U
UNNIIVVEERRSSIIDDAADDTTEECCNNOOLLÓÓGGIICCAAEEQQUUIINNOOCCCCIIAALL
F
FAACCUULLTTAADDDDEECCIIEENNCCIIAASSDDEELLAAIINNGGEENNIIEERRÍÍAA
C
CAARRRREERRAADDEEIINNGGEENNIIEERRÍÍAAEENNIINNDDUUSSTTRRIIAALLIIZZAACCIIOONNDDEEAALLIIMMEENNTTOOSS
“
“DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE ELABORACION
DE YOGURT DE LA EMPRESA INPROLAC S.A””
T
TEESSIISSDDEEGGRRAADDOOPPRREEVVIIAALLAAOOBBTTEENNCCIIÓÓNNDDEELLTTÍÍTTUULLOODDEE
I
INNGGEENNIIEERROOEENNIINNDDUUSSTTRRIIAALLIIZZAACCIIÓÓNNDDEEAALLIIMMEENNTTOOSS
A
AUUTTOORR::HHEERRNNAANNDDOOPPAATTRRIICCIIOOTTOORRRREESSJJAARRRRÍÍNN
D
DIIRREECCTTOORRDDEETTEESSIISS::IINNGG..PPRRIISSCCIILLAAMMAALLDDOONNAADDOO..
Q
QUUIITTOO––EECCUUAADDOORR
A
D
DEECCLLAARRAACCIIÓÓNN
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.
Hernando Patricio Torres Jarrín
C
CEERRTTIIFFIICCAADDOO
Certifico que el presente trabajo “DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL “
PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT DE LA EMPRESA
INPROLAC S.A”” fue realizado en su totalidad por el Tcnlg. Hernando Patricio
Torres Jarrín, bajo mi control y supervisión.
Ing. Priscila Maldonado
A
AGGRRAADDEECCIIMMIIEENNTTOO
Agradezco a todas las personas que llegaron a formar parte muy especial en mi vida,
por su incondicional apoyo y su grata compañía.
Mami, te agradezco por ser el eje principal de mi vida, por darme la vida y por guiarme
por el camino de la honestidad.
A ti María José, muchas gracias por el tiempo dedicado, por ese amor entregado, por
toda la colaboración para culminar con éxito este trabajo. Gracias por darme el
motorcito que gira mi vida, mi nena María Paz, nunca terminare de agradecerte todo lo
que haces por mí.
A Mario Torres y a mi hermano Paúl, gracias por estar junto a mí en las buenas y
malas. Gracias a toda mi familia, tíos y primos muchas gracias por el apoyo y la
confianza. A mis grandes amigos, por todas las experiencias vividas en el transcurso de
mi vida.
A la empresa INPROLAC S.A., por abrirme las puertas para la realización de este
trabajo, especialmente al señor Roberto Cadena y la Ing. Vanesa Cevallos.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial, gracias por acogerme y darme la
oportunidad de ser un profesional diferente, y un agradecimiento especial a la Ing.
Priscila Maldonado, por todo el apoyo a este trabajo.
D
DEEDDIICCAATTOORRIIAA
Dedico el presente trabajo a todas las personas que han caminado junto a mí en este
proceso de aprendizaje, principalmente a mi madre Paulina Jarrín, pilar fundamental de
mi vida quien con su sacrificio en buenos y malos momentos siempre mantuvo su fe y
esperanza para la culminación de mi tesis. A mi hija, el ser más preciado de mi vida,
esperando que este logro sea base fundamental para la culminación de todos sus
objetivos. A la madre de mi hija, María José no solo te dedico este trabajo, dedicaré mi
vida entera para agradecerte y ofrecerte todos mis logros y triunfos. A mi hermano Paúl
a quien le auguro el mejor de los éxitos en todas las actividades practicadas, a usted
Mario le dedico este trabajo porque yo se que se sentirá tan orgulloso como yo.
No puedo dejar pasar por alto a dos personas que siempre me tienen en sus oraciones, a
mis abuelitos, ejemplo de vida que siempre los tengo presentes y a mi tía Ketyta, se que
desde el cielo estarás muy orgullosa por este escalón avanzado.
Al más especial de todos, a ti Señor por hacer realidad este sueño, por todo el amor con
el que me rodeas y porque me tienes en tus manos. Esta tesis es para ti.
A todos ustedes les dedico este trabajo y se que la culminación del mismo me enseñara
a madurar profesional y humanamente.
ÍNDICE GENERAL
Carátula II
Declaración III
Certificado de asesoría IV
Certificado de la empresa V
Agradecimiento VI
Dedicatoria VII
Índice general VIII
Índice de contenido XI
Índice de figuras XIII
Índice de tablas XIV
Índice de cuadros XV
Índice de anexos XVI
Resumen XVII
ÍNDICE DEL CONTENIDO
CAPITULO I
1. GENERALIDADES……….. 2
1.1 Planteamiento del problema………... 3
1.2 Objetivos………. 4
1.2.1 Objetivo general………. 4
1.2.2 Objetivos específicos……….. 4
1.3 Justificación de la investigación………. 5
1.4 Hipótesis………. 6
1.5 Métodos y Técnicas……… 7
CAPITULO II
2
2.. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA 1100
2
2..11 Constitución de la empresa……… 1100
2
2..22 Misión……… 1100
2
2..33 Visión………. 1111
2
2..44 Organización y administración……….. 1111
2
CAPITULO III
3
3.. MARCO TEÓRICO……… 1155
3
3..11 Descripción del producto………... 1155
3
3..22 Descripción de materias primas………. 2200
3
3..33 Proceso de producción del yogurt……….. 2222
3
3..44 Control de calidad en materias primas, proceso y producto
terminado……… 2266
3
3..55 Inocuidad en los alimentos………. 2277
3
3..55..11 Peligros asociados a los alimentos 2288
3
3..55..22 ETAS (Enfermedades transmitidas por alimentos) por productos
lácteos………. 3333
3
3..66 Sistemas gestión de calidad y seguridad alimentaria………. 3344
3
3..77 Pre-requisitos del HACCP………. 3366
3
3..77..11 BPM (Buenas prácticas de manufactura)………... 3366
3
3..77..22 POES (Prácticas operacionales estandarizadas de sanitización)… 4422
3
3..88 HACCP………. 4444
3
3..88..11 Historia y antecedentes del HACCP……….. 4455
3
3..88..22 Principios HACCP………. 4477
3
3..88..33 Aplicación del sistema HACCP………. 4488
3
3..88..44 Ventajas del HACCP……….. 5566
3
CAPÍTULO IV
4
4.. PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS………... 5599
4
4..11 Diagnóstico actual del cumplimiento de POES y BPM en conformidad con los requisitos publicados en el Registro Oficial
Nº696……….. 6600
4
4..22 Preparación de un plan HACCP………. 6644
4
4..22..11 Descripción técnica del equipo HACCP……… 6644
4
4..22..22 Determinación del alcance del plan HACCP………. 6666
4
4..22..33 Elaboración del diagrama de flujo del proceso……….. 6677
4
4..22..44 Verificación “in situ” del diagrama de flujo del proceso………... 6688
4
4..33 Resultados de la aplicación de principios del HACCP…………. 6688 4
4..33..11 Peligros Identificados (Principio 1)………... 6688 4
4..33..22 Identificación de puntos de control críticos……… 9900 4
4..33..33 Establecimiento de límites de control críticos y medidas
preventivas……….. 9944
4
4..33..44 Supervisión de puntos de control críticos………... 9944 4
4..33..55 Establecimiento de acciones correctivas……… 9966 4
4..33..66 Mantenimiento de registros……… 9988 4
4..33..77 Validación del plan HACCP………... 110000 4
CAPITULO V
5
5.. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………. 110033
5
5..11 Conclusiones……….. 110033
5
5..22 Recomendaciones………... 110055
CAPITULO VI
6
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama Estructural Inporlac S.A………... 1122
Figura 2. Modelo del Sistema Calidad y Seguridad Alimentaría…………... 3355
Figura 3. Secuencia lógica aplicación HACCP……… 5555
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones de producto Yogurt de Frutas, Light y Bebible
Inprolac S.A………...
1
199
Tabla 2. Peligros Microbiológicos Asociados a los alimentos lácteos……. 3300
Tabla 3. Peligros Físicos Asociados a los alimentos lácteos……… 3311
Tabla 4. Peligros Químicos Asociados a los alimentos lácteos…………... 3322
Tabla 5. Tabla de puntuación de auditoría diagnostico BPM y POES…… 6622
Tabla 6. Identificación de peligros, Línea Yogurt, Inprolac S.A…………. 6699
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Porcentaje de utilización de la leche. Inprolac S.A……… 2211
Cuadro 2. Identificación de peligros en recepción de la leche……… 7722
Cuadro 3. Identificación de peligros en precalentamiento……….. 7733
Cuadro 4. Identificación de peligros en clarificación………. 7744
Cuadro 5. Identificación de peligros en homogenización………... 7755
Cuadro 6. Identificación de peligros en pasteurización……….. 7766
Cuadro 7. Identificación de peligros en enfriamiento………. 7777
Cuadro 8. Identificación de peligros en almacenamiento………... 7788
Cuadro 9. Identificación de peligros en mezclado……….. 7799
Cuadro 10. Identificación de peligros en adición de azúcar, maltodextrina,
gelatina, sorbato de potasio………
8
800
Cuadro 11 Identificación de peligros en pasteurización 2………. 8811
Cuadro 12. Identificación de peligros en preenfriamiento……… 8822
Cuadro 13. Identificación de peligros en fermentación……… 8833
Cuadro 14. Identificación de peligros en incubación……… 8844
Cuadro 15. Identificación de peligros en cortado y batido………... 8855
Cuadro 16. Identificación de peligros en enfriamiento………. 8866
Cuadro 17. Identificación de peligros en dosificación……….. 8877
Cuadro 18. Identificación de peligros en envasado……….. 8888
Cuadro 19. Identificación de peligros en almacenamiento………... 8899
Cuadro 20. PCC definidos. Plan HACCP. Inprolac S.A………... 9933
Cuadro 21. Validación del Plan. Plan HACCP. Inprolac S.A……….. 110000
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Diagrama de flujo proceso producción yogurt Inprolac S.A.
Anexo 2. Controles y especificaciones de Inprolac S.A. para leche cruda.
Anexo 3. Cronograma actividades de trabajo diseño plan HACCP.
Anexo 4. “Check list” de cumplimiento para Auditoría de diagnóstico.
Anexo 5. Informe de auditoría de diagnóstico.
Anexo 6. Plan de acción para cubrir los hallazgos de la auditoría.
Anexo 7. Informe de capacitación.
Anexo 8. Registro de identificación de peligros. Plan HACCP. Inprolac S.A.
Anexo 9. Árbol de decisiones.
Anexo 10. Registro de definición de PCC a través de árbol de decisión.
Anexo 11. Manual Plan HACCP línea yogurt. Inprolac S.A.
R
REESSUUMMEENN
El presente estudio es el diseño de un Plan HACCP para la línea de yogurt, que permite
garantizar la inocuidad del producto y fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad,
en todas las líneas de producción de la empresa INPROLAC S.A.
El Plan HACCP se diseñó partiendo de un diagnóstico aceptable de cumplimiento de
BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES (Procedimientos operacionales
estandarizados de sanitización). Seguidamente se constituyó el equipo HACCP, se
prosiguió con la determinación del producto y sus especificaciones y el establecimiento
del diagrama de flujo del proceso a través de la verificación en sitio del mismo.
Cumplido ya los previos de preparación, se continuó con la implementación de los siete
principios básicos que contempla el sistema, identificando 16 tipos de peligros entre
físicos, químicos, microbiológicos y alérgenos que pudieran comprometer la inocuidad
del producto a lo largo de todo el proceso productivo. De ellos, solo 2 se determinaron
como puntos de críticos de control, el primero es la aparición de antibióticos en la
recepción de la leche PCC, y el segundo la temperatura de la segunda pasteurización,
PCC cuyo límite crítico se determinó con un mínimo de 85ºC de temperatura.
Adicionalmente se determinó el sistema de monitoreo, verificación y validación.
Finalmente, con la aplicación del plan HACCP que se ha diseñado, se logrará promover
un alto reconocimiento de la organización en el sector, ya que mejorará la confianza de
S
SUUMMMMAARRYY
The present study, design a Plan HACCP for the yogurt line that allows to guarantee the
safety of the product and to strengthen the system of insurance of quality in all the lines of
production of the company INPROLAC S.A
The Plan HACCP was designed leaving of an acceptable diagnosis of execution of BPM
(Good you Practice of Manufacturer) and POES (standardized operational Procedures of
sanitizing). Subsequently the team HACCP was constituted, you continued with the
determination of the product and its specifications and the establishment of the diagram of
flow of the process through the verification in place of the same one.
Already completed the previous of preparation, you continued with the implementation of
the seven basic principles that contemplates the system, identifying 16 types of risks
between physical, chemical, microbiologic and allergens that could commit the safety of the
product along the whole productive process. Of them, alone 2 were determined as points of
critical of control, the first one is the appearance of antibiotics in the reception of the milk
PCC, and the second the temperature of the second pasteurization, PCC whose critical limit
was determined with a minimum of 85ºC of temperature. Additionally it was determined the
monitoring system, verification and validation.
Finally, with the application of the plan HACCP that has been designed, will be possible to
promote a high recognition of the organization in the sector, since it will improve the trust
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
Inprolac S.A. es una empresa 100% ecuatoriana, se encuentra ubicada al noreste de la
provincia de Pichincha, en la ciudad de Cayambe, ciudad con una importante trayectoria
cultural y un impactante desarrollo productivo en la industria lechera que
posteriormente fue desplazada por la industria florícola.
En el año 1990 Eduardo Cadena Fuertes crea una pequeña empresa quesera, su trabajo
basado en principios y valores de constancia, compromiso de calidad y respeto a los
clientes, lograron una exitosa producción y un rápido crecimiento de su empresa, ya que
cinco años más tarde se logró la introducción de dos nuevas líneas de productos: yogurt
y manjar de leche.
En el 2001 INPROLAC S.A se crea como razón social y DULAC´S se convierte en la
primera marca fuerte, a la que posteriormente se han sumado SAMMY (refrescos), LA
ROCHELLE (quesos maduros) y PORVENIR (grasas). En abril del 2007, INPROLAC
adquiere una nueva planta, logrando consolidar a la empresa en ámbitos de tecnología,
1.1 Planteamiento del problema
Actualmente INPROLAC, mantiene un compromiso con la calidad, el medio ambiente
y el desarrollo social y económico de Cayambe y del Ecuador. Es por ello que se
mantiene trabajando en la inclusión de Sistemas de Gestión Integrados, los cuales
incluyen calidad, seguridad alimentaria y medio ambiente.
La empresa, a través de su departamento de Aseguramiento de Calidad, viene trabajado
durante estos últimos años en el diseño e implementación de requisitos básicos previos a
la implementación del HACCP, adicionalmente ha logrado incluir un plan HACCP
para la línea de manjar, sin embargo el yogurt, uno de sus principales productos, carece
de un plan HACCP que garantice una prevención de la incidencia de problemas, al
asegurar la aplicación de controles en cualquier punto del sistema de producción, donde
pudieran surgir situaciones críticas o de riesgo.
Actualmente la carencia de este sistema esta permitiendo la generación de incidencias
que ponen en riesgo la inocuidad del producto, y que de haber contando con un sistema
HACCP, se hubieran podido omitir. Por tanto la ausencia del mencionado sistema en
esta línea esta generando un incremento de costos de control de calidad.
El diseño de un sistema HACCP en conformidad con las normas vigentes actualmente y
que sea flexible y adaptable al proceso de producción del yogurt, permitiría que la
organización, demostrar su compromiso con la seguridad de los alimentos y la
satisfacción de los clientes.
1.2 Objetivos
El objetivo general y los objetivos específicos del presente estudio se detallan a
continuación.
1.2.1Objetivo general
Realizar el diseño del plan HACCP para el proceso de elaboración de Yogurt de la
empresa Inprolac S.A, como un método preventivo dirigido a la identificación,
evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, materiales,
procesos, comercialización y uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
producto.
1.2.2Objetivos específicos
Realizar el diagnóstico actual del cumplimiento de BPM en conformidad con los
requisitos publicados en el Registro Oficial Nº696.
Verificar el cumplimiento de SSOPs o POES a través del estudio de la validación de
Describir la competencia técnica del equipo HACCP.
Realizar un análisis de los peligros, para continuar con la elaboración del plan
HACCP basado en la aplicación.
Aplicar los siete principios básicos del HACCP en la línea de Yogurt.
1.3 Justificación de la investigación
En lo referente al sistema de calidad y seguridad alimentaria, la empresa actualmente
cuenta con un departamento de Aseguramiento de Calidad, el mismo que ha trabajado
durante estos últimos años en el diseño e implementación de BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura) y POES (Prácticas Operacionales Estandarizadas de Sanitización),
requisitos básicos previos a la implementación del HACCP. Adicionalmente ha
logrado incluir un plan HACCP para la línea de uno de sus productos.
El HACCP es una herramienta gerencial o, como la describe Jouve (1998), "un enfoque
complementario cuyo propósito es desarrollar un plan de aseguramiento de la inocuidad
específico para condiciones particulares de producción dentro del marco de un enfoque
integral hacia la calidad y la inocuidad de los alimentos". La implementación del
HACCP permite a las organizaciones demostrar su compromiso con la seguridad de los
alimentos y la satisfacción de los clientes, además de mejorar continuamente su imagen
Las ETA (Enfermedades Transmitidas por los Alimentos) siguen siendo un grave
problema a pesar de los avances tecnológicos y científicos, debido a la proliferación de
pequeños productores de alimentos sin suficientes conocimientos, el crecimiento urbano
desproporcionado y el incremento comercial. Es por ello que es de vital importancia
que tanto los consumidores, los empresarios así como las autoridades, se organicen para
evitar en forma preventiva la aparición de cantidades significativas de toxinas y
microorganismos patógenos en los alimentos que estamos consumiendo, y más si se
trata de productos lácteos, debido a que su composición lo hace muy perecedero. La
manera más exitosa para prevenir es la inclusión del sistema HACCP a lo largo de toda
la cadena alimentaria.
Por ello el objeto del presente estudio tiene como finalidad complementar el sistema
HACCP mediante la inclusión del plan para la línea de yogurt cumpliendo los siete
principios básicos que contempla este sistema y de esta manera garantizar la inocuidad
del producto y fortalecer el sistema de aseguramiento de calidad en todas las líneas de
producción de la empresa INPROLAC S.A,
1.4 Hipótesis
La empresa está en condiciones de crear y mantener eficientemente un plan HACCP
para la línea de yogurt, lo que le permitirá complementar su sistema de aseguramiento
de calidad, demostrar su compromiso con la seguridad de los alimentos, el respeto a los
1.5 Métodos y Técnicas
El tipo de investigación que este estudio posee es un diseño experimental, cuyos
métodos de investigación utilizados incluyen:
Método de análisis: Para la revisión de información obtenida en la empresa
Inprolac S.A., así como el análisis de información obtenida de la revisión de
Normas y otra literatura.
Método de síntesis: Para la estructuración del informe final y para la propuesta
del diseño del plan HACCP para la línea de producción de Yogurt de la empresa
Inprolac S.A.
Método inductivo: Para observar los procesos que tiene la empresa y
encaminarlos a un cumplimiento de los requerimientos de un sistema HACCP.
Método deductivo: Para partir de los requerimientos generales existentes en
normas, requisitos y principios y acogerlos en el diseño del plan HACCP para la
línea de Yogurt.
Durante el desarrollo del estudio, se utilizaron las siguientes fuentes y técnicas de
Investigación:
Revisión de Literatura: Para buscar información necesaria para el desarrollo
Revisión de Internet: Para obtener información más actualizada y diversa.
Entrevistas: Con el personal de la empresa, para recoger toda la información y
establecer un diagnostico de la situación actual, objetivos de la empresa,
CAPÍTULO II
2. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA
La estructura orgánica de la empresa IMPROLAC S.A. se detalla a continuación.
2.1 Constitución de la empresa
En el año 1990 Eduardo Cadena Fuertes crea Dulac´s, como una pequeña empresa
quesera, basando siempre su trabajo en principios y valores de constancia, compromiso
de calidad y respeto a los clientes. Logro una exitosa producción y un rápido
crecimiento de su empresa.
En el año 2001 se crea la razón social INPROLAC S.A. constituyéndose una
organización como una firma societaria, establecida por tres socios accionistas, y
pasando Dulac´s a ser una marca.
2.2 Misión
Fabricar y comercializar alimentos saludables, únicos y agradables, que satisfacen las
necesidades y expectativas de un mercado cada vez más exigente. Contamos con
motivado que asegura la retribución de los accionistas mediante un crecimiento
sustentado en procesos tecnológicos de vanguardia y amigables con el planeta.
2.3 Visión
Despertar sensaciones de placer en nuestros consumidores con productos saludables y
deliciosos.
2.4 Organización y administración
La organización esta administrada por un Gerente General, y constituida por 8 Jefaturas:
Producción
Calidad
Técnico
Administrativo
RRHH
Bodegas
Fomento agropecuario
Cartera
Junta de Accionistas
Gerente General
Jefe de Planta
Cartera
Jefe de Compras
Jefe Técnico
Jefe de Investigación & Desarrollo
Jefe de Producción
Supervisores de Producción
Personal operativo
Jefe de Aseguramiento de Calidad
Jefe de Control de Calidad
Inspectores de Control de calidad
Jefe de Mantenimiento Departamento de RRHH Departamento
Administrativo
Departamento Fomento Agropecuario
Figura 1.
Organigrama Estructural Inporlac S.A.
FUENTE: Inprolac S.A. Febrero 2010 Elaborado por: Hernando Torres J.
La planta se encuentra ubicada al noreste de la provincia de Pichincha, en la ciudad de
Cayambe. En la dirección Av. Víctor Cartagena N° 6-37 y 24 de Mayo (Panamericana
Norte).
El tamaño de la planta es de 7800 m2 de los cuales 4300 m2 constituyen construcciones,
CAPITULO III
3. MARCO TEÓRICO
El yogurt es uno de los productos fermentados más antiguos que se conocen, se elabora
a partir de la acidificación de la leche por medio de un proceso de fermentación. “Las
leches fermentadas son productos resultantes de la fermentación de la leche, autorizadas
por la autoridad sanitaria competente, pasteurizada o esterilizada, por la acción de
fermentos lácticos específicos” (NTE INEN 2 395:2009, 2009, p.1).
3.1 Descripción del producto
CODEX STAN 243-2003 (2003) definió lo siguiente:
El Yogurt, es leche (usualmente de vaca) que ha sido fermentada con Lactobascillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus y bajo condiciones específicas de tiempo y
temperatura. Como consecuencia de la acidificación por las bacterias lácticas, el azúcar
propio de la leche como es la lactosa se transforma en ácido láctico, mientras que las
proteínas de la leche como la caseína (80%), beta-lactoglobulina (10%),
alfa-lactoglobulina (2%) y otras (8%), se coagulan y precipitan, dando como resultado esa
textura cremosa característica y el ligero sabor ácido. Luego estas proteínas pueden
disociarse separando los aminoácidos, lo que probablemente mejora la digestibilidad de
Conjuntamente con la leche fermentada en base a cultivos lácteos el yogurt contiene
otros ingredientes tales como sólidos lácteos, azúcares, frutas, algunos tipos de yogurt
contienen cultivos especiales llamados probióticos.
Desde el punto de vista nutricional, el yogurt es considerado un excelente producto
alimenticio, contiene un alto valor biológico, enriquece el patrimonio vitamínico
especialmente de las vitaminas del complejo B, y además, la presencia de acido láctico
aumenta la disponibilidad de micro elementos como el calcio y fósforo.
El yogurt es considerado como un producto de fácil digestibilidad debido a que el
organismo asimila con mayor facilidad la caseína (principal proteína de la leche) que ha
sido parcialmente hidrolizada en el proceso de fermentación. La acidez del producto,
generada por la presencia del ácido láctico favorece el desarrollo de una flora intestinal
benéfica que destruye los componentes de la putrefacción presentes al interior del
intestino humano. En aquellas personas cuyo sistema digestivo carece de la enzima
lactasa, pueden tomar yogurt debido a que la lactosa ha sido desdoblada por las enzimas
bacterianas.
El proceso de producción es sencillo y económicamente asequible, se precisa de equipos
y utensilios básicos, que conjuntamente con el cumplimiento de normas de calidad y
normas sanitarias e higiene son necesarios para la elaboración de un producto que
NTE INEN 2 395:2009 (2009) definió lo siguiente:
Existen varios tipos de yogurt en el mercado, podemos distinguir muchos, ya que desde
que se empezó a consumir, las industrias han ido probando diferentes combinaciones de
procesos, componentes y sabores para que degusten los consumidores, lo que ha
provocado que ahora podamos encontrar una amplia gama de yogures en el mercado.
En conformidad con la mencionada Norma, las leches fermentadas, de acuerdo a sus
características se clasifican en:
Según el contenido de grasa:
Tipo I. Elaborado con leche entera, leche integra o leche integral.
Tipo II. Elaborado con leche semidescremada o semidesnatada.
Tipo III. Elaborado con leche descremada o desnatada.
De acuerdo a los ingredientes:
Natural
Con fruta
Azucarado
Edulcorado
Con otros ingredientes
De acuerdo al proceso de elaboración:
Batido
Coagulado o aflanado
Bebible
Concentrado
Deslactosado
Inprolac S.A. cuenta con Yogurt de Frutas, Light y Bebible. En la tabla que se detalla a
Tabla Nº 1.
Especificaciones de producto
Yogurt de Frutas, Light y Bebible Inprolac S.A.
Tipo de producto Listo para consumir
Pasos en el proceso
Leche con azúcar se pasteuriza (control de tiempo y temperatura), se adiciona el fermento láctico se deba encubar (control de tiempo y temperatura), se adiciona las esencias y colorantes de acuerdo a la dosificación, adición de pulpas, finalmente se envasa.
Ingredientes
Leche pasteurizada, pulpa de fruta, fermento láctico, azúcar, edulcorante, colorantes, saborizantes permitidos y conservantes.
Alto riesgo en los ingredientes Resistencia de patógenos, antibióticos, mohos y levaduras.
Material de Empaque
Fundas de 100 y 150gr., vasos de 150 y 200gr, botellas de 200gr, 500gr, 1Kg, 2 Kg., pomas de polietileno de alta densidad de 1, 2 y 4 Kg., con tapa de polietileno embaladas en cajas de cartón selladas con cinta adhesivas, de 12 y 6 unidades. En baldes de plástico retornables de 75 Kg. Todas las presentaciones con sello de seguridad.
Requerimientos legales INEN 2395:2006
Instrucciones para uso del consumidor
De consumo directo o acompañado con frutas, cereales, o aderezó de ensaladas. Es una fuente de aporte de proteína y calcio, en el caso de yogurt natural no contiene azúcar por lo que puede ser consumido por personas diabéticas.
Instrucciones de distribución Debe ser transportado en furgones limpios en refrigeración entre 4 a 8 ºC. No transportar con otros productos que pueda impregnar de olor fuerte como jabones o detergentes. Instrucciones de almacenamiento Debe ser almacenado en refrigeración entre 4 a 8 ºC. Tiempo de vida útil 1 mes en refrigeración. Una vez abierto consumir lo más
rápido posible y mantener siempre en refrigeración. Instrucciones de uso Listo para consumir, y en repostería.
Grupo de consumo Toda edad.
3.2 Descripción de materias primas
Leche Aunque se está utilizando leche de diferentes especies animales para la
fabricación del yogur, en la industrialización básicamente se utiliza leche de
vaca. Puede utilizarse, leche entera, leche parcialmente descremada, leche
descremada o crema de leche, siendo la más apropiada la que posea un
contenido elevado de proteínas por razón de su alta densidad. Actualmente las
industrias no necesariamente eligen una leche con una proporción elevada de
extracto seco para la producción de yogurt, pues aquél puede ser aumentado más
tarde por medio de otros productos como, leche descremada concentrada, leche
en polvo descremada, suero, lactosa, etc.
La leche que ingresa a la planta Inprolac S.A. proviene de 54 fincas de
proveedores calificados, de Cayambe y varios sectores de los alrededores como
Granobles, San Esteban, Tupigachi, Juan Montalvo, Guachalá, Cananvalle,
Ayora, Zuleta, Pesillo, Santa Clara, Otavalo, Pinsaquí, Quiroga, Cajas, Cruz
Loma, Nápoles, Cusubamana, Oton, Pomasqui, Juan Montalvo, Yaruquí, San
Nicolás.
El porcentaje de utilización de la leche, materia prima principal de la planta,
incluye queso fresco, queso mozarella, queso pizza, yogurt, leche, manjar,
crema, quesos maduros. A continuación encontramos un cuadro con los
respectivos porcentajes de utilización, los mismos que se consideran en función
Cuadro Nº 1.
Porcentaje de utilización de la leche en la empresa Inprolac S.A.
PRODUCTO UTILIZACIÓN % DE
QUESO FRESCO 22.86%
QUESO MOZARELLA 12.48%
QUESO PIZZA 3.36%
YOGURT 26.09%
LECHE 19.64%
MANJAR 4.62%
LECHE ENFRIADA 6.69%
ENSAYOS 0.17%
CREMA 0.57%
QUESOS MADUROS 2.86%
PERDIDA MENSUAL 0.36%
FUENTE: Inprolac S.A. Febrero 2010 Elaborado por: Hernando Torres J.
Cultivos Lácticos La fermentación natural o controlada de la leche produce
ácido láctico. Existen un gran número de microorganismos que producen ácido
láctico, siendo los principales: streptococcus lactis y streptococcus cremoris,
que se encuentran en el 90% de los cultivos lácticos. Existen otros
microorganismos como el leuconostoc dextranicum y el leuconostoc citrivorum
que son heterofermentativos y actúan sobre los citratos de la leche, produciendo
compuestos como el diacetilo, ácido acético, ácido propiónico, etc. Estos
cultivos se pueden emplear directamente, preparando con ellos el cultivo madre
Aditivos dentro de los que se incluye edulcorantes, colorantes, saborizantes y
conservantes, siempre respetando los porcentajes permitidos en las normas
vigentes para cada país.
3.3 Proceso de producción del yogurt
Los métodos de elaboración de yogurt pueden variar de una planta a otra, pero en líneas
generales la forma de manejo del mismo es como se detalla a continuación:
Recepción de la leche y otras materias primas, considerando cumplir con los
parámetros de especificación físicos, químicos y microbiológicos de cada uno.
La leche debe ser fresca de manera de no alterar las condiciones debido a un
aumento de la acidez de la leche por acción microbiana, puede ser entera o
descremada, pero se debe tener en cuenta que la presencia de grasa favorecerá el
desarrollo de aroma y se debe considerar el no emplear leche de animales con
tratamiento de antibióticos.
Filtración de la leche de manera que se retengan los sólidos o materias extrañas
Acondicionamiento de la leche, se realiza mediante la adición de azúcar y
gelatina, cuando la leche se encuentra en los fermentadores para alcanzar los
parámetros de sólidos solubles deseados.
Pasteurización, que es un tratamiento térmico para asegurar la reducción de
carga bacteriana contaminante, asegurando así tan solo el desarrollo de los
microorganismos propios del yogurt. Se recomienda un tratamiento térmico de
90 ºC por 10 minutos (pasteurización rápida) o 80 a 85° C por 30 minutos
(pasteurización lenta).
Enfriamiento a más o menos 42 a 45 grados centígrados, temperatura adecuada
para iniciar el próximo paso que es la inoculación.
Inoculación con sepas de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
thermophilus según lo indicado en el envase de los cultivos, por lo general la
temperatura es de 42° C con 2 a 3% (este rango puede variar dependiendo de la
fuente del cultivo) del cultivo de yogurt.
Mezcla adecuada de la leche, para distribuir uniformemente los
microorganismos y conseguir una inoculación adecuada.
Incubación a 42 - 45 ºC ya sea en baño maría o en cámaras controladas
consumidor, generalmente se prefiere un producto cuyo pH sea de 4,5 a 4. Esta
acidez se logra en tiempos que van de 3,5 a 7 horas, dependiendo básicamente
del grado deseado de acidez así como de las condiciones térmicas de incubación.
Enfriamiento a 5 ºC manteniendo a esta temperatura hasta su distribución y
venta. El objetivo tecnológico del enfriamiento es detener el accionar de los
microorganismos, o se obtendrá un yogurt mucho más ácido cuando la
fermentación se detiene de manera natural.
Incorporación de azúcar en un 2% del contenido, puede variar hasta un 7%, este
procedimiento puede realizarse antes de la pasteurización en tal caso seria
necesario una homogenización.
Incorporación fruta mediante la adición de la pulpa de fruta (10%), mermeladas
(10%) o sacarosa (10-12%) o colorantes.
Incorporación de conservantes agregando 0.5 gramo (medio gramo) de sorbato
de potasio o benzoato de sodio, por cada litro de yogurt que se elaboro. Si el
tiempo de espera del producto para su consumo es corto, no agregar
conservantes.
Envasado y etiquetado según dosificación establecida por el fabricante en
envases esterilizados, agrupándolos por lotes de producción, y señalando fecha
Almacenamiento realizado mediante refrigeración a temperaturas de 5° C,
cuidando no cortar la cadena de frío.
La elaboración de yogurt, ya sea industrial o artesanal, debe incluir procedimientos
higiénicos de elaboración, en los que se respete las reglas básicas de higiene, ya que de
lo contrario se puede alterar notablemente el producto final, comprometiendo sus
características organolépticas y lo más importante la inocuidad del producto,
transformándolo incluso en un alimento peligroso para el consumo. Por esta razón es
indispensable que se adopten sistemas de aseguramiento de calidad, que incluyan BPM,
POES y planes HACCP.
En el proceso de producción del Yogurt que se lleva a cabo en la empresa Inprolac S.A.
se considera la siguiente secuencia de operaciones: La leche cruda debe estar mantenida
a una temperatura de 4-6ºC, para entrar a un precalentamiento de 70-72ºC y poder
realizar la homogenización de acuerdo a los parámetros de formulación, luego viene la
homogenización realizada en condiciones de presión y temperatura 100-150 Bars a
4-6ºC. La posterior operación es la primera pasteurización 70-72ºC con enfriamiento a
5-10ºC. Posteriormente se realiza la mezcla cuyas previas operaciones incluyen la adición
de Maltodextrina, sorbato de potasio, azúcar y gelatina, y luego se realiza un
almacenamiento bajo una temperatura de 4-9ºC. Luego viene la segunda pasteurización
90-95ºC por 5 minutos, con un enfriamiento de 25-38ºC, condiciones necesarias para
realizar la siguiente operación que es la incubación en el fermentador bajo condiciones
de 40-43ªC por 4-6 Horas con un preenfriadito a 35ºC bajo un porcentaje de acidez de
de fruta, según formulación de cada tipo e inmediatamente se procede al envasado y
almacenamiento.
El diagrama de flujo del proceso se encuentra en el Anexo 1.
3.4 Control de calidad en materias primas, proceso y producto terminado
La calidad de la leche, principal materia prima en la elaboración de yogurt, se determina
por aspectos de composición e higiene. Los requerimientos de calidad e higiene para la
leche cruda incluyen conceptos de protección de la salud humana y propiedades
organolépticas, fisico-químicas y nutricionales deseables.
La leche es un medio adecuado para el desarrollo de microorganismos y por ello
presenta un riesgo de apresurado deterioro de su calidad microbiológica desde el ordeño
hasta el tiempo de utilización en la planta procesadora, sin embargo hoy en día existen
un sin número de procesos para eliminar o reducir los microorganismos indeseables en
productos lácteos o mantener su número al nivel más bajo posible controlando otras
variables.
Para asegurar la calidad en la producción de productos lácteos en la planta se debe
considerar que la leche debe ser de una alta calidad microbiológica y no debe
considerase ciertos criterios generales exigibles a la leche cruda para obtener yogurt de
alta calidad, como los que se detallan a continuación:
Bajo número de microorganismos saprófitos.
Ausencia o bajo número de microorganismos patógenos.
Disminución de los residuos de drogas veterinarias debido a los tratamientos de
control y profilaxis de mastitis, tanto como sea posible y respetando los Límites
Máximos de Residuos LMR.
Reducción o minimización de contaminantes, transferidos por la alimentación
animal o por el medio ambiente, limitando el uso de aquellos que tengan Límite
Máximo de Residuo (LMR).
Los controles y especificaciones que mantiene la empresa para la recepción del
principal componente (leche cruda) están descritos en el Anexo 2.
3.5 Inocuidad en los alimentos
Se define como inocuidad a la condición de los alimentos que garantiza que no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que han
La inocuidad alimentaria es un proceso que asegura calidad en la producción y
elaboración de los productos alimenticios. Avala la obtención de alimentos sanos,
nutritivos y libres de peligros para su consumo.
La conservación de alimentos inocuos implica la adopción de métodos que permitan
identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el
lugar que se producen o se consumen, y la posibilidad de cuantificar el impacto que una
enfermedad transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud de los
seres humanos.
3.5.1 Peligros asociados a los alimentos
Los peligros asociados con productos alimenticios, específicamente con productos
lácteos incluyen peligros biológicos, físicos y químicos.
Entre los peligros biológicos están los organismos microbiológicos, como bacterias,
virus, hongos y parásitos. Estos microorganismos están generalmente asociados a los
seres humanos y a las materias primas que entran a las plantas de las empresas
alimenticias. Adicionalmente, muchos de estos microorganismos se encuentran en el
ambiente natural donde se cultivan los alimentos.
Las bacterias patógenas son las causantes de la mayor parte de brotes de ETAS, éstas
elevarse considerablemente su nivel a causa de prácticas inadecuadas en el
almacenamiento y manipulación.
Los virus pueden proceder de los alimentos, del agua, o de contaminación cruzada de
los alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los
virus no pueden multiplicarse en los alimentos ya que ellos solo pueden reproducirse
dentro de una célula viva. Por lo tanto, los alimentos solo les sirven como medio de
transmisión.
Los parásitos son huéspedes específicos de ciertos animales inclusive de seres humanos.
Las enfermedades parasitarias están generalmente relacionadas con productos poco
cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados.
Los hongos incluyen a los mohos y las levaduras, y algunos de ellos producen
Tabla Nº 2.
Ejemplos de peligros biológicos asociados a los alimentos
EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLÓGICOS Bacterias (formadoras de esporas)
Clostridium botulinum Clostridium perfringens Bacillus cereus
Virus
Hepatitis A y E
Virus del grupo Norwalk Rotavirus
Bacterias (no formadoras de esporas)
Brucella abortis Brucella suis Campylobacter spp. Escherichia coli patógenas
(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC)
Listeria monocytogenes
Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Shigella (S. dysenteriae)
Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Vibrio vulnificus Yersinia enterocolitica
Protozoos y parásitos
Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium latum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Ascaris lumbricoides Taenia solium Taenia saginata Trichinella spiralis
Fuente: FAO. Manual de Capacitación de Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos, 2002 Elaborado por: FAO, 2002
Los peligros físicos pueden presentarse tras una contaminación o por las malas prácticas
en muchos puntos de la cadena alimentaria, iniciando en la cosecha hasta el punto de
consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta. La presencia
Tabla Nº 3.
Ejemplos de Peligros Físicos Asociados a los alimentos
Fuente: FAO, 2002 Elaborado por: FAO, 2002
Los peligros químicos en los alimentos, específicamente en los productos lácteos,
pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su fabricación.
Niveles elevados de contaminantes químicos perjudiciales presentes en los alimentos
MATERIAL POSIBLES DAÑOS FUENTES
Vidrio Cortes, hemorragia;
posible necesidad de cirugía para encontrarlo o extraer
Botellas, botes, focos de luz, utensilios, cubiertas de
manómetros, etc.
Madera Cortes, infección, atragantamiento; posible necesidad de cirugía para extraer
Terreno, plataformas de carga, cajas de madera, materiales de
construcción
Piedras Atragantamiento, rotura de dientes
Terrenos, edificios
Metales Cortes, infección; puede necesitar cirugía para extraer
Maquinaria, terrenos, alambres, operarios
Aislantes Atragantamiento; efectos a largo
plazo en el caso de asbestos
Materiales de construcción
Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecta
Plásticos Atragantamiento, cortes, infección; puede necesitar
cirugía para extraer
Embalajes, envases, plataformas de carga, equipo
Efectos personales Atragantamiento, cortes, rotura de dientes; puede necesitar cirugía para extraer
pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden
provocar ciertas enfermedades crónicas.
Tabla Nº 4.
Ejemplos de Peligros Químicos Asociados a los alimentos
PELIGROS QUIMICOS
Toxinas naturales Alergenos * Micotoxinas - Agudos: Ocratoxina Tricotecenos Zearalenona Aflatóxinas - Crónicos: Aflatoxinas Esterigmatocistina Patulina
- Otras tiro-toxicosis naturales
Metales * Plomo
* Cadmio * Mercurio * Arsénico * Cobre
Residuos de Drogas * Beta-lactámicos * Sulfonamidas * Tetraciclinas * Otros
Residuos saneadores * Clorados * Ácidos orgánicos * Yodóforos * Otros
Residuos pesticidas * Organoclorados * Organofosforados
Productos químicos no advertidos
* Lubricantes
* Aditivos de agua de calderas * Otros
Componentes no poliméricos migrados desde el material de envasamiento
* Plastificantes * Colorantes * Adhesivos
* Residuos de polimerización * Otros
Antiparasitarios
3.5.2 ETA (Enfermedades transmitidas por alimentos) por productos lácteos.
Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos suponen una importante carga para la
salud. Millones de personas enferman y muchas mueren por consumir alimentos
insalubres. Las ETA pueden generarse a partir de un alimento o de agua contaminada.
Son llamadas así porque el alimento actúa como vehículo de transmisión de organismos
dañinos y sustancias tóxicas.
Las ETA pueden manifestarse a través de: infecciones transmitidas por ingerir
alimentos que contienen microorganismos perjudiciales vivos, intoxicaciones causadas
por toxinas o venenos de bacterias o mohos presentes en el alimento ingerido o
toxi-infección causada por la ingestión de alimentos con una cierta cantidad de
microorganismos causantes de enfermedades, los cuales son capaces de producir o
liberar toxinas una vez que son ingeridos.
Las plantas procesadoras son responsables directos de la calidad desde la recepción en
centros de acopio hasta que el producto llegue al consumidor final.
Las principales enfermedades producidas por microorganismos presentes en productos
lácteos son:
Listeria monocytogene que puede producir meningitis, septicemia y abortos.
Algunas especies de Salmonella que pueden producir septicemia y artritis
Algunas cepas de Escherichia coli que pueden producir colitis hemorrágica y
falla renal Brucella melitensis que puede producir Fiebre de Malta.
En cuanto a toxinas, podemos encontrar las de Staphylococcus aureus, que son muy
conocidas, además de aflatoxinas y micotoxinas.
La leche, principal componente de los productos lácteos, debido a su composición es un
producto altamente perecedero y al no ser manejado correctamente desde su obtención
pueden ser considerado como un producto altamente peligroso, es por ello que se han
desarrollado ciertos tratamientos térmicos de conservación como la pasteurización y
esterilización UHT, sin embargo la contaminación cruzada de la leche después de
dichos tratamientos térmicos puede presentarse por contaminantes del medio ambiente,
el agua, el equipo y el personal. Por tal motivo es indispensable que a lo largo de toda
la cadena alimentaria se mantenga planes preventivos para asegurar la inocuidad de los
alimentos.
3.6 Sistemas gestión de calidad y seguridad alimentaria
Un sistema de gestión de calidad y seguridad alimentaria es un mecanismo de
regulación que recoge elementos claves que cubren por completo los requisitos de
seguridad alimentaria, constituyendo la base de cualquier norma de seguridad
alimentaria aprobada, estos requisitos que en ningún momento pretenden sustituir los
Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de pre-requisitos
(BPM y POES).
Requisitos para desarrollar un Sistema HACCP de acuerdo a los 7 principios.
Figura Nº 2.
Modelo del Sistema Calidad y Seguridad Alimentaría
3.7 Pre-requisitos del HACCP
La correcta aplicación de un programa de pre-requisistos brinda condiciones
ambientales, de infraestructura y de operaciones básicas para la producción de alimentos
inocuos. De esta manera se logra evitar que peligros potenciales de bajo riesgo, se
transformen en peligros graves y comprometan la seguridad del alimento. En este
programa de pre-requisitos se incluye: BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES
(Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento)
3.7.1 BPM (buenas prácticas de manufactura)
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o GPM) son prácticas generales de higiene
en la manipulación, preparación, elaboración, envasado y almacenamiento de alimentos
para el consumo humano, cuyo objetivo es garantizar la producción de alimentos en
condiciones sanitarias apropiadas y disminuir los riesgos inherentes a la producción.
Los requisitos de BPM vigentes para el Ecuador según el Registro Oficial N° 696,
REGLAMENTO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA
ALIMENTOS PROCESADOS, Noviembre del 2002, Quito-Ecuador, son los
Proyecto y Construcción de las instalaciones
Las instalaciones deben ubicarse normalmente en zonas apartadas de un medio
ambiente contaminado y actividades industriales que constituyan una amenaza
grave de contaminación de alimentos, de zonas expuestas a inundaciones a menos
que estén lo suficientemente protegidas, de zonas expuestas a infestación de
desechos y plagas.
Todas las estructuras interiores de las instalaciones deben ser sólidamente
construidas con materiales de fácil limpieza. Las paredes y suelos deben ser de
superficie lisa y de materiales impermeables sin efectos tóxicos; suelos con
desagües y limpieza adecuados; techos y aparatos elevados construidos de tal
manera que reduzcan al mínimo acumulación de suciedad y desprendimiento de
partículas; ventanas de fácil limpieza y en caso necesario provistas de mallas
contra insectos; puertas de superficie lisa, no absorbente y de fácil limpieza y
desinfección; superficies de trabajo que estén en contacto con el alimento deben
ser de superficie lisa, de fácil limpieza y desinfección, de material inerte, no tóxico
e inherente a los alimentos, detergentes y desinfectantes utilizados.
Los equipos y recipientes que van a tener contacto con el alimento deben ser
fabricados con los materiales que no tengan efecto tóxico para el uso al que se los
va a destinar, y para que sean mantenidos, limpiados y desinfectados cuando así se
lo requiera. Los recipientes para desechos deben ser identificados claramente y
El abastecimiento de agua potable, debe estar siempre a disposición y ser
suficiente, con apropiado almacenamiento, distribución y control de temperatura,
para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos. La planta debe tener
sistemas e instalaciones adecuadas de desagüe y eliminación de desechos. Se debe
tener servicios de higiene adecuados para el personal como lavabos y
abastecimiento de agua caliente y fría, retretes de diseño adecuado y vestuarios
adecuados para el personal. Se debe disponer de medios de ventilación e
iluminación natural o mecánica adecuados para evitar la contaminación cruzada de
los alimentos. Se debe disponer de instalaciones adecuadas para el
almacenamiento de los alimentos, sus ingredientes y los productos químicos no
alimentarios como detergentes, lubricantes y combustibles.
Control de las operaciones
Debe haber sistemas que aseguren un control eficaz de la temperatura cuando esta
sea fundamental para inocuidad y aptitud de los alimentos, en tales sistemas deben
especificarse los límites tolerables de variaciones de tiempo y temperatura.
Es primordial restringir o controlar el acceso a las áreas de producción y en casos
necesarios, para áreas de control crítico, obligar al persona pasar a través de un
En los requisitos de materias primas, cuando proceda se debe determinar y
aplicarse especificaciones para materias primas. Las materias primas deben
inspeccionarse y clasificarse antes de la producción y para casos necesarios
efectuar pruebas de laboratorio para establecer si son idóneas para el uso. El
diseño y materiales de envasado deben ofrecer una protección adecuada del
producto para reducir al mínimo la contaminación.
El tipo de supervisión y control necesario dependerá del tamaño de la empresa y
del tipo de alimento que se trate. Es necesario que se lleven registros adecuados
de elaboración, producción y distribución que se conservarán por un período
superior a la duración en almacén del producto. Se debe implementar
procedimientos eficaces para en caso de peligro de inocuidad de producto, hacer
frente y retirar completa y rápidamente del mercado todos los lotes de producto
involucrado.
Instalaciones: Mantenimiento y Saneamiento
Las instalaciones y todo el equipo se deben mantener en un estado apropiado de
reparación y condiciones para facilitar los procedimientos de saneamiento y evitar
contaminación de alimentos.
Los procedimientos de limpieza y desinfección deben asegurar que las
posible en eliminar los residuos gruesos de superficies, aplicar una solución de
detergente para desprender la capa de suciedad, enjuagar con agua suficiente,
lavado en seco y desinfección en cada caso.
Se deberá adoptar buenas prácticas de higiene para evitar la formación de un
medio que pueda conducir a la aparición de plagas. Estas prácticas deben incluir:
protección hermética de agujeros y desagües, redes en ventanas y puertas,
recipientes de desechos tapados a prueba de plagas, examinación periódica para
detectar posibles infestaciones y uso de productos químicos, físicos o biológicos
para contrarrestar la aparición de plagas si se presentasen.
Instalaciones: Higiene Personal
No se debe permitir el acceso a los alimentos a aquellas personas que se sabe o
que se sospecha que son portadores de alguna enfermedad que se pueda transmitir
a través de los alimentos (ETA).
Todos los manipuladores de alimentos deben tener un grado elevado de aseo
personal, deben usar ropa protectora (mandiles), cubrecabeza (cofias), cubreboca
(mascarillas) y calzado adecuados, se debe exigir lavar sus manos antes de
comenzar actividades de manipulación de alimentos, inmediatamente después de
hacer uso del baño y durante el proceso cuando así se lo amerite. En las zonas
anillos, broches que pudeden representar una amenaza para la inocuidad de
alimentos.
Transporte
El transporte se debe realizar de tal manera que no contamine los alimentos o el
envase, que los vehículos puedan limpiarse eficazmente y en caso necesario
desinfectarse, que permitan una separación efectiva entre los producto
alimenticios y otros productos distintos a ellos que se transporten juntos, deben
proteger eficazmente contra la contaminación incluyendo polvo y humos, que se
pueda controlar con eficacia la temperatura, el grado de humedad, el aire y otras
condiciones necesarias para proteger a los alimentos del crecimiento de
microorganismos indeseables y contra el deterioro del producto.
Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
Todos los productos deben necesariamente tener una etiqueta que incluya un
número de lote, que permita controlar los alimentos y permitir una rotación eficaz
de las existencias de producto, e información suficiente para que la persona
siguiente de la cadena pueda manipula, exponer, almacenar, preparar y utilizar el
Capacitación
La capacitación en higiene de los alimentos tiene una importancia fundamental.
Todo el personal debe tener conocimiento de su función y responsabilidad en
cuanto a la protección de los alimentos contra la contaminación o el deterioro.
Aquellos que manipulan alimentos deben tener suficiente conocimiento y
capacitaciones para hacerlo en condiciones higiénicas.
3.7.2 POES (Prácticas operacionales estandarizadas de sanitización)
Lo POES Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización, en inglés SSOPs
(Standardized Sanitation Operational Procedures), son descripciones de labores
específicas relacionadas con limpieza y sanitización que deben llevarse a cabo para
cumplirlas de forma exitosa. Se desarrollan mediante un enfoque sistemático y análisis
cuidadoso de labores de sanitización y se plantean de tal manera que los peligros que
afectan a los alimentos se minimizan o eliminan para cumplir con un estándar de calidad
deseado
Operaciones de Limpieza y Sanitización pre-operacionales
Corresponde a todos aquellos procedimientos o actividades de limpieza y
sanitización que se efectúan antes de iniciar los procesos productivos. Las zonas
donde se realiza el proceso de limpieza y sanitización pre-operacional, pueden tener
contacto directo con los productos alimenticios (Ej.: cintas transportadoras);
contacto indirecto (Ej.: mango del cuchillo); o bien, sin contacto (Ej.: paredes del
edificio que dan al exterior de las salas).
Operaciones de Limpieza y/o Sanitización operacionales
Corresponde a todos aquellos procedimientos relacionados con la higiene y
sanitización que se realizan durante el desarrollo de los procesos productivos. Las
zonas donde se realiza el proceso de sanitización operacional, pueden tener contacto
directo con los productos alimenticio, contacto indirecto; o bien, sin contacto. La
sanitización operacional debe tener como resultado un ambiente limpio para la
preparación, manipulación y almacenamiento de cualquier producto alimenticio.
Dentro de cada POES específicos hay cuatro pasos, que son:
Etapas en el desarrollo del procedimiento
Acciones correctivas y preventivas
Registros
En los POES se incluyen 8 temas: Seguridad de agua, limpieza de superficies con
alimentos, preservación contra contaminación cruzada, higiene de los empleados,
protección contra la adulteración de alimentos, compuestos/agentes tóxicos, salud de los
empleados, control de plagas.
3.8 HACCP
El sistema de APPCC Análisis de peligros y puntos críticos de control, en inglés Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP), se ha convertido en sinónimo de
inocuidad de los alimentos. Como dice la FAO en su Manual de capacitación Sistemas
de Calidad e Inocuidad de los Alimentos: “Es un procedimiento reconocido
internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la
la prevención, en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos
finales.” (Cap. 3).
Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas, al asegurar la aplicación de
controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran
Este sistema puede efectuarse en las empresas elaboradoras y manufactureras. Todo
sistema de control puede realizarse si previamente se han cumplido Buenas Prácticas
Agrícolas y de Manufactura con los alimentos.
Para que un plan HACCP funcione es necesario tener el completo apoyo de los altos
directivos como el gerente, director, administrador, propietario, ya que con esto al plan
HACCP se le da la prioridad necesaria y se puede implementar efectivamente.
3.8.1Historia y antecedentes del HACCP
A través de los años, el hombre ha desarrollado una preocupación por mantener la
calidad y seguridad de los alimentos recolectados o procesados. En el siglo anterior se
registra un avance de vital importancia a partir de los descubrimientos de Appert y
Pasteur, quienes logran diseñar los primeros métodos de reducción de patógenos y
aumento de la conservación de los alimentos. Posteriormente se observa la
industrialización de los procesos de elaboración, en los que se aplican estos principios
básicos más el agregado de “nuevas” tecnologías, tales como la congelación,
refrigeración, deshidratación controlada, envasado aséptico, etc.
Detrás de estos avances se incluyeron leyes locales, Códigos de Práctica, Reglas y otros
documentos, que pretendían garantizar la calidad y seguridad de los alimentos, sin
embargo no todos cubrían los objetivos planteados, por lo que, para resolver este
Calidad que garantizara la inocuidad de los alimentos desde las primeras etapas de
fabricación, actuando en forma preventiva.
El Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company trabaja con la Agencia de
Aeronavegación Espacial de los EE.UU. (NASA) y los Laboratorios de la US Army en
Natick, para desarrollar un sistema que cubría todos los objetivos planteados y lo llaman
“Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control” (HACCP o Hazard
Analysis of Critical Control Points en su sigla inglesa).
Las primeras preocupaciones de la NASA fueron que las “migajas” de los alimentos que
consumieran los astronautas podían provocar posibles interferencias en el instrumental
electrónico, y luego, la diseminación de microorganismos y toxinas a partir de dichas
“migajas”. Para prevenir estos peligros, se adoptó el sistema ingenieril llamado FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis) o Análisis de Fallas, Causa y Efecto, el cual posee
un esquema analítico de preguntas y respuestas para determinar los probables orígenes
de una falla o defecto. Sin embargo, el modelo inicial del HACCP fue presentado en
público recién en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en
Washington D.C., tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por el
Subcomité del Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de
Ciencias de E.E.U.U. (NAS) en 1985.
Años después, se crean diversas comisiones y comités ejecutivos de los organismos
oficiales, organismos no gubernamentales y asociaciones científicas, entre las cuales
