. Esta decisión es para aplaudir, porque el aceite usado no es siempre un combustible consistente, y el quemador necesita mantenimiento constante para funcionar bien. Sin embargo, quemar aceite usado en una llama controlada de alta temperatura es también un buen modo de deshacerse del aceite.
Esta es la distribución del edificio
Area de Moldeado(Colado) Horno
Rotativo
Filtros de manga
Calderos de refinado
Horno Rotativo – el quemador y la puerta del horno están a la izquierda
Falta la totalidad del revestimiento de uno de los costados del edificio
Dos Calderos de refinado
Sin embargo, el Horno Rotativo es un diseño antiguo con dos vertederos centrales.
Horno Rotativo
El control de emisiones durante las operaciones de drenaje es notoriamente dificultoso, ya que los vapores se elevan alrededor de todo el horno y, a menos que las operaciones estén completamente confinadas, las emisiones fugitivas serán siempre un problema. Más aún, aunque el horno estuviera totalmente encapsulado, las mangas requerirían un ventilador muy poderoso para generar la succión suficiente para un volumen tan grande, lo que inevitablemente tendrá un alto costo.
Debe considerarse seriamente la posibilidad de trasladar los vertederos desde el centro del tambor hacia el extremo del horno donde está la puerta. El control de las emisiones durante el vertido desde el frente del horno es mucho más sencillo que estando al medio: las emisiones pueden ser contenidas bajo una campana de gases frontal, con menor succión desde las mangas. De ser necesario, la campana frontal puede ser modificada para permitir un mejor aislamiento con portillas plegables, que se plieguen durante la carga y luego se desplieguen durante el drenaje
Tal modificación significará también la reubicación de los rieles guías para que las formas de colado puedan posicionarse bajo la campana frontal.
Una sugerencia adicional sobre la reubicación de los vertederos es la de tener tres en lugar de dos, de modo que cada turno deba usar un orificio para asegurar un desgaste parejo. Aunque los refractarios del vertedero sean manufacturados por el proveedor bajo las especificaciones de diseño, es bastante improbable que el material refractario sea comprimido durante la etapa de curado, e indudablemente deberá moldearse y dejarse asentar. En consecuencia, los refractarios del vertedero no serán tan resistentes al desgaste como los ladrillos en el tambor y de ahí la necesidad de rotarlos durante el uso para maximizar el rendimiento del horno.
Horno rotativo con los vertederos al frente.
La alternativas incluyen un Horno Rotativo basculante, con un brazo hidráulico al fondo que puede inclinar el tambor hacia el frente, de modo que el metal y la escoria puedan ser vertidos a través de la puerta frontal del horno, eliminando así la necesidad de vertederos.
Hornos rotativos basculantes, mostrando el mecanismo hidráulico basculante y la colada.
Al presente se usa Carbonato de Sodio como agente de flujo y su uso continuo sin la incorporación de nuevos controles en el horno y un quemador de oxígeno enriquecido, resultarían en la producción de una escoria hidrosoluble tóxica e inestable, que sólo podría eliminarse en un vertedero de residuos tóxicos.
Sales a base de calcio son usadas como agentes de flujo alternativos, porque producen escorias inertes estables, pero se requiere una temperatura mucho más elevada para fundir el residuo de las baterías y la vida del revestimiento refractario se reduce considerablemente. De hecho, en la mayoría de los casos, operar con sales de calcio resulta antieconómico.
Sin embargo, la tecnología de horno rotativo es ideal para el reciclado en pequeña escala, porque puede fundir un amplio rango de materiales de desguace y ciertamente recuperar todos los productos intermedios producidos, tanto en la planta de plomo secundario como en la de oxido, en el predio de MetaloXsa.
De todos modos, como el horno está clausurado en la actualidad, se abre una buena oportunidad para considerar mejoras de proceso que lleven a una operación ambientalmente aceptable. En tal sentido, sugiero que la producción de escoria inerte estable sea una prioridad.
Yo recomendaría que se tomen en consideración dos procesos, a saber la tecnología del Horno Kaldo, comercializada por Boliden Contec y la tecnología “Green Slag” comercializada por Lead Metal Technologies. Ambas tecnologías son ambientalmente aceptables, y producen escorias estables inertes que pasan el Procedimiento de Percolado de Toxicidad Característica EPA (TCLP) con menos de 5.0 miligramos por litro de plomo en la escoria.
1. Horno Kaldo
El horno Kaldo es producido y comercializado por la Compañía Minera Sueca Boliden Se. La tecnología de horno basculante Kaldo incorpora el enriquecimiento de la llama por oxígeno para reducir los tiempos del ciclo de fundido. La llama rica en oxígeno además disminuye la presión inversa en el horno, permitiendo reducir los requerimientos de ventilación.
La tecnología puede ser escalada para adecuarse al volumen de producción de material deseado, y ha eliminado el uso de agentes de flujo a base de Carbonato de Sodio, de modo que produce escorias estables inertes. El horno tiene suficiente versatilidad como para procesar placas, pasta, residuos y desecho de producción de oxido.
El Horno Kaldo 2. El proceso “Green Slag”
Lead Metal Technologies (LMT) ofrece un proceso que permite la producción de escoria inerte estable usando un horno rotativo y carbonato de sodio como agente de flujo.
El procedimiento está actualmente funcionando en 3 operaciones basadas en México, una de las cuales visité en Monterrey, en la planta de Inertec Recycling como parte del estudio Basilea de reciclado de BAPU en América Central y el Caribe. El proceso “Green Slag” incluye una nueva máquina de moldeado de residuos, que reduce dramáticamente el tiempo de solidificación de los mismos y evita el movimiento y almacenado de residuos fundidos. Más aún, el paquete del proceso incluye una planta de tratamiento de agua y efluentes que cumplirá con las normas US EPA de descarga de efluentes líquidos.
También recomendaría la instalación de dos estaciones de monitoreo atmosférico de plomo, una en la cerca perimetral y la otra en la comunidad, en una guardería infantil o en una escuela, para medir la contaminación por plomo. Creo que tal provisión brindaría un grado de satisfacción tanto a la comunidad como a las autoridades gubernamentales.
En el transcurso de la visita, se pidieron a ILMC sus comentarios sobre los beneficios del tratamiento de de-sulfurización previa versus el tratamiento de remoción posterior del dióxido de azufre. ILMC acordó suministrar a la compañía un panorama general sobre los dos procesos de remoción de azufre.
30 de Julio de 2002
