Tesis USM TESIS de Pregrado de acceso INTERNO
2019
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
EN INSTALACIONES DE HUALPÉN
GAS S.A
RECABAL URRA, LEONARDO EMERSON AMADO
https://hdl.handle.net/11673/48666
2019
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
EN INSTALACIONES DE HUALPÉN GAS S.A.
Trabajo de Titulación para optar al Título de INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA DE PROCESOS Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Alumno:
Leonardo Emerson Amado Recabal Urra
Profesor Guía:
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a todas aquellas personas que han sido un pilar fundamental a lo
largo de mi vida estudiantil, ya sea directa o indirectamente.
Primero a mi madre Laura, la cual siempre ha estado ahí como apoyo ante mis dudas,
dándome ánimo, preocupándose de mi bien estar y de quienes me importan.
En segundo lugar, a mi padre David, quién ha sido un modelo a seguir profesionalmente,
enseñándome que se puede ser un buen trabajador, buen hombre y un buen padre.
En tercer lugar, a mis hermanos, David y Ariel, quienes han compartido conmigo muchos
de los momentos más gratos como familia junto a nuestros padres, además de animarme
a siempre buscar ser la mejor versión de mí mismo, tanto en mi vida diaria como en la
profesional.
En cuarto lugar, agradecer a una persona muy especial que llegó a mi vida para darle un
giro inesperado y lleno de amor, esa persona es mi novia Danitza, quien me ha apoyado
en los momentos de más incertidumbre existencial, siendo un cable a tierra y
mostrándome, a su manera, que sin importar las dificultades que tenga la vida, siempre se
puede regalar una sonrisa y seguir luchando juntos.
Como mención honrosa, agradecer a mi abuela María Eliana, que en paz descanse, quien
me cuidó gran parte de mi infancia, amándome incondicionalmente, dándome los mejores
consejos para afrontar la vida de una forma sabia. No alcanzaste a verme lograr mi título
profesional, pero a la distancia te lo dedico.
Y, por último, agradecer a la compañía Hualpén Gas y a su personal, por permitirme
realizar la práctica profesional en sus instalaciones, teniendo la mejor disposición y trato
hacia mí, además de facilitarme toda la información requerida con respecto a la planta
para el presente proyecto de título.
RESÚMEN
Hualpén Gas S.A, una planta de recepción, almacenamiento y distribución de GLP, posee
las metodologías de mantenimiento convencionales, es decir, mantenimiento Correctivo,
Preventivo y Predictivo, siendo este último el menos aplicado. Dicho mantenimiento
existente puede ser mejorado para beneficio de la empresa, optimizando labores del área,
evitando fallas repetitivas o disminuyendo su ocurrencia en el tiempo (siendo esto un
problema analizado en sistema SAP). Lo anterior se pretende conseguir mediante el
“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” (MCC O RCM), el cual es una estrategia
útil para generar un mantenimiento más eficiente y seguro para los activos de una planta.
Es por tal motivo que se pretende mostrar a la empresa cuales son los pasos generales para
realizarlo, puntos importante a considerar sobre la metodología, dando como explicación
un modelo base enfocado en los calentadores indirectos de GLP, procurando que sea de
INDICE GENERAL
CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ... 1
CAPÍTULO 1.1: INTRODUCCIÓN ... 1
CAPÍTULO 1.2: OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS ... 2
CAPÍTULO 2 : PROBLEMÁTICA ... 3
CAPÍTULO 3 : MARCO TEÓRICO ... 6
CAPÍTULO 3.1: ASPECTOS GENERALES DE HUALPÉN GAS S.A... 6
CAPÍTULO 3.2: ACERCA DEL MANTENIMIENTO ... 10
CAPÍTULO 3.3: HERRAMIENTAS DE CAUSA-RAÍZ (ANÁLISIS DE FALLAS) ... 14
CAPÍTULO 3.4: GAS LICUADO DE PETRÓLEO ... 15
CAPÍTULO 3.5: MANTENIMIENTO LOCAL ... 19
CAPÍTULO 4 : DISEÑO SOLUCIÓN ... 21
CAPÍTULO 4.1: ACERCA DEL RCM ... 21
CAPÍTULO 4.2: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA RCM ... 24
CAPÍTULO 4.2.1: DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA ... 24
CAPÍTULO 4.2.2: CODIFICACIÓN DEL EQUIPO ... 30
CAPÍTULO 4.2.3: ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD AL EQUIPO... 33
CAPÍTULO 4.2.4: MODELO DE MANTENIMIENTO ... 35
CAPÍTULO 4.2.5: FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS ... 38
CAPÍTULO 4.2.6: MODOS DE FALLA... 41
CAPÍTULO 4.2.7: CLASIFICACIÓN DE FALLAS ... 49
CAPÍTULO 4.2.8: MEDIDAS PREVENTIVAS ... 52
CAPÍTULO 4.2.9: FRECUENCIAS ÓPTIMAS DE LAS TAREAS... 55
CAPÍTULO 5 : CONSIDERACIONES FINALES ... 56
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 57
BIBLIOGRAFÍA Y FUENTES... 58
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 2-1. GENERACIÓN DE UNA OT CORRECTIVA. ... 3
FIGURA 2-2. GENERACIÓN DE UNA OT PREVENTIVA. ... 4
FIGURA 3-1. LOGO INDUSTRIAL COMPAÑÍA HUALPÉN GAS. ... 6
FIGURA 3-2. PIPE TRACK DESDE HUALPÉN GAS HACIA TERMINAL MARÍTIMO SAN VICENTE. ... 7
FIGURA 3-3. ENTRADA AL TERMINAL MARÍTIMO SAN VICENTE CAMINO A LENGA. ... 8
FIGURA 3-4. BUQUE INTERNACIONAL INSTALADO EN EL TERMINAL MARÍTIMO SAN VICENTE. ... 8
FIGURA 3-5. ORGANIGRAMA HUALPÉN GAS. ... 9
FIGURA 3-6. ESQUEMA MRB ... 13
FIGURA 4-1. DISEÑO 3D CALENTADOR INDIRECTO DE GLP. ... 26
INDICE DE TABLAS TABLA 3-1. TABLA DE ÓRDENES DE TRABAJO 2019 ... 20
TABLA 4-1. PROCEDIMIENTO RCM DEL TEXTO 1 ... 22
TABLA 4-2. PROCEDIMIENTO RCM DEL TEXTO 2. ... 23
TABLA 4-3. DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA EN EQUIPOS. ... 24
TABLA 4-4. INFORMACIÓN DE LOS CALENTADORES... 26
TABLA 4-5. DESCOMPOSICIÓN DEL CALENTADOR EN SISTEMAS Y ELEMENTOS. ... 27
TABLA 4-6. EXPLICACIÓN TAG CALENTADORES ... 30
TABLA 4-7. REPUESTOS CALENTADORES ... 31
TABLA 4-8. ESTRUCTURA DEL CÓDIGO DE INVENTARIO ACTUAL... 31
TABLA 4-9. ESTRUCTURA DE CÓDIGO RECOMENDADA. ... 32
TABLA 4-10. SELECCIÓN DE CRITICIDAD. ... 33
TABLA 4-11. CRITICIDAD DE LOS CALENTADORES... 34
TABLA 4-12. TAREAS POR MODELO DE MANTENIMIENTO. ... 36
TABLA 4-13. FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS. ... 38
TABLA 4-14. MODOS DE FALLA. ... 41
SIGLAS
GLP: Gas Licuado de Petróleo
RCM: Reliability Centered Maintenance
MCC: Mantenimiento centrado en Confiabilidad
SAP: Systems, Applications, Products in Data Processing
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
CAPÍTULO 1.1: INTRODUCCIÓN
Cuando se habla de una asociación, empresa o grupo que invierta sus recursos en un
negocio con fines de lucro, el objetivo principal es obtener ganancias de aquel producto o
servicio que se desee poner en el mercado, lo que, en definición, lo convertiría en algo
rentable. Como todo proceso productivo estos requieren personal capacitado, maquinaria
industrial o agrícola, entre otras; Además de estar al pendiente de todos los aspectos
legales relacionados con el rubro de trabajo al que pertenece dicho negocio, por ejemplo:
leyes, normativas, aspectos sociales, etc. Todo lo anterior se puede considerar costos
relacionados al negocio en cuestión y, por otro lado, la maquinaria, instrumentación,
herramientas y todo lo relacionado, requieren mantenimiento para que su vida útil no se
deteriore rápidamente y así poder seguir generando ingresos normalmente. En otras
palabras, mantener funcionales los activos de la empresa.
El mantenimiento dentro de cualquier negocio debe ser considerado de vital importancia,
debido a que es uno de los que previene pérdidas monetarias mayores a causa de fallas
repentinas, paradas de planta y/o mantenimientos de emergencia. Es por lo anterior que el
mantenimiento ha sido un foco de investigación para el ahorro económico en negocios a
pequeña y gran escala. De ahí nacen la teoría y la práctica de diversas metodologías y
estrategias para un buen mantenimiento, las cuales serán señaladas a lo largo del presente
documento.
En relación a lo anterior es que se desea realizar una comparación teórica de los
mantenimientos existentes en una planta con un mantenimiento poco conocido, el cual
busca mejorar la eficiencia en las tareas de mantenimiento, dando paso al conocimiento
sobre dicha metodología, junto a sus ventajas y desventajas con respecto a los
mantenimientos convencionales.
Para el siguiente proyecto se tomó como referencia una compañía de Gas existente en la
octava región chilena, en la cual se tuvo la oportunidad de conocer sus instalaciones y
realizar salidas a terreno con personal local calificado. Pudiendo así conocer de forma más
cercana el mantenimiento que ahí aplica, junto a las tecnologías utilizadas en sus procesos.
En base a lo antes expuesto es que se realizará la investigación pertinente a los tipos de
mantenimiento actuales y cuál es la factibilidad que un nuevo mantenimiento pueda
aplicarse como innovación y complemento a los ya existentes. Cabe mencionar que el
siguiente proyecto no busca ser implementado directamente, sino que, busca mostrar a la
empresa Hualpén Gas un modelo base de RCM que funcione como guía para la obtención
de información, el orden y recomendaciones que puedan solucionar gran parte de la
CAPÍTULO 1.2: OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS
Objetivo General:
Elaborar un modelo base de mantenimiento centrado en la confiabilidad para la planta
Hualpén Gas S.A., enfocado principalmente en los Calentadores indirectos de GLP.
Objetivos Específicos
1. Recolectar información acerca de la planta Hualpén Gas S.A. y sus dependencias
para su análisis.
2. Analizar la situación actual de mantenimiento en la planta dentro del área 340, en
particular los calentadores C-001 y C-002.
3. Comparar el mantenimiento actual de la planta con el RCM y entregar sus
conclusiones correspondientes.
Capítulo 2: PROBLEMÁTICA
Para entender la problemática, lo primero es comprender que el mantenimiento local de la
planta Hualpén Gas es casi totalmente en base a SAP, ahí se proporciona la información
al personal acerca de las fallas detectadas para reparación o inspección. La reparación está
relacionada netamente con el mantenimiento correctivo y, por otra parte, las inspecciones
de rutina vinculadas al mantenimiento preventivo. En los avisos de SAP o solicitudes de
trabajo, se encuentra como información: el equipo o elemento en cuestión, la acción a
realizar en este y el área en que está ubicado.
Procedimiento de una Orden de trabajo
Figura 2-1. Generación de una OT correctiva.
Figura 2-2. Generación de una OT Preventiva.
Fuente: Jefe de mantención Hualpén Gas S.A.
El jefe de mantenimiento al recibir las solicitudes de trabajo en SAP, las evalúa con el fin
de ver que tengan la información necesaria para ser ordenes de trabajo, si no es el caso las
rechaza y las devuelve para completarlas; en cuanto a las aceptadas, él asigna las tareas al
personal de mantenimiento por especialidad, en base a la información y los requerimientos
emitidos por sala de control, los cuales son seleccionados conforme al tipo de falla o tarea
necesaria en las instalaciones. Además, el jefe de mantenimiento se encarga de realizar
una retroalimentación al personal todos los días, en la cual se les informa de tareas
resueltas recientemente que requieran revisiones adicionales, junto a otras tareas que estén
en calidad de pendientes para acelerar su resolución.
Las especialidades encontradas dentro de los avisos de SAP son: Electricidad, Mecánica
rotatoria, Mecánica estática, instrumentación, operaciones u administración. Por otro lado,
algunas de los posibles requerimientos son: chequeos, inspección, mejora, extracción,
instalación, reparación, cotización, intervención, entre otras.
Siendo el Jefe de Mantenimiento quien manipula en mayor parte los avisos emitidos en
SAP y quien posee una vista general del estado de la planta en cuanto a mantenimiento
refiere, es que se solicitó una charla con él para averiguar sus inquietudes, donde explicó
1. Las tareas de mantenimiento generalmente se ven entorpecidas por el exceso de
avisos en SAP, los cuales en muchos casos son fallas recientemente solucionadas,
lo que genera mayor demora en la resolución de trabajos pendientes.
2. Duda ante la real criticidad de los equipos pertenecientes a la planta, debido a que
nunca se realizó el análisis de criticidad detenidamente ni en base a una
metodología en concreto que posea bases profesionales y estudios.
Cabe mencionar que la planta actualmente cuenta con asignaciones de criticidad a los
equipos, pero estas fueron asignadas en base al “criterio” del personal de operaciones y
mantenimiento. Por lo cual, lo ideal, es que se re-asigne la criticidad en base a una
metodología específica.
3. Con respecto al anterior punto, sería ideal que las tareas llevadas a cabo para dar
resolución a los avisos en SAP fueran en el menor tiempo posible, por lo cual,
sería útil instruir al personal en una metodología distinta a la que conocen para que
lo complementen con lo que ya saben y que, como resultado, su tiempo de acción
sea menor.
En resumen, la problemática actual del área de mantenimiento en Hualpén Gas es que el
mantenimiento posee un cuello de botella o un factor de retraso en los trabajos, el cual se
vincula directamente con SAP, ya que este se está colapsando de avisos de mantenimiento
correctivo sobre elementos con falla recurrente, los cuales se evitarían si la metodología
utilizada fuese más estricta y ordenada con respecto a los equipos, sus componentes y sus
fallas; lo cual tendría como resultados colaterales la reducción de fallas repetitivas,
menores tiempos de mantenimiento, personal más capacitado, criticidad de confianza,
priorización de equipos críticos y ahorro económico a largo plazo, además de otros
beneficios que puedan detectarse a medida que se recolecta la información o se analizan
Capítulo 3: MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 3.1: ASPECTOS GENERALES DE HUALPÉN GAS S.A.
Figura 3-1. Logo industrial compañía Hualpén Gas.
(Fuente: www.hualpengas.cl)
Contexto
Hualpén Gas S.A. es una empresa y sociedad naciente en el año 2006 por afiliación de la
empresa Abastible con GASMAR como un proyecto con duración de 20 años
inicialmente. Esta se encuentra ubicada en las cercanías costeras de Lenga, en la octava
región chilena.
Misión
“Recepcionar, almacenar y despachar GLP, dando el mejor servicio a nuestros clientes,
satisfaciendo sus requerimientos en forma oportuna, eficiente y segura.”
Visión
“Queremos ser una Planta Modelo dentro de la industria del gas licuado del petróleo,
generando acciones innovadoras y eficaces, de manera de rentabilizar las inversiones del
complejo, al mismo tiempo de ser una fuente permanente de realización personal, que
pueda irradiarse al entorno que nos rodea.”
Recepción y distribución
Estas acciones se llevan a cabo por distintos medios:
1. Ruta terrestre por camiones: Existe la distribución mediante camiones provenientes
de compañías de gas, tales como, Abastible, Lipigas y Gasco, los cuales llegan a
pesados con el fin de averiguar el peso del camión vacío; posteriormente son
llevados a la denominada “Isla de carga”, dónde son llenados con el producto para
luego ser pesados nuevamente en la Báscula, de esta forma se obtiene la diferencia
de peso y, mediante el valor de la diferencia, calcular el valor a cobrar.
2. Ruta terrestre por tuberías: También existe recepción y distribución por medio de
un sistema de tuberías en tierra denominado ¨Pipe Track¨, el cual conecta
directamente con compañías como ENAP y GASMAR, las cuales actualmente
arriendan las esferas semi-refrigeradas y el estanque full-refrigerado
respectivamente, esto para el almacenado de sus productos con posibilidad de
reenvío cuando se requiera.
3. Ruta Marítima: Por último, la recepción también es realizada mediante ruta
marítima, donde buques internacionales se instalan en el terminal marítimo San
Vicente, ahí son conectados mediante flexibles al sistema de tuberías pipe Track,
donde el producto es enviado a la planta desde el buque. Los cuales entregan
Propano, que es almacenado posteriormente en el estanque full-refrigerado.
Figura 3-2. PIPE TRACK desde Hualpén Gas hacia Terminal marítimo San Vicente.
Figura 3-3. Entrada al terminal marítimo San Vicente camino a Lenga.
(Fuente: Google Maps)
Figura 3-4. Buque internacional instalado en el terminal marítimo San Vicente.
(Fuente: www.Gasmar.cl)
Personal
Hualpén Gas cuenta con personal capacitado para distintas labores dentro de sus
instalaciones, esto debido a que la planta considera un punto muy importante que sus
trabajadores se desempeñen lo mejor posible en todos los aspectos de su área de trabajo
correspondiente, esto puede incluir aspectos de: Seguridad dentro de las instalaciones,
seguridad dentro del terminal marítimo San Vicente, mantenimiento en líneas de trasporte
de gases, utilización de SAP, gestión de información, inspección visual, entre otros.
El personal desempeña distintas ocupaciones, tales son: Gerencia, Jefatura, asistencia
Mantenimiento, ayudantes de mantenimiento, administración de mantenimiento,
Prevención de riesgos, encargado del cumplimiento de normativa y proyectos, Limpieza,
Cocina y Seguridad.
Organigrama:
Figura 3-5. Organigrama Hualpén Gas.
(Fuente: Encargada cumplimiento Normativo y Proyectos)
Personas por Ocupación:
Gerencia: 1 Jefatura: 3
Asistente administrativo: 1 Operaciones: 12
Mantenimiento: 4
Administración de mantenimiento: 1 Prevención de riesgos: 1
Normativa y Proyectos: 1 Limpieza: 1
Cocina: 2 (externo) Seguridad: 4
Canessa: 5 (externo)
Seguridad
Las medidas de seguridad dentro de la planta son bastante buenas y eficientes; cada
trabajador cuenta con sus elementos de protección personal y existen protocolos de
seguridad ante distintas emergencias, por ejemplo: ante señales de fuego o incendios
aparentes existe una brigada contra incendios, la cual posee capacitación y los elementos
necesarios para poder controlar situaciones de este estilo lo más rápido posible, además
de contar con una completa red contra incendios, la cual protege todas las máquinas y
elementos por medio de rociadores (sprinklers u aspersores) de seguridad que utilizan el
agua desde la “Piscina” (estanque de agua de la red contra incendios). Cabe decir que la
adquisición más reciente de la planta con respecto a la red contra incendios son los
“Detectores de llama”, los cuales son sensores de calor que al momento de detectar fuego
en zonas de líneas de gas enviarán una señal a sala de control para poner en marcha el
protocolo de funcionamiento de la red contra incendios.
Por otra parte, ante cualquier emergencia, los equipos pueden ser detenidos desde sala de
control o manualmente en terreno dependiendo de las circunstancias.
Otro punto sobre seguridad, es el personal encargado de portería (Guardias), los cuales
verifican que todos los ingresos a las instalaciones de Hualpén Gas sean por parte de sus
trabajadores o personas externas con una invitación o citación previa por parte de alguien
de jefatura o administración.
CAPÍTULO 3.2: ACERCA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento es una acción y medida de seguridad que siempre está presente, pero
que generalmente no se le otorga la importancia que realmente posee en un proceso
productivo o, se subestima el efecto que este puede tener sobre el producto final, es por lo
cual se hace necesario tener en conocimiento su definición, tipos y herramientas que
existen para que este sea más certero a la hora de aplicarlo en la industria.
Definición
El Mantenimiento posee múltiples definiciones a lo largo del mundo, pero en este
documento se presentarán las extraídas de textos bibliográficos específicos. Las
definiciones en cuestión son:
Según el Texto “Organización y Gestión integral de Mantenimiento” de Santiago García Garrido, el mantenimiento se define como: “Conjunto de técnicas destinadas a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo
Según el Texto “Manual de Mantenimiento; Ingeniería, gestión y organización” de
Alejandro J. Pistarelli, el mantenimiento se define como: “Conjunto de acciones de
preservación de activos, en un determinado sector productivo, satisfaciendo estándares
de calidad, seguridad o servicio”
En los textos antes mencionados se hace énfasis en que esas son las definiciones habituales
del concepto “mantenimiento” en términos generales, sin embargo, insisten en que dichas
definiciones son superficiales, ya que el mantenimiento es más que eso, es anticiparse a
las fallas para prevenir sus consecuencias. Con el pasar de los años se han sugerido
distintos métodos de poder alcanzar dichos objetivos en las empresas, entre los cuales se
encuentran los “Tipos de Mantenimiento” y las “Herramientas para análisis de fallas”,
siendo estas últimas, elementos de apoyo para mejorar y optimizar los resultados en
labores de mantenimiento.
Importancia
El mantenimiento es un punto esencial en las empresas porque tiene directa relación con
los activos de la planta, sus instalaciones y la calidad final del producto; siempre debe
estar presente, debido a que tienen la función de mantener funcionales los equipos y evitar
la recurrencia de fallas en el tiempo e, idealmente, prevenirlas en su totalidad, lo cual
traería consigo beneficios, tales como el ahorro económico y la optimización de los
procesos, es decir, un posible incremento en la producción. Lo que deriva en un
incremento de las ganancias en el tiempo.
Tipos de Mantenimiento
Actualmente existen diversas metodologías o estrategias de llevar a cabo un
mantenimiento, de las cuales algunas han sido más populares entre las empresas a nivel
global y, por otra parte, los más comunes son siempre los más conocidos, ya sea por
utilidad, antigüedad, por costo o por facilidad de implementación dentro de las
instalaciones. Algunos de estos tipos son:
1. Mantenimiento Correctivo(Una Acción Reactiva No Programada)
Consiste en la reparación de las fallas funcionales a medida que se van produciendo.
Presenta como característica que se necesita poco planeamiento, pero en muchas
ocasiones genera un gran impacto en la producción, deteniéndola y generando grandes
pérdidas en cantidad y calidad. Por lo general, se debe proceder en forma acelerada lo
2. Mantenimiento Preventivo
Se realiza a intervalos de tiempo, horas, ciclos, etc. Regulares bien definidos sin
importar el estado del ítem a mantener. Normalmente se realizan con el equipo o
instalación fuera de servicio y consiste en el reemplazo o restauración cíclica de
componentes. [5]
3. Mantenimiento Predictivo
Propone la idea de que es posible la identificación de síntomas prematuros de
desperfectos o desajustes, algún tiempo antes de que se produzca una detención no
deseada. Es decir, se presume que ciertos componentes “avisan” antes de llegar a la
falla funcional. [5]
4. Mantenimiento Proactivo
“Tipo de mantenimiento que pretende determinar la causa “más” raíz que puede
provocar una falla funcional con el fin de desviar una tendencia indeseable.” [5]
5. Mantenimiento Restaurativo (Una Acción Reactiva Programada)
Como consecuencia de las rutinas de mantenimiento Pro-activas, puede detectarse que
ciertos parámetros están fuera del estado óptimo de funcionamiento, aún sin haberse
producido todavía la falla funcional. También se lo conoce como mantenimiento de
restauración programada (MRP). [5]
6. Mantenimiento Mejorativo (Una Acción Reactiva Programada)
“Contempla tareas de Rediseño para optimizar el proceso productivo, eliminar las
fallas crónicas, o bien aumentar la mantenibilidad de los activos.” [5]
7. Mantenimiento Detectivo
“Son las acciones tendientes a poner de manifiesto fallas ocultas que se dan
básicamente en dispositivos redundantes o de protección. Identificar una falla oculta
y eliminarla, aumenta la disponibilidad del dispositivo de seguridad.” [5]
8. Mantenimiento Previsivo
Se trata de minimizar la ocurrencia de futuras fallas durante la etapa de diseño. Se
agrupan aquí las técnicas de mejora utilizadas durante el proceso de diseño (diseño
básico) para optimizar tareas de mantenimiento, aumentar la mantenibilidad, o
9. Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM)
El MRB, busca reducir el riesgo, conceptualizado como la eventualidad de estar
próximo a la ocurrencia de un daño o falla que afecta total o parcialmente a los:
sistemas mecánicos (máquinas, instrumentos), sistemas de energía (suministro,
control y distribución de energía) y sistemas informáticos (hardware y software)
de uso frecuente en los procesos productivos y/o de servicios.
Ordenando este concepto de riesgo a través de una serie de actividades, es decir,
identificando, analizando y evaluando que lugares y sectores de un sistema son los
más propensos a presentar fallas, se puede lograr la gestión del riesgo recolectando
información que permite aplicar el tratamiento oportuno de reducción,
eliminación, minimización y/o control. Actividades que, relacionadas con los
procesos productivos y de servicios, estructuran el MRB industrial. La figura,
muestra un esquema para la gestión del riesgo conducente a un plan MBR. [1]
Figura 3-6. Esquema MRB
(Fuente: www.revistasbolivianas.org.bo)
10. Mantenimiento Imperativo o Legal
Hay normativas que exigen realizar tareas de inspección, chequeo, prueba,
calibraciones, etc. Sobre equipos cuyos fallos pueden tener consecuencias sobre la
11. Mantenimiento Productivo total (TPM)
Es una herramienta ampliamente usada en las áreas productivas, la cual está
encaminada a incrementar la disponibilidad de la maquinaria y equipo de producción,
así como los beneficios económicos de las empresas. Sin embargo, no se conocen los
factores administrativos que aseguren su éxito de implantación. [2]
12. Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)
“Técnica que trata de evitar los fallos que pueden producirse en un sistema o
minimizar los efectos de éstos, al mínimo coste posible.” (Santiago García Garrido,
2014)
CAPÍTULO 3.3: HERRAMIENTAS DE CAUSA-RAÍZ (ANÁLISIS DE FALLAS)
Técnica de los Cinco (5) porqués
Los 5 porqués típicamente se refieren a la práctica de preguntar 5 veces por qué la falla
ha ocurrido, a fin de obtener la causa o las causas raíz del problema. Ninguna técnica
especial o forma es requerida, pero los resultados deben ser capturados en una hoja de
trabajo. Los 5 porqués es una excelente técnica para abordar un simple análisis de causa
raíz (ACR). [4]
Análisis de Pareto
El análisis de Pareto es una técnica fácil que ayuda a elegir el cambio o mejora más
efectiva a implementar. El principio de Pareto o la regla 80/20, utiliza la idea de que el 20
% de los defectos afectan en el 80 % de los procesos. Por lo tanto, si las soluciones se
enfocan al 20% de los problemas más relevantes que afectan a los procesos, es seguro que
el 80% de los procesos mejoraran considerablemente. [4]
Diagrama de Causa-Efecto
El diagrama de Causa-Efecto, también conocido como diagrama de espina de pescado o
Ishikawa o análisis de 6Ms, es una técnica bastante útil para realizar un análisis de causa
raíz más compleja, profunda y detallada. Este tipo de diagrama identifica todos los
potenciales factores que contribuyen a la generación de un problema en el proceso. En
este diagrama se analizan factores como son los enlistados a continuación: [4]
Mano de Obra
Método
Máquina
Material
Medio ambiente
Lluvia de ideas/Entrevistas
Muchas personas están familiarizadas con la técnica de lluvia de ideas y entrevistas, sin
embargo, aquí se presentan algunos recordatorios:
Recolecta tantas ideas como sea posible de parte de todos los participantes, sin
criticar ni juzgar mientras las ideas son generadas.
Todas las ideas son bienvenidas no importa que tontas o lejos parezcan. Se
creativo, mientras más ideas mejor, porque en este punto no sabes que podría
funcionar.
Ninguna discusión secundaria debería de tomar lugar durante la lluvia de ideas, ya que el momento de discutirlas será al final cuando se haya completado la actividad.
No criticar ni juzgar. Ni siquiera quejarse ni fruncir el ceño o reírse, ya que todas
las ideas son iguales en este punto.
No construyas en las ideas de otros.
Escribe todas las ideas en una pizarra para que el grupo completo pueda
visualizarlas, puedes usar el diagrama de Causa-Efecto para ayudar a capturar la
información.
Establece una hora límite para la lluvia de ideas. 30 minutos es casi suficiente.
(MCQI, 2008)
[4]
CAPÍTULO 3.4: GAS LICUADO DE PETRÓLEO
¿Qué es?
El GLP es fundamentalmente una combinación de moléculas de propano y butano, con
trazas de otros compuestos. El GLP es incoloro e inodoro. Se le añade un agente
fuertemente “odorizante” para detectar con facilidad cualquier fuga, por pequeña que sea.
En condiciones normales de temperatura, el GLP es un gas. Cuando se somete a presiones
moderadas o se enfría, se transforma en líquido. En estado líquido, se transporta y
almacena con facilidad. Una vez enfriado o presurizado, el GLP suele almacenarse en
contenedores de acero o aluminio. [7]
Obtención
El GLP tiene dos orígenes: el 60% de la producción se obtiene durante la extracción de
de petróleo. El GLP es, por tanto, un producto secundario que existe de forma natural. En
el pasado, el GLP se destruía por venteo o quema en antorcha (era un producto indeseable
y se quemaba). Con ello, se desperdiciaba el enorme potencial de esta fuente de energía
excepcional. Aunque el GLP está asociado a la producción de gas natural y crudo de
petróleo, lo cierto es que tiene sus ventajas características y puede desempeñar
prácticamente cualquiera de las funciones de los combustibles primarios de los que se
deriva. Extracción de petróleo y gas natural Cuando se extrae de la tierra gas natural y
crudo de petróleo, lo que se obtiene es una mezcla formada por distintos gases y líquidos,
de la que el GLP supone más o menos un 5%. Antes de transportar o utilizar el gas natural
o el petróleo, es preciso separar los gases que forman el GLP, que son ligeramente más
pesados. Refinado de crudo de petróleo El refinado del petróleo es un proceso complejo
que se desarrolla en muchas etapas. En varias de esas etapas, como las de destilación
atmosférica, reformado, craqueo y otras, se produce GLP a partir del petróleo. Los gases
que componen el GLP (butano y propano) están atrapados en el crudo. Para estabilizar el
crudo de petróleo antes de transportarlo a través de oleoductos o mediante cisternas, estos
gases naturales “asociados” se procesan dando como resultado GLP. En el refinado del
crudo de petróleo, los gases que componen el GLP son los primeros productos que se
desprenden a lo largo del proceso de preparación de combustibles más pesados, como
gasóleo, combustible de aviación, fueloil y gasolina. Alrededor del 3% de un barril de
crudo típico se refina para dar GLP, aunque sería posible transformar en GLP hasta el 40%
del barril. [7]
Usos en la industria
El GLP se utiliza de más de mil maneras. En la actualidad, cientos de millones de personas
lo utilizan y dependen de él para aplicaciones muy variadas, en el sector terciario, la
industria, el transporte, la agricultura, la generación de energía, o para cocinar, como
combustible de calefacción y en aplicaciones recreativas. Ningún otro combustible admite
usos tan variados como el GLP: combustible para cocinar para una familia en Sudáfrica o
una cocina comunitaria en la India; refrigeración para el propietario de un comercio en
Brasil, autogás para los taxis de Tokio, combustible de soldadura para los fabricantes
alemanes de automóviles, calefacción para una vivienda en Canadá, quema de malas
hierbas para un ranchero texano, calor para elevar un globo aerostático en la primera vuelta
al mundo en solitario sin escalas, fijador para las actrices de Hollywood o combustible
vital para las expediciones que escalan el Everest. El GLP se emplea incluso para encender
Agricultura
El GLP se utiliza frecuentemente en el sector agrícola para desecación térmica, secado de
cultivos, como combustible de vehículos agrícolas y como repelente contra insectos. Al
tratarse de una fuente de energía moderna y respetuosa con el medio ambiente, el GLP
puede desempeñar un papel muy importante en el futuro desarrollo de la agricultura. [7]
Automoción
El GLP es el combustible alternativo de automoción más empleado. A día de hoy, el
autogás es el carburante alternativo más extendido en el sector de automoción, con más
de 13 millones de vehículos en todo el mundo. El valor añadido del GLP como carburante
de automóvil reside en que genera considerablemente menos emisiones que otros
combustibles fósiles, lo cual ayuda a proteger el medio ambiente y la salud humana y, a
la vez, contribuye a mitigar la amenaza del cambio climático. [7]
Recreación
Por su flexibilidad y su naturaleza respetuosa con el medio ambiente, el GLP es un
combustible ideal para aplicaciones recreativas terrestres y acuáticas. El GLP se utiliza
habitualmente para cocinar en tiendas de campaña y caravanas. En los lugares de
acampada, e incluso en el jardín de casa, una barbacoa de GLP proporciona una
temperatura constante y es la mejor fuente de energía a nuestra disposición en términos
de reducción de las emisiones de CO2. El GLP ofrece ventajas importantes en lo que
respecta a la reducción de emisiones nocivas y es el compañero perfecto para disfrutar de
la naturaleza y realizar actividades al aire libre. Se transporta con facilidad y se encuentra
disponible en una amplia gama de opciones de almacenamiento. El GLP es la más flexible
de las fuentes de energía y se adapta maravillosamente a las necesidades de millones de
aficionados a las actividades de tiempo libre en todo el mundo. El GLP es también una
opción muy atractiva para aplicaciones náuticas, por ejemplo, como combustible de
embarcaciones de recreo. Su impacto en el agua es insignificante y permite a los usuarios
disfrutar de los ríos y lagos preservando la calidad del entorno natural. El GLP permite
incluso contemplar escenarios sobrecogedores desde el aire, impulsando globos
aerostáticos de aire caliente. [7]
Cocina
Cocinar alimentos es una de las actividades consumidoras de energía más universales que
existen. Los consumidores de los países industrializados pueden elegir entre numerosos
tipos de cocinas y hornos que funcionan con GLP, gas natural y electricidad. La población
de los países en desarrollo utiliza cocinas más básicas de GLP, gas natural o queroseno.
madera, restos de cultivos y excrementos animales), con efectos adversos importantes para
la salud humana y el medio ambiente. En muchas regiones, el GLP es el combustible más
eficiente disponible para cocinar. Como el GLP proporciona un suministro de energía
fiable y polivalente, se utiliza de manera extensiva en hoteles y restaurantes. El GLP es el
combustible preferido por muchos cocineros, porque proporciona calor inmediato desde
el instante mismo del encendido, sin necesidad de un periodo de calentamiento. Por otro
lado, el calor que produce el GLP responde inmediatamente a los reguladores y se
distribuye de manera más uniforme por la base de los recipientes de cocina. Además, el
GLP tiene una combustión muy eficiente, sin humos negros, no deja marcas en los
cacharros de cocina y facilita el lavado. En las zonas rurales de los países en desarrollo, el
GLP es en muchas ocasiones la primera alternativa moderna a los combustibles de cocina
tradicionales, como la leña, el carbón vegetal o el estiércol. Mejora la calidad de vida y,
lo que es más importante, hace posible que las mujeres y los niños dediquen menos tiempo
a recoger combustible, con lo que disponen de más tiempo para ir al colegio o para realizar
actividades económicas de valor añadido dentro de su comunidad. [7]
Calefacción
Las viviendas y los hoteles necesitan una fuente de energía fiable para numerosas
aplicaciones, como calefacción central, producción de agua caliente, climatización de
piscinas o aire acondicionado. El GLP puede cubrir todas esas necesidades, con la ventaja
añadida de proteger a particulares y empresas contra la vulnerabilidad de los cortes en el
suministro. [7]
Generación de energía
Al tratarse de una de las energías convencionales más limpias, el GLP es un buen
complemento a las fuentes y tecnologías renovables, que requieren luz solar o
determinadas condiciones meteorológicas. El GLP también facilita la generación
descentralizada de alta eficiencia, mediante pequeños generadores autónomos y la micro
generación combinada de calor y electricidad. En estas aplicaciones de generación
localizada, la huella de carbono del GLP es inferior a la del gasóleo y sensiblemente menor
CAPÍTULO 3.5: MANTENIMIENTO LOCAL
Procedimientos de tareas de mantenimiento
Hualpén Gas posee actualmente un sistema SAP configurado para que cualquier falla o
irregularidad de parámetros normales sea informada al equipo de mantenimiento de la
planta, las alertas correspondientes son emitidas por sala de operaciones. Las alertas son
informadas todos los días a primera hora, haciendo la subdivisión por especialidad a la
que pertenecen, entre las cuales se encuentran: Fallas de mecánica rotatoria, fallas de
mecánica estática, fallas de instrumentación, fallas eléctricas y fallas informáticas, además
de considerarse reparaciones estructurales o labores más pequeñas como pintura, limpieza
y ajustes varios.
Una vez que al equipo de mantenimiento se les asigna una tarea para el día, estos se
encargan de solicitar una orden de trabajo y un permiso de trabajo seguro en sala de
operaciones, además de ir informando sus avances al jefe de mantención, con el fin de
medir los tiempos de trabajo correspondientes y dar observaciones, así como
consideraciones con respecto al mismo. Al finalizar un trabajo, la persona en cuestión se
encarga de cerrar sus tareas en SAP adjuntando sus comentarios en relación al trabajo
realizado y el jefe de mantención cierra la orden de trabajo, siendo archivada en un
historial de mantenimiento en SAP.
Mantenimientos existentes
Como se mencionó anteriormente, existen tipos de mantenimientos que pueden ser
encontrados en empresas de manera común, en lo cual esta planta no es la excepción,
puesto que los tres tipos de mantenimientos principales se encuentran presentes.
El mantenimiento correctivo es el principal dentro de la sistemática del área de
mantenimiento, puesto a que las solicitudes de mantenimiento más frecuentes son por
fallas de la instrumentación, equipos o maquinaria. A lo cual el mantenimiento correctivo
en su ejecución es necesariamente ir y reparar la falla a la brevedad para que continúe su
correcto funcionamiento en terreno o, por otra parte, reemplazar el elemento por uno
nuevo y funcional lo antes posible.
El segundo mantenimiento presente es el Mantenimiento Preventivo, puesto que la
empresa consta de mantenimientos en tiempos establecidos, ya sean anuales, semestrales
y hasta mensuales, los cuales también son recordados por medio de SAP en la fecha en la
que se calendarizó previamente. Cabe destacar que labores de inspección están
El último es el Mantenimiento Predictivo; este es el menos presente dentro de la planta,
puesto a que no existe personal calificado o capacitado para la manipulación y diagnóstico
por medio de herramientas como: cámara termográfica, detección de fugas por ultrasonido
o análisis de vibraciones. Es por lo anterior que la planta externaliza este tipo de tareas,
por ejemplo, en análisis de maquinaria rotatoria, se pide a empresas particulares
especializadas el realizar análisis de vibraciones para detección de fallas.
Tabla 3-1. Tabla de órdenes de trabajo 2019
2019 OT
ESPECIALIDAD CERRADAS PENDIENTES TOTAL
GENERAL
INSTRUMENTACIÓN 422 78 500
MECÁNICA
ROTATORIA
154 103 257
MECÁNICA ESTÁTICA 173 47 220
ELECTRICIDAD 76 20 96
OPERACIONES 1 2 3
TOTAL GENERAL 826 250 1076
(Fuente: Propia)
Los tipos de mantenimientos presentes en la planta, los cuales fueron mencionados
anteriormente, se encuentran en un porcentaje definido en base a sus solicitudes de
mantenimiento. La tabla anterior es el resumen de un archivo Excel que posee todas las
ordenes de mantenimiento existentes durante el periodo de 2019 hasta septiembre del
mismo año, lo cual queda como base para verificar que el número de órdenes de trabajo
pendientes son bastantes, lo cual podría mejorarse en base a la solución propuesta.
Además de lo anterior, las órdenes de trabajo poseen también sus clasificaciones locales
como correctivas, preventivas, predictivas y mejoras, de las cuales en 2019 su porcentaje
de existencia en las solicitudes de trabajo son las siguientes:
Capítulo 4: DISEÑO SOLUCIÓN
Sabiendo que el mantenimiento actual de la planta tiene sus detalles en cuanto a eficiencia,
es que se plantea la posibilidad de aplicar herramientas de gestión del mantenimiento para
encontrar la causa raíz de las fallas más frecuentes y disminuir su frecuencia de aparición.
Sin embargo, esta solución sería utilizada como algo auxiliar para casos puntuales, debido
a que estas detectan la falla principal a solucionar o el área en el que se debe prestar más
atención, pero se puede conseguir mejores resultados con instaurar algo más elaborado y
de fácil realización, de manera más detallada.
Otra solución considerada, es el análisis de criticidad de las máquinas en el sistema SAP
y corroborar mediante metodología si están bien seleccionadas, esto debido a que el
sistema puede estar arrojando alertas sin priorizar las tareas más críticas, lo cual puede
deberse a que la asignación de criticidad a las máquinas e instrumentos de las distintas
áreas fuera por suposición de los operadores y mantenedores. Lo anterior puede ocasionar
que las fallas pequeñas que aparecen con más frecuencia se posicionen antes que el
mantenimiento a un equipo crítico, por lo cual la demora de acción puede empeorar los
efectos sobre los elementos de dicho equipo.
Pese a que la solución anterior sería a largo plazo, esta solo abarca una temática en
particular y, evidentemente, la solución podría albergar más de una para conseguir aún
mejores resultados. Es aquí donde se busca una metodología que, si bien es más extensa,
pueda albergar el análisis necesario para tomar en cuenta la criticidad de las máquinas en
conjunto con una visión más amplia de las posibles fallas, es aquí donde se encuentra el
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad mejor conocido como RCM.
CAPÍTULO 4.1: ACERCA DEL RCM
¿Qué es?
El RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento centrado en la confiabilidad
es una filosofía de mantenimiento con nacimiento en empresas aeronáuticas, la cual tiene
como base el estudio de los equipos de una planta y busca optimizar labores de
mantenimiento, evitando las fallas por medio del análisis de modos de falla y la aplicación
de técnicas estadísticas. En otras palabras, es una metodología de mantenimiento con
pensamiento crítico que define la estrategia más conveniente para cada equipo por medio
de tareas que amortigüen o eviten directamente la ocurrencia de fallas y sus efectos.
¿Cómo crear un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad?
Según el texto que se utilice la metodología varía y, a continuación, se presentarán las
Procedimientos disponibles
Según Texto N°1:
Tabla 4-1. Procedimiento RCM del texto 1
Pregunta Descripción Tópico/Paso Mayor Aporte,
aunque no
único
Etapa/Soporte
1
¿Cuáles son las
funciones del
sistema? (teniendo
en cuenta sus
patrones de
funcionamiento en
el contexto
Operativo actuante).
Funciones Operación
Hoja de
Análisis
2 ¿De qué forma no se
cumplen las
funciones?
Fallas
Funcionales
Mantenimiento
3 ¿Cuáles son las
causas que provocan
las fallas
funcionales?
Modos de falla Mantenimiento
4 ¿Qué sucede cuando
ocurre cada modo
de falla?
Efecto de los
fallos
Operación
5 ¿Qué consecuencias
provoca cada modo
de falla?
Consecuencia
de los fallos
Operación Dia gr ama de De cis ión Hoja de R es ult ados
6 ¿Qué se puede hacer
para evitar, predecir
o detectar el modo
de falla?
Acciones
pro-activas
Mantenimiento
7 ¿Cómo proceder si
no es posible evitar,
predecir o detectar
el modo de falla?
Acciones
reactivas
(Fuente: Página 370 texto Manual de Mantenimiento; Ingeniería, gestión y organización autor Alejandro J. Pistarelli)
Según Texto N°2
Tabla 4-2. Procedimiento RCM del texto 2.
1. Descomposición de la planta en áreas.
2. Elaboración de lista de Equipos.
3. Descomposición de cada uno en sistemas y elementos.
4. Codificación.
5. Analizar la criticidad de los equipos de la planta.
6. Asignación del modelo de mantenimiento que mejor se adapta a las características
del equipo y su función en el sistema productivo de la planta.
7. Determinación de las fallas funcionales y técnicas de los sistemas que componen
cada uno de los equipos.
8. Determinación de los modos de falla, tanto funcionales como técnicas.
9. Estudio de las consecuencias de una falla: Clasificación de fallas en fallas a evitar
y fallas a amortiguar.
10. Determinación de las medidas preventivas que eviten o amortigüen los efectos de
las fallas.
11. Selección de las tareas de mantenimiento que se ajustan al modelo de
mantenimiento determinado para cada sistema.
12. Determinación de las frecuencias óptimas para cada tarea.
13. Agrupación de las tareas en rutas y gamas. Y correcciones al plan inicial de
mantenimiento.
14. Puesta en marcha de las rutas y gamas, y correcciones al plan inicial.
15. Redacción de procedimientos de realización de las rutas y gamas.
(Fuente: páginas 4, 37 y 38 – Organización y Gestión integral del Mantenimiento de Santiago García Garrido)
Observación:
Las dos tablas anteriores son el planteamiento del paso a paso a seguir para poder
desarrollar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, entre ambas se pudo notar que
la tabla 1 es más genérica y breve que la tabla 2, por lo cual, para el presente documento
la tabla seleccionada para su desarrollo paso a paso (en aspectos de análisis) es la tabla
número 2, debido a que es más específica en cuanto a qué información se debe obtener,
que acciones de deben tomar y las consideraciones de criterio que se deben tener en cuenta
CAPÍTULO 4.2: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA RCM
CAPÍTULO 4.2.1: DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA
Tabla 4-3. Descomposición de la planta en equipos.
EQUIPO FUNCIÓN
ÁREA 240
Esferas semi-refrigeradas Almacenamiento de gas hasta -5°C.
Motores Generar energía motriz rotatoria.
Reductores Reducir RPM provenientes del motor.
Generador Generar una electricidad de 650 (kVA).
Transformador Transforma 15.000 (V) provenientes de la
red en 690 (V) que alimentan la línea
eléctrica de la planta.
Antorcha Deshacerse del exceso de Gas generado
dentro del proceso de transporte de gas por
tuberías o de almacenado en Esferas.
ÁREA 270
Área de Sala de la Red contra Incendios y bodega de residuos (No considerada)
ÁREA 310
Área de obras civiles y eventos generales (No considerada)
ÁREA 340
Calentadores N°1 y N°2 Elevar la Temperatura proveniente del
Tanque refrigerado para transporte.
Aero ventiladores Disminuir la temperatura del Gas para
almacenado.
Tanque Full-refrigerado Almacenamiento de Gas hasta -45°C.
Compresores Generar flujo de aire por ductos hacia
acumuladores y redes neumáticas de
pilotaje.
Bombas GLP Generar flujo de GLP por las tuberías de la
transporte de gases.
Acumulador de Aire Contener aire para compensar bajas de
presión de aire en sistemas neumáticos.
Motores Generar energía motriz rotatoria para
Quemadores Quemar Gas para generar la llama de los
calentadores que elevará la temperatura
del GLP.
Generador Generar una electricidad de 1350 (kVA).
Antorcha Deshacerse del exceso de Gas generado
dentro del proceso de transporte de gas por
tuberías o de almacenado en el Estanque.
Consideraciones
Ya que este proyecto se enfoca en una propuesta del cómo se desarrolla el mantenimiento
centrado en la confiabilidad a modo de ejemplo dentro de las instalaciones de Hualpén
Gas S.A. y, en honor a la gran cantidad de máquinas, instrumentos y elementos dentro de
esta, es que se considera seleccionar únicamente el análisis por pasos de un equipo en
específico en un Área determinada. El equipo en cuestión seleccionado es el Calentador
1, el cual tiene un homólogo denominado Calentador 2, por lo que el procedimiento que
Identificación del equipo a analizar
Calentador N°1 y N°2: Homólogos
Figura 4-1. Diseño 3D calentador indirecto de GLP.
Información del Equipo
Tabla 4-4. Información de los Calentadores.
CALENTADOR N°1 Y N°2 (HOMÓLOGOS)
INFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS
Nombre Técnico Calentador indirecto de GLP
TAG 340-C-001 / 340-C-002
Placa de datos Existe Data sheet (Anexo 1)
Principio de funcionamiento El calentador cuenta con dos quemadores
de gas a un lado, los cuales, generan una
llama a lo largo de una tubería interior
denominada fogón, la cual eleva su
temperatura. Esta tubería se encuentra
inmersa en un baño de Glicol al igual que
la tubería por donde fluye el gas
proveniente del tanque refrigerado a
gracias a la tubería del quemador,
calentando finalmente la tubería por donde
pasa el gas, dando así una temperatura
final al GLP de 2°C para ser transportado
por las tuberías. Esta es la razón por la que
se le denomina calentador indirecto de
GLP.
Parámetros de funcionamiento Ver anexo 1 y 2
Plano P&ID Ver anexo 3
Simbología (P&ID)
Sistemas y Elementos
Tabla 4-5. Descomposición del Calentador en sistemas y elementos.
NOMBRE FUNCIÓN
COMPLEMENTARIOS
Quemadores de GLP Generan una llama a través del fogón para elevar la
temperatura del Glicol e indirectamente la del GLP
proveniente del tanque full-refrigerado.
Tanque de expansión Contiene un excedente de Glicol para compensar
cualquier baja o subida de nivel.
Tanque principal Es el tanque que contiene las tuberías principales en
su interior bajo un baño en glicol para calentamiento
indirecto del GLP.
Motor eléctrico
FAM
Es el sistema de ventilación encargado de, mediante
la presión de aire, limpiar las tuberías del quemador
antes de su funcionamiento y, además, avivar la llama
generada por el mismo. Filtro
Silenciador
Ventilador
Sensores UV Son sensores encargados de detectar la presencia de
la llama del quemador, así enviando la señal al
sistema para apertura de válvulas de gas, en conjunto
con el ventilador (soplador) para avivar la llama.
Manómetros Instrumento utilizado para medir la presión del Gas
que fluye por las tuberías. Estas pueden distribuirse
de distintas maneras, la más utilizada debido a la gran
longitud de las tuberías, es poner cuatro manómetros
secuenciales aproximadamente a 1,5 metros uno del
otro.
Termocupla tipo K Es un transductor que monitorea la temperatura al
interior del calentador, permitiendo a los operadores
tener mediciones en tiempo real dentro de la sala de
operaciones.
Indicador de nivel Permite al operador o al personal de mantenimiento
ver en forma física el nivel de glicol disponible en el
tanque de expansión.
Válvula de seguridad Es un dispositivo de seguridad que libera altas
presiones desde el tanque de expansión y desde las
líneas de alivio de la tubería de entrada de Gas a
-45°C provenientes del tanque Full-refrigerado.
Panel de control Es una cabina utilizada para controlar y monitorear
manualmente los parámetros de funcionamiento de
los calentadores, asimismo las paradas de emergencia
en casos especiales.
OTROS
Flanges Permiten la unión de tuberías mediante espárragos
ubicados en las perforaciones de dos flanges
orientados cara a cara, los cuales son apretados uno
contra el otro en secuencia mediante tuercas que son
roscadas por ambos extremos del espárrago.
Empaquetaduras Se le puede denominar como una placa perforada (de
polímero o metálica, dependiendo de la presión del
fluido), la cual se ubica entre dos flanges que se están
apretando uno contra el otro. Al estar la
como un sello que evita la fuga del fluido por la
unión, es decir, otorga hermeticidad.
Tuberías Rígidas Son cilindros de largo y diámetro variable, los cuales
permiten el transporte de un fluido a través de ellos.
Posicionadores eléctricos Son elementos utilizados para enviar una señal
eléctrica a sala de control marcando la posición de
una válvula al ser pilotada; se encuentra acoplada al
eje del actuador, teniendo una etiqueta de igual
manera que señala si está abierta o cerrada en terreno.
Son utilizados de igual manera para hacer los ensayos
de apertura y cierre, diagnosticando si el tiempo de
estas acciones es normal.
Flexibles Son tuberías fabricadas con fibras de metal y un tubo
de plástico flexible, lo que les permite poder doblarse
sin llegar a una repentina fractura, cualidad no
presente en las tuberías convencionales. Estas
permiten conexiones con tuberías rígidas y transporte
de fluidos a través de ellas, pudiendo ser conectadas
en ángulos variables y absorbiendo posibles
movimientos, tales como: vibraciones y
desplazamientos presentes en conexiones con
maquinaria móvil, barcos, etc. Todo mientras dicho
movimiento esté dentro de su longitud.
Mallas metálicas Elemento utilizado para proteger de posibles golpes
o cortes las tuberías de salida y entrada del quemador
de GLP.
Actuadores neumáticos El actuador mediante una presión de aire, genera un
recorrido moviendo un eje central, el cual está
acoplado a una válvula. Al rotar dicho eje del
actuador por la presión, genera un cambio de posición
en la válvula, abriéndola o cerrándola desde sala de
control.
Válvula reguladora de aire Válvula de bola encargada de regular el paso de aire
hacia el quemador
Válvula reguladora de Gas Válvula de bola encargada de regular el paso de gas
Válvula de compuerta Esta regula el flujo del gas, principalmente cuando se
trata de líneas en las que se encuentra la
instrumentación, tales como manómetros.
CAPÍTULO 4.2.2: CODIFICACIÓN DEL EQUIPO
La codificación es básicamente la tarea de poder dar a cada equipo su identificación dentro
de la planta, la cual debe poseer como información (por ejemplo): el área donde está
ubicado, el tipo de equipo y un número correlativo al total de equipos disponible dentro
de la planta.
En el caso particular de los calentadores, estos poseen en sus códigos propios, la
consideración de que en la planta existen solo dos calentadores de GLP, cuya cantidad fue
la referencia del número correlativo.
El código en cuestión es:
Tabla 4-6. Explicación TAG Calentadores
ÁREA EQUIPO NÚMERO
340 C 001/002
Es decir, los calentadores [C] que son dos, 001 y 002, se encuentran en el área 340 de la
planta. A este número de identificación también se le conoce como el TAG máquina.
El código es utilizado en SAP como medio para encontrar el historial de fallas, el
inventario y repuestos disponibles del equipo, es decir, el inventario virtual del equipo y
el físico en caso que se verifiquen sus existencias en bodega.
Al igual que los equipos deben tener su identificación, cada elemento del inventario que
tenga un equipo en bodega, lo ideal, es que posea un código específico en base al tipo de
repuesto y su localización dentro de la bodega, a lo cual el Calentador no es la excepción.
Al intentar obtener la información de este apartado, se averiguó que actualmente en la
planta ya se cuenta con una codificación del inventario, pero esta tiene una limitante, la
cual es que, sin el conocimiento técnico de cada uno de los elementos del calentador o de
cualquier otro equipo, es imposible poder identificar todos los repuestos en la lista de la
planilla, ya que dicha codificación no hace alusión al equipo al que pertenece, sino a la
especialidad, tipo de repuesto y número de repuesto. Ante esta situación, ¿Cómo saben
Según explica el Administrador de mantenimiento, quien es el encargado del inventario y
bodega, al momento de presentarse una orden de cambio, esta viene con el modelo
especifico o nombre técnico, por lo cual, se va a bodega a buscar el repuesto en base al
modelo específico o su nombre técnico, ahí es donde se extrae el repuesto y mediante un
escáner de código QR, se actualiza en el SAP la cantidad disponible, así posteriormente,
se repone el repuesto en bodega para mantener el inventario virtual y el físico iguales;
básicamente, la codificación se encuentra vinculada al modelo en concreto del repuesto y
al código QR que este trae.
Algunos de los repuestos que pudo identificar el encargado para ejemplificarlo son los
siguientes:
Tabla 4-7. Repuestos calentadores
CÓDIGO Inv. Virtual Inv. Bodega Descripción P. Unitario
103VALVUL0006 1 1 Válvula de control
actuador
1.038,71
102DIFUSORCAL 2 2 Plato difusor de calentador
771,29
102HONEY60IN 8 8 Honey 60IN Calentadores
10,87
102HONEY?TER 9 9 Honey Term. Calentadores
10,49
102QUEMADOR?CAL 1 1 Quemador Calentador
219,24
En los códigos antes mencionados de algunos de los repuestos existentes, se pueden
estructurar de la siguiente manera:
Tabla 4-8. Estructura del código de inventario actual
Número de especialidad Nombre, Abreviatura o
marca
Equipo de procedencia o
número correlativo
En número de procedencia los significados son los siguientes:
103: Equipo de Mecánica
101: Equipo de Electricidad
Observaciones
Al analizar los códigos existentes en la planta, se notaron algunos puntos que requieren
una mejora, los cuales son:
1. No toda la codificación tiene una referencia al equipo al que pertenece, por lo cual
se hace imposible saber con exactitud esa información sin tener que ir a terreno.
2. Muchos de los códigos del inventario no siguen una estructura lógica, es decir, la
gran mayoría posee el número de especialidad, pero no todos siguen la estructura
explicada arriba.
3. Hay signos en algunos códigos que no tienen sentido dentro de la estructura del
mismo, tales como signos de interrogación y exclamación, entre otros.
4. No existe en la planta una codificación única, puesto que la actual de la planta es
la instaurada por Abastible y por otro lado Gasmar, por lo que se generó un
inventario mezclado entre ambos, teniendo como lo único en común la referencia
de especialidad y el tipo de elemento, lo demás puede cambiar y presentar los
signos antes mencionados, que perfectamente podrían ser por un error de tipeo al
crear los códigos, todo esto genera confusión en el personal de mantenimiento.
Recomendaciones
La principal recomendación para la planta en cuanto a inventario y codificación refiere,
es crear una estructura lógica de código desde 0, la cual haga referencia al equipo al que
pertenece, siga una estructura lógica, sin signos sin significado; lo cual no generará
confusión al personal y facilitará la obtención del inventario por el código del equipo al
que pertenece cada elemento.
En resumen, es factible, en base al código del equipo en cuestión, obtener su inventario
de repuestos específicos, tanto virtuales como físicos, sus valores de compra, además de
información útil como la marca de fabricante o empresa de compra.
Estructura Ejemplo
Tabla 4-9. Estructura de Código recomendada.
Número de
especialidad
Nombre del
repuesto
Número
correlativo
TAG del equipo
Ejemplo
103-Válvula-006-(340-C-001/002)
CAPÍTULO 4.2.3: ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD AL EQUIPO
Metodología
Tabla 4-10. Selección de Criticidad.
Tipo de
Equipo
Seguridad y
Medio Ambiente Producción Calidad Mantenimien
to
A
Crítico
Puede originar un
accidente grave
Su parada afecta
al Plan de
Producción
Es clave para
la calidad del
producto
Alto coste de
reparación en
caso de falla
Necesita
revisiones
periódicas
frecuentes
Es el causante
de un alto
porcentaje de
rechazo
Fallas muy
frecuentes
Ha producido
accidentes en el
pasado Consume una parte importante de los recursos de mantenimient
o (mano de
obra y/o materiales) B Semicrítico Necesita revisiones periódicas (anuales)
Afecta a la
producción,
pero es
recuperable (no
llega a afectar a
clientes o al
Plan de
producción)
Afecta a la
calidad, pero habitualmente no es problemático Coste medio de mantenimient o Puede ocasionar un accidente
grave, pero las
posibilidades son
remotas
C
No crítico
Poca influencia en
seguridad
Poca influencia
en producción
No afecta a la
calidad
Bajo coste de
mantenimient
