Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) para puntas de bacalao
rebozadas prefritas congeladas
Marcos, María Florencia; Vioque Amor, Montserrat; Civit, Diego
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para
puntas de bacalao rebozadas prefritas congeladas
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: María Florencia Marcos.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit, Diego
Codirector: Dra. Vioque Amor, Montserrat
Agradecimientos
A mi familia, especialmente a mis padres por brindarme la posibilidad de estudiar lo que elegí, y estar siempre presentes para lo que necesite. También agradezco a mis amigas y amigos, por ser el apoyo en el día a día durante mi carrera.
A mi Director de Tesis y profesor Diego Civit, por orientarme siempre de la mejor manera y estar bien predispuesto durante todo el desarrollo de esta tesis. A mi tutora Pilar y todo el personal de la fábrica en la cual realicé la residencia, por compartir conmigo tan grata experiencia tanto en lo personal como en lo profesional.
A mi Codirectora Montserrat Vioque Amor, por su ayuda durante mi estadía en la Universidad de Córdoba.
Finalmente, agradezco al Departamento de Tecnología y Calidad de los
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. Este trabajo consistió en desarrollar un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control para el producto “puntas de bacalao rebozadas prefritas congeladas”. Para llevarlo a cabo, se realizaron los pasos preliminares y los 7 principios. Se obtuvieron datos del producto y se desarrolló el diagrama de flujo y la memoria operativa correspondiente. Para el análisis de peligros se tuvo en cuenta que la empresa tiene implementados los programas prerrequisitos. Se analizó la información y, teniendo en cuenta la bibliografía, la legislación vigente y la información de la empresa, se determinó como peligro significativo a los compuestos polares y como punto crítico de control (PCC), la etapa de “prefritura”; posteriormente, se estableció un límite crítico (hasta 25% de compuestos polares) y un límite operativo (hasta 22% de compuestos polares), el procedimiento de monitoreo y las acciones correctivas que deben realizarse en caso de que ocurra una desviación en el PCC.
Índice
INTRODUCCIÓN………...1
OBJETIVO………...1
MARCO TEÓRICO…..……….….2
Programas prerrequisitos………..2
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)……….…3
Definiciones relacionadas con el HACCP………..6
MATERIALES Y MÉTODOS………8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)………...…...9
Objetivo……….……….10
Alcance………...……….………..10
Documentación de referencia……….……..………….………10
Equipo HACCP……….………11
Descripción del producto……….………...………12
Forma de consumo……….……….14
Público consumidor……….………14
Diagrama de flujo……….……….…...15
Descripción del proceso de elaboración……….……….…16
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control……19
Planilla maestra del plan HACCP……….…….…22
Verificación del sistema HACCP……….……..23
Registros……….…..24
1
INTRODUCCIÓN
El Codex Alimentarius (2003) indica que el análisis de peligros y puntos críticos
de control (HACCP por sus siglas en inglés) es un sistema que permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos, centrándose en la prevención. Además, define como peligro a todo “agente biológico, químico o físico
presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud”.
En la Unión Europea, el Reglamento (CE) No 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios establece en el artículo 5 que “los operadores de
empresas alimentarias deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o
procedimientos permanentes basados en los principios del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico”. Para ello, deben tener en cuenta los
principios incluidos en el Codex Alimentarius.
Este trabajo tiene como propósito realizar un plan HACCP para la línea de
producción de puntas de bacalao rebozadas prefritas congeladas. En este
sentido, su posterior implementación permitiría a la empresa, que en la
actualidad se encuentra en un período de gran crecimiento y expansión en
cuanto a productos y tecnologías, garantizar estándares de calidad e inocuidad
en la producción de este producto.
OBJETIVO
2
MARCO TEÓRICO Programas prerrequisitos
El HACCP, utilizado como un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos, requiere que la planta procesadora cuente con los programas
prerrequisitos. Estos programas previos, incluida la capacitación, deben estar
firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado
adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema (Codex
Alimentarius, 2003).
Los programas prerrequisitos hacen referencia a:
El emplazamiento de la planta.
El diseño higiénico de las instalaciones.
El diseño del flujo operacional (layout).
El mantenimiento de las instalaciones.
El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
La provisión de agua potable.
La higiene de la materia prima.
La higiene de las operaciones.
La higiene durante el transporte.
La disposición adecuada de los desechos.
El control de plagas.
El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
La higiene del personal.
La capacitación del personal de todos los niveles.
La rotulación e información al consumidor.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(SENASA, 2003).
La correcta implementación de estos programas permitirá prevenir muchos de
3
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
El Codex Alimentarius (2003) establece que el desarrollo de un plan HACCP de
un determinado alimento requiere el cumplimiento de una secuencia lógica de
pasos o etapas. A continuación, se mencionan dichas etapas y se describen
aspectos importantes de cada una.
1. Formación del equipo HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los
conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos
específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz. Cuando no se disponga
de tal competencia técnica en la propia empresa deberá recabarse
asesoramiento especializado.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso previsto del producto
Se determinará considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario
o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en
instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo debe abarcar todas las fases de las operaciones relativas
a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios
productos si su fabricación comporta fases de elaboración similares.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el
diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y
4
deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan
suficientemente las actividades de elaboración.
6. Realizar un análisis de peligros (Principio 1)
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden
razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación
previsto. A continuación, deberá llevarse a cabo un análisis de peligros para
identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros (biológicos,
químicos y/o físicos) que es indispensable eliminar o reducir a niveles
aceptables para poder producir un alimento inocuo. Para ello, deberá
considerarse la probabilidad de ocurrencia (riesgo) y la gravedad (o severidad)
de cada peligro.
Para aquellos peligros que deben ser controlados en el plan HACCP se
deberán establecer las medidas de control a aplicar en relación con cada
peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (Principio 2)
Se deberá determinar las etapas del proceso en las que se controlarán los
peligros incluidos en el plan HACCP. Estas etapas se denominan puntos
críticos de control (PCC).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Para cada PCC, deberán especificarse y validarse límites críticos. En algunos
casos, se fijará más de un límite crítico. Los límites críticos pueden ser:
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y aw, entre otros.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación
con sus límites críticos que se realiza con el objeto de detectar una pérdida de
control en el PCC. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser
evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si
la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser suficientes
5
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y
por el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema
HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar
controlado y también deberán incluir un adecuado sistema de eliminación del
producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del
sistema HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación para determinar si el
sistema de HACCP funciona correctamente. Podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular
mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente.
La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la
vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades
de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser
realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de
registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema HACCP y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse
a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para
ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles
HACCP.
6 El análisis de peligros
La determinación de los PCC
La determinación de los límites críticos
Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
Las actividades de vigilancia de los PCC
Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
Los procedimientos de comprobación aplicados
Las modificaciones al plan de HACCP
Definiciones relacionadas con el HACCP
El Codex Alimentarius (2003) indica una serie de definiciones importantes para
el desarrollo de un plan HACCP. Estas son:
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del Sistema de HACCP.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
7
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto de control crítico (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
8
MATERIALES Y MÉTODOS
El trabajo se realizó en una fábrica de productos precocinados situada en la
ciudad de Córdoba (España), que tiene implementados los programas
prerrequisitos, lo cual permite prevenir la presencia de determinados peligros.
Estos programas están organizados de la siguiente manera:
1. Plan de control de agua para el consumo humano
2. Plan de formación de manipuladores
3. Plan de limpieza y desinfección
4. Plan de trazabilidad
5. Buenas prácticas de fabricación
6. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles
7. Plan de control de plagas
8. Plan de eliminación de residuos
9. Especificaciones sobre suministros y homologación de proveedores
10. Plan de mantenimiento de la cadena de frío
11. Plan de emergencia alimentaria (alérgenos)
Teniendo en cuenta lo indicado en el Reglamento (CE) No 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios de la Unión Europea, el plan HACCP se desarrolló en base a lo establecido en el Anexo “Sistema de análisis de peligros
y puntos críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación” del
Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de
higiene de los alimentos [CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)] del Codex
Alimentarius.
Se realizó la descripción del producto, forma de consumo, público consumidor,
diagrama de flujo con la correspondiente verificación in situ y la descripción del
9
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Puntas de bacalao rebozadas prefritas
10
Objetivo
Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de puntas
de bacalao rebozadas prefritas congeladas mediante un Plan de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Alcance
Todas las etapas del proceso elaboración desde la recepción de las materias
primas, envases y otros insumos necesarios, hasta la salida de la fábrica del
producto terminado.
Documentación de referencia
Codex Alimentarius. Código internacional de prácticas recomendado –
11
Equipo HACCP
El equipo encargado de llevar a cabo, implementar y mantener el sistema está
integrado por:
-Javier Rodríguez (gerencia) es el responsable del equipo HACCP y de
asegurar la capacitación de los integrantes.
Además, como coordinador, debe asegurar la implementación del plan.
-Pilar González (área de calidad) es la responsable de realizar el monitoreo del
PCC y de las verificaciones del registro de monitoreo y de acciones correctivas.
Además tiene como responsabilidad mantener informada a la gerencia.
-José Antonio Montiel (área de producción), es el responsable de realizar el
monitoreo del PCC y llevar a cabo las acciones correctivas correspondientes en
caso de desviación. Además, debe asegurar la coordinación de los operarios
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Descripción del producto
Nombre del producto: puntas de bacalao rebozadas prefritas congeladas.
Características: las puntas de bacalao son pequeños cortes irregulares de la especie Gadus morhua que varían entre 5 y 7 cm aproximadamente. Estos trozos, luego de quitarle el glaseo superficial, son empanados,
rebozados, prefritos y posteriormente congelados.
Materias primas e ingredientes: puntas de bacalao, preparado para rebozado, encolante, pan rallado, aceite de girasol.
Materiales y tipo de envasado: tiene como envase primario una bolsa plástica termosellable con los datos del rótulo. Como envase secundario se
utilizan cajas de cartón igualmente identificadas.
Condiciones de almacenamiento: temperatura igual o menor a -18ºC.
Vida útil: 1 año desde la fecha de elaboración si se cumplen las condiciones de almacenamiento (-18ºC o menos).
Lugares de venta: se vende a otra empresa, la cual distribuye el producto a supermercados y otros comercios minoristas.
Modo de distribución: en camiones isotérmicos con equipo de frío.
Información del rótulo:
Denominación del producto: puntas de bacalao rebozadas
Peso neto: 600 gramos
Listo para freír/hornear sin descongelar
Lote, fecha de congelación, consumir preferentemente antes del fin de
(mes/año), establecimiento.
Mantener a -18ºC
Conservación:
En congelación (-18ºC): 1 año
Frigorífico (-12ºC): 1 mes
13
Frigorífico (4ºC): 1 día
Ingredientes: Bacalao (Gadus morhua), rebozado [Harina de trigo y maíz, almidón de maíz, fécula de patata, levadura, margarina vegetal (palma y
girasol, emulgente: E471 y acidulante: E330), gasificantes: E500, E450,
dextrosa, espesante: E412, E1442, sal] y aceite de girasol. ALERGENOS:
CONTIENE PESCADO Y GLUTEN.
Instrucciones de cocinado:
En freidora: no es necesario descongelar. Freír en abundante aceite muy
caliente (185ºC) durante 3-4 minutos aproximadamente hasta que estén
bien dorados.
En horno: precalentar el horno a 220ºC durante 10 minutos. Colocar el
producto sin descongelar, sobre la bandeja del horno con papel de
horno. Hornear con calor por arriba y abajo y con el ventilador
encendido. Colocar la bandeja a media altura durante 18-20 minutos
aproximadamente a 220ºC. Darles la vuelta a mitad del tiempo de
horneado.
Información nutricional
VALOR NUTRICIONAL X 100 g
Valor energético 599 kJ/ 143 kcal
Grasas 2,91 g
Grasas saturadas 0,39 g
Hidratos de carbono 23,77 g
De los cuales son azúcares 0,95 g
Proteínas 10,42 g
Sal 0,83 g
A pesar del cuidado que hemos tenido en la preparación de este producto, no
14
edad, el consumo debe ser controlado por un adulto, por el riesgo de aparición
de alguna espina.
Producto ultracongelado. Una vez descongelado no volver a congelar.
Consumir en 24 horas.
Forma de consumo: cocinar antes de su consumo (horno o freidora).
Público consumidor: público en general. Con los niños de corta edad, el consumo debe ser controlado por un adulto, por el riesgo de aparición de
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Diagrama de flujo
Puntas de bacalao Encolante (Batter) Preparado para rebozado Pan rallado Bolsas Cajas ALMACENAMIENTO 1
(T <-18°C) ALMACENAMIENTO 2
ALMACENAMIENTO 3 ACONDICIONAMIENTO ENCOLADO EMPANADO REBOZADO PREFRITURA (180-190°C) ULTRACONGELADO T ≤-25°C Encolante Pan rallado Preparado para rebozado Agua Agua RECEPCIÓN 2 Puntas de bacalao Encolante (Batter) Preparado para rebozado Pan rallado Bolsas Cajas PREPARADO DE ENCOLANTE Agua PREPARADO DEL REBOZADO Agua
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Descripción del proceso de elaboración
Recepción de materias primas e ingredientes
En esta etapa se reciben las materias primas a utilizar durante el proceso. Se
realiza una inspección del estado e integridad de las mismas, se controla su
documento comercial, etiquetado, condiciones del transporte y, en el caso del
bacalao, se controla la temperatura.
Recepción 1
Aceite de girasol: se recibe en recipientes de 1000 litros; éstos ingresan a la
planta cuando es necesario cambiar el aceite usado en el equipo de prefritado.
Recepción 2
Puntas de bacalao: se reciben, a una temperatura menor o igual a -18ºC, en
bolsas plásticas dentro de cajas de cartón de 5 kg cada una y se trasladan a la
cámara de almacenamiento correspondiente.
Encolante, pan rallado y preparado para rebozado: estos ingredientes se
reciben en bolsas de 25 kg y se envían a su depósito de almacenamiento.
Bolsas y cajas: estos envases primarios (bolsas termosellables) y secundarios
(cajas de cartón) se reciben palletizados y se envían al depósito asignado a
estos insumos.
Almacenamiento 1. Las puntas de bacalao que ingresan la planta se
almacenan en la Cámara de congelación de materia prima, cuya temperatura
es de -18 a -25ºC.
Almacenamiento 2. El encolante, el pan rallado y el preparado para rebozado
se almacenan en el Almacén de panes y harinas.
Almacenamiento 3. Las bolsas y las cajas de cartón se almacenan en el
Almacén de envases y embalajes.
Acondicionamiento. Las puntas de bacalao congeladas se retiran de su envase
y se colocan en la cinta transportadora de la línea de producción continua,
pasando por un baño de aspersión de agua apta para el consumo humano.
Esta aspersión quita el glaseado superficial de la materia prima, facilitando su
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Preparado de encolante. En esta etapa del proceso el encolante se coloca en
recipientes de acero inoxidable y se mezcla con agua, en la proporción
requerida.
Encolado. El encolante preparado es impulsado mediante una bomba, bañando
las piezas de bacalao a medida que pasan en la cinta transportadora. Este
líquido es recirculado.
Empanado. Las puntas de bacalao previamente encoladas pasan por una lluvia
de pan rallado que se adhiere al encolante de la superficie de la pieza (en
ambas caras). El exceso de pan rallado en el producto se elimina mediante un
sistema de aire forzado.
Preparado del rebozado. El preparado para rebozado se coloca en recipientes
de acero inoxidable y se mezcla con agua, en la proporción requerida.
Rebozado. El rebozado preparado (líquido) es impulsado mediante una bomba;
las piezas de bacalao empanadas van avanzando en la cinta transportadora y
son rebozadas por inmersión en el líquido preparado.
Prefritura. Los trozos de bacalao ya empanados y rebozados siguen en la línea
de producción por la cinta transportadora e ingresan en la freidora. En esta
etapa se realiza una ligera fritura del producto en aceite de girasol. Se controla
la temperatura y el porcentaje de compuestos polares del aceite con un
medidor OILTESTER marca VITO.
Ultracongelado. Las puntas de bacalao prefritas pasan a una cámara contigua
a la Sala de elaboración e ingresan en un túnel de congelación en espiral,
donde son congeladas con aire a temperatura de -30ºC durante una hora. En
esta etapa se controla la temperatura y el tiempo de congelación.
Envasado / Empacado. Cuando las puntas de bacalao prefritas llegan -18°C
pasan, en la cinta transportadora, por una tronera hasta la Sala de envasado.
En esta sala, que se encuentra a 10-14ºC, el producto se envasa en bolsas
termosellables preimpresas con la información de etiquetado, según la
normativa vigente. Posteriormente, las bolsas se colocan en cajas de cartón
18
Palletizado. Las cajas son dispuestas en pallets de 0,8 m x 1,2 m. Cada pallet
contiene 72 cajas (9 de base x 8 de alto) que luego se envuelven con film
stretch y se identifican según el lote de producción.
Almacenamiento. Los pallets son almacenados en la Cámara de producto
terminado, a una temperatura entre -18 y -25ºC, hasta el momento de su
expedición.
Expedición. Los pallets se cargan en camiones térmicos aptos para realizar el
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Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control.
MATERIAS PRIMAS Y OTROS INSUMOS/
ETAPA DEL PROCESO
PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS Y
OTROS INSUMOS E INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS EN CADA
ETAPA DEL PROCESO
EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFI-CATIVO?
(SI / NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR
¿QUE MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI / NO)
Puntas de baca-lao congeladas
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Encolante B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Preparado para rebozado
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Pan rallado B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Aceite de girasol B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Bolsas y cajas B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Recepción 1 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Recepción 2 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Almacenamiento 1 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Almacenamiento 2 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Almacenamiento 3 B, Q, F: ninguno --- --- --- No
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acondicionamiento
Acondicionamiento B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Agua para encolante
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Preparado de encolante
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Encolado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Empanado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Agua para el rebozado
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Preparado del rebozado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Rebozado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Prefritura B, F: ninguno --- --- --- Si
Q: compuestos polares Si El alto consumo de compuestos tóxicos formados durante la fritura puede causar efectos sobre la salud
tales como: irritación intestinal, incremento en el tamaño de algunos
órganos, ateroesclerosis, retardo en el crecimiento de niños y algunos tipos de cáncer (Suaterna Hurtado,
2009)
Determinación del porcentaje de
21
Ultracongelado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Envasado / Empacado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Almacenamiento B, Q, F: ninguno --- --- --- No
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Planilla maestra del plan HACCP.
PCC Peligro
significativo
Límite
crítico
Monitoreo Acciones correctivas Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Prefritura Compuestos polares Límite crítico: hasta 25% (1) Límite operati-vo: hasta 22% Contenido (%) de compuestos polares en el aceite de prefritura. Mediante un equipo medidor OILTESTER marca VITO Todos los días antes de comenzar la producción y cada 3
horas. Encargado de control de calidad/ encargado de producción.
Si la medición de compuestos polares supera el límite operativo establecido, el encargado de producción asegurará
que se realice el cambio de aceite.
En caso de superar el límite crítico establecido,
el encargado de producción asegurará que se realice el cambio
de aceite. El alimento freído desde el monitoreo
anterior se identificará y será desechado. Revisión del Registro de monitoreo del PCC “Prefritura” Revisión del Registro de acciones correctivas del PCC “Prefritura” Responsable: coordinador del equipo HACCP Frecuencia: diaria Registro de monitoreo del PCC “Prefritura” Registro de acciones correctivas del PCC “Prefritura”
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Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada,
24
Registro de monitoreo del PCC “Prefritura”
Limite crítico: hasta 25% de compuestos polares.
Límite operativo: 22% de compuestos polares.
Observaciones:
………. ……… ……… ………. Fecha:
Hora Lote de producción que
se va a freír
Contenido de compuestos
polares (%)
Firma del responsable del monitoreo
25
Registro de acciones correctivas del PCC “Prefritura”
Fecha: Hora:
Lote N°:
Valor de la desviación del PCC:
……… ………
Destino del producto:
………. ………. ……….
Fecha y hora de solución de la desviación del PCC:
……….
Descripción de la solución de la desviación del PCC:
………. ……….……… ……….
Observaciones:
………. ……….… ……….
Realizado por: Verificado por:
26
Bibliografía
Codex Alimentarius. (2003) Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de higiene de los alimentos [CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)]. Anexo “Sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación”.
BOE Nº26 del 31 de enero de 1989, norma de calidad para los aceites y grasas calentados.
(https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-1989-2265) Fecha de consulta 24/05/2016
Reglamento (CE) No 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios
(http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/docs/documentos/segurid
ad_alimentaria/registro/guia_operadores.pdf)
Fecha de consulta 20/05/2016
SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria). (2003). Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Guía
orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección.
(http://www.saludneuquen.gob.ar/wp-
content/uploads/2014/06/Gu%C3%ADa-Orientadora-SENASA-HACCP.pdf) Fecha de consulta: 23/10/16
