UTILIZATION OF TRACERS IN TUNDISH SLAG TO EVALUATE
THE SOURCE OF MACROINCLUSIONS
Alejandro Martín (1) Juan A. Méndez (2) Michel Romero (1) Carlos Cicutti (2) Gustavo Di Gresia (3) ABSTRACT
In order to improve the steel cleanliness it is of great importance to elucidate the different sources that generate non-metallic inclusions along the process, so proper actions can be taken to minimize their frequency. In some cases, inclusions with similar composition may be generated by different sources. Several papers in the literature have shown that the use of tracer elements in the slag can be a useful tool to investigate the sources of such inclusions. In the present study, BaCO3 was mixed with tundish cover powder to study the influence of tundish slag on macroinclusions generation. The experiments were carried out in four sequences processed with different operating conditions. In each case, tundish slag samples were taken to confirm the presence of the tracer. Additionally, steel samples were taken from the slab corresponding to the ladle change and also from slabs representative of the steady state period of the heat to analyze the inclusion population. In all cases, inclusions were evaluated using SEM / EDS to determine the density, size distribution and composition of them. It was possible to identify different particles containing BaO in their composition, confirming that tundish slag may be one of the sources of inclusions in the steel. Inclusions containing BaO were mainly found in those slabs associated with the ladle change, especially in heats advanced in the sequence and processed with high casting speeds. These results suggest that inclusions may be formed by emulsification of the slag accumulated in tundish when a new heat is opened. This effect is enhanced by the impact of the incoming steel stream over the slag surface during ladle opening.
Keywords: tracers, tundish, slag, inclusions
(1) Instituto Argentino de Siderurgia, Av Central y 19 Oeste (2900) San Nicolás, Argentina.
martin@siderurgia.org.ar; romero@siderurgia.org.ar
(2) TenarisSiderca, J. Simini 250 (2804) Campana, Argentina. jmendez@tenaris.com, ccicutti@tenaris.com
UTILIZACIÓN DE TRAZADORES EN LA ESCORIA DE REPARTIDOR
PARA EVALUAR EL ORIGEN DE MACROINCLUSIONES
Alejandro Martín (1) Juan A. Méndez (2) Michel Romero (1) Carlos Cicutti (2) Gustavo Di Gresia (3) RESUMEN
El control de la limpieza inclusionaria del acero requiere conocer con certeza el origen de las inclusiones, de manera de poder actuar sobre las causas que las generan. En ciertos casos, la misma composición de inclusiones puede provenir de diferentes fuentes. Distintos trabajos de la literatura han mostrado que el uso de elementos trazadores en las escorias puede ser una herramienta útil para investigar los orígenes de las inclusiones. En el presente estudio se utilizó BaCO3 mezclado con el cubriente de repartidor para investigar el efecto de la escoria de tundish en la generación de inclusiones. Las experiencias se realizaron en cuatro secuencias procesadas con diferentes condiciones operativas. En cada caso, se tomaron muestras de escoria del distribuidor para confirmar la presencia del trazador. Asimismo, se sacaron también muestras de los planchones correspondientes al cambio de cuchara y otros representativos del estado estacionario de la colada para evaluar las inclusiones presentes. En todos los casos, las inclusiones fueron evaluadas usando SEM/EDS, determinándose la densidad, distribución de tamaño y composición de las mismas. Se pudieron identificar diferentes partículas con presencia de BaO, confirmando que la escoria de repartidor puede contribuir a la generación de inclusiones en el producto final. Las inclusiones con BaO se encontraron, principalmente, en los planchones asociados al cambio de cuchara en coladas avanzadas en la secuencia y procesadas con altas velocidades de colado. Los resultados obtenidos sugieren que estas inclusiones se forman, principalmente, por emulsificación de la escoria acumulada en el repartidor, siendo este efecto favorecido por el impacto de la corriente de acero líquido que provoca la apertura de una nueva cuchara.
Palabras clave: trazadores, repartidor, escoria, inclusiones
1. INTRODUCCION
Ternium Siderar es la principal compañía productora de acero en la Argentina y la única que produce productos planos en el país, mediante la ruta alto horno, convertidor, horno cuchara y colada continua de planchones. Con el fin de obtener productos cada vez más confiables en términos de calidad, las prácticas metalúrgicas deben ser continuamente revisadas y optimizadas. En particular, para mejorar la limpieza interna del acero, resulta de gran importancia poder conocer con precisión las distintas fuentes que generan las inclusiones. Luego de la implementación del horno cuchara, Siderar adoptó la práctica de inyección de calcio en todas las coladas, para mejorar la secuencialidad y la condición de flujo de acero en el molde, factores que impactan directamente en la calidad superficial e interna de los planchones. Esto significa que las inclusiones obtenidas al final del tratamiento son, básicamente, aluminatos de calcio con contenidos variables de otros componentes minoritarios, como MgO y S. Por lo tanto, estas inclusiones no pueden distinguirse fácilmente de otras generadas por el atrape o emulsión de escoria en las distintas etapas de elaboración. Distintos trabajos de la literatura [1-8] han mostrado que el uso de elementos trazadores en las escorias puede ser una herramienta útil para investigar los orígenes de las inclusiones. En el presente trabajo se realizaron diferentes pruebas adicionando trazadores de bario a la escoria del repartidor para evaluar si la misma puede ser una fuente de generación de inclusiones. En total, se llevaron a cabo cuatro seguimientos con diferentes condiciones operativas [9-10]. A continuación se detallan los datos operativos y los muestreos realizados en cada caso.
(1) Instituto Argentino de Siderurgia, Av Central y 19 Oeste (2900) San Nicolás, Argentina.
martin@siderurgia.org.ar; romero@siderurgia.org.ar
(2) TenarisSiderca, J. Simini 250 (2804) Campana, Argentina. jmendez@tenaris.com, ccicutti@tenaris.com
2. METODOLOGÍA
2.1 CONDICIONES DE PROCESOS
La Tabla 1 resume las condiciones de colado promedio durante los cuatro seguimientos realizados. Puede observarse que en el último estudio la velocidad de colada fue sensiblemente menor.
Variables en la línea de muestreo Seguimiento Vc (m/min) Ancho (mm) Espesor (mm) Acero S1 1,71 1500 200 Bajo C S2 1,58 1650 200 Bajo C S3 1,79 1500 200 Bajo C S4 0,94 1510 200 Bajo C
Tabla 1 Resumen condiciones seguimientos. Table 1 Summary of experimental conditions.
.
2.2 ADICIÓN DEL TRAZADOR
Habitualmente, el material usado en Siderar para cubrir la superficie de acero líquido en el repartidor es cáscara de arroz calcinada (alto contenido de SiO2). Previo al primer seguimiento, se realizaron diferentes pruebas para optimizar los aspectos vinculados a la adición del BaCO3, como ser: cantidad óptima, interacción con la cáscara de arroz, etc. Por otro lado, se verificó también si el BaO se incorporaba satisfactoriamente a la escoria de repartidor. Una vez comprobados los puntos anteriores, se determinó la metodología correcta de adición de BaCO3 a fin de mantener constantes el tenor de BaO durante varias coladas. Como resultado de estas pruebas se decidió apuntar a una relación 50/50 % peso de BaO/SiO2 de modo de obtener una escoria líquida a la temperatura de proceso. La secuencia de adición de la mezcla de BaCO3 y Cubriente fue la siguiente:
o Inicio de repartidor : 240 Kg Mezcla
o A partir de la secuencia 4 del repartidor 30 Kg de mezcla por colada hasta la secuencia 8.
2.3 MUESTREO
Se extrajeron muestras de planchon del tercio superior donde, por la curvatura de la máquina, la mayoría de las inclusiones, flotan y quedan retenidas durante la solidificación (Figura 1). Con el fin de evaluar si la emulsificación de escoria del repartidor durante el cambio de cuchara generaba inclusiones en el producto, se extrajeron muestras del primer planchon de la nueva colada, lo más cercano a este evento. Adicionalmente, se tomaron muestras también del quinto planchón de la colada, representativo del estado estacionario.
Figura 1. Muestreo de planchon Figure 1. Slab sample.
2.4 ANÁLISIS DE MUESTRAS 2.4.1 Análisis de escoria
Las muestras estudiadas fueron inicialmente molidas y las partículas metálicas separadas magnéticamente. La composición química se determinó mediante EDS en el microscopio electrónico de barrido (SEM). Se puso especial énfasis en determinar la presencia de BaO en la muestras y confirmar que su contenido se encontrara en el rango de composición buscado.
2.4.2 Análisis de inclusiones en muestras de planchones
La metodología de estudio consistió en cortar las probetas (Fig. 1) y pulir a espejo para evaluar las inclusiones presentes. Se comenzó con una primera observación en el microscopio óptico. Para esta evaluación se inspeccionaron probetas de aproximadamente 12 cm2, donde se identificaron todas las inclusiones mayores a 30 µm, las que fueron posteriormente analizadas por EDS para determinar su composición. En una segunda etapa, se realizaron conteos usando el analizador automático de partículas del microscopio electrónico de barrido. La Tabla 2 compara las condiciones utilizadas en ambos análisis
.
Manual Automático
Equipo usado Microscopio
óptico SEM
Área analizada 1200 mm2 1000 mm2
Diámetro mínimo 30 µm 10 µm
Cantidad de partículas 1-10 50-300
Tabla 2 Condiciones aplicadas en los dos métodos de evaluación de las inclusiones Table 2 Conditions applied for the evaluation of inclusions in the two selected methods. 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE DATOS
3.1 MUESTRAS DE ESCORIA
Los resultados de los análisis de escoria mostraron un contenido de BaO comprendido entre 5 y 10 %. De acuerdo a los resultados previos publicados en la literatura, estos valoers son adecuados para detecter su presencia en las inclusiones no metálicas. A modo de ejemplo, la Fig. 2 muestra una foto de la muestra de escoria y el análisis EDS correspondiente, donde se puede apreciar claramente la presencia de los picos característicos del Ba.
<
Resina
Escoria
BaO
Figura 2 Análisis de la muestra de escoria en SEM/EDS donde se observa la presencia de Ba. Figure 2 Slag analysis using SEM/EDS: Note the presence of typical Ba peaks in EDS spectrum
3.2. MUESTRAS DE PLANCHÓN
La Fig. 3 presenta los resultados de las densidades de inclusiones medidas en los cuatro seguimientos realizados separados según los dos tipos de análisis llevados a cabo (inclusiones mayores a 10 Pm y 30 Pm). Prácticamente en todos los casos estudiados, la densidad de inclusiones medida en el Planchón 1 (correspondiente al cambio de cuchara) es mayor a la observada en el Planchón 5 (estado estacionario). Esto confirma que el estado transitorio originado por el cambio de cuchara es una fuente de inclusiones para el producto final. Por otro lado, puede apreciarse también que el último seguimiento presenta una menor densidad de inclusiones superiores a 30 Pm que los otros tres (Fig. 3.b). Esto puede atribuirse a que, en este último seguimiento, la velocidad de colada fue considerablemente menor (Tabla 2). Una menor velocidad de colada puede incrementar el tiempo de residencia del acero (en repartidor y molde), favoreciendo la flotación de las inclusiones.
Primero Segundo Tercero Cuarto
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 Den s idad d e i n c lusi o nes D> 10 P m ( 1 /m m 2 ) Seguimiento Planchon 1 Planchon 5
Primero Segundo Tercero Cuarto
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 Den s idad d e i n c lusi o nes D> 10 P m ( 1 /m m 2 ) Seguimiento Planchon 1 Planchon 5
Primero Segundo Tercero Cuarto
0,000 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010 0,012 Planchon 1 Planchon 5 D e nsid ad d e M a c ro in c lu si on e s D> 30 P m (1 /m m 2) Seguimiento
Primero Segundo Tercero Cuarto
0,000 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010 0,012 Planchon 1 Planchon 5 D e nsid ad d e M a c ro in c lu si on e s D> 30 P m (1 /m m 2) Seguimiento (a) (b)
Figura 3 Densidad de inclusiones medidas en los diferentes seguimientos
a) Inclusiones mayores a 10 Pm b) Inclusiones mayores a 30 Pm
Figure 3 Inclusions density in each experiment.
a) Inclusions bigger than 10 Pm b) Inclusions bigger than 30 Pm
Analizando las inclusiones superiores a 30 Pm se encontró que una gran proporción de las mismas contenían BaO en su composición. A modo de ejemplo, la Fig. 4 presenta una de estas inclusiones, donde el análisis EDS muestra claramente los picos de este elemento. En la Fig. 5 se presenta el mapeo de composiciones de otra inclusión de 60 Pm. En este caso se observa, además del típico halo de S en la superficie de la inclusión y algunos precipitados internos de espinela (MgO-Al2O3), una distribución homogénea de Bario.
Figura 4. Análisis SEM/EDS mostrando la presencia de Bario en una de las inclusiones. Figure 4 SEM/EDS analysis showing the presence of Barium in one of the inclusions
Figura 5 Mapeo de composición EDS de una inclusión con Bario Figure 5 EDS composition mapping of an inclusion with Barium
Analizando estadísticamente la proporción de inclusiones con Bario se encontró que, en el primer y tercer seguimiento, aproximadamente un 25 % de las partículas con d > 30 Pm contenían este elemento (Fig. 6). Como consecuencia de estos resultados, se decidió profundizar el análisis en las dos pruebas mencionadas. Se pudo verificar que las inclusiones con Bario se encontraban, principalmente, en los planchones iniciales de las coladas avanzadas en secuencia, previas al desescoreo. En la Fig. 7 se observa como varía el porcentaje de inclusiones con Bario a lo largo de la secuencia en ambos seguimientos.
Por último se analizó la distribución de tamaños de las inclusiones y la relación con el contenido de Bario de las mismas. Como se observa en la Fig. 8, el porcentaje de inclusiones con BaO se incrementa al aumentar el tamaño de las partículas. La misma tendencia se observó en las muestras correspondientes a coladas avanzadas de la secuencia de los dos seguimientos.
Estos resultados sugieren que la escoria de repartidor puede ser una fuente activa de inclusiones para el producto final. Dado que las inclusiones con bario se observaron, principalmente, en los planchones asociados al cambio de cuchara, es probable que la apertura de la nueva colada, sumada al menor nivel de acero favorezca la emulsificación de la escoria del repartidor. Parte de las inclusiones así formadas pueden ser conducidas a los molde y atrapadas en el frente de solidificación de los planchones.
Primero Segundo Tercero Cuarto 0 20 40 60 80 100 (11) P o rc en ta je de M a c ro inc lu s ione s D > 30 Pm ( % ) Seguimiento Sin Ba Con Ba
() Cantidad total macro – inclusiones
(37) (161) (11)
Primero Segundo Tercero Cuarto 0 20 40 60 80 100 (11) P o rc en ta je de M a c ro inc lu s ione s D > 30 Pm ( % ) P o rc en ta je de M a c ro inc lu s ione s D > 30 Pm ( % ) Seguimiento Sin Ba Con Ba
() Cantidad total macro – inclusiones
(37) (161) (11)
Figura 6 Porcentaje de inclusiones con Bario (d > 30 Pm) en cada seguimiento Figure 6 Proportion of inclusions with Barium (d > 30 Pm) in each trial
2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de in clusione s Secuencia Sin Ba Con Ba 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de i n cl usi ones Secuencia Sin Ba Con Ba 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de in clusione s Secuencia Sin Ba Con Ba 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de in clusione s Secuencia Sin Ba Con Ba 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de i n cl usi ones Secuencia Sin Ba Con Ba 2 3 4 5 6 7 8 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % de i n cl usi ones Secuencia Sin Ba Con Ba (a) (b)
Figura 7 Porcentaje de inclusiones con Bario (d > 30 Pm) en cada colada analizada
a) Seguimiento 1 b) Seguimiento 3
Figure 7 Proportion of inclusions with Barium (d > 30 Pm) in each analyzed heat a) Trial 1 b) Trial 3 (76) (11) (9) (6) (3) (1) 15 25 35 45 55 >55 0 20 40 60 80 100 % de in clusion es Diámetro inclusión (Pm) Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones 40 70 0 20 40 60 80 100 s % de inclusion es (48) (38) (9) (6) (7) (1) Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones Diámetro inclusión (Pm) 15 25 35 45 55 >55 (76) (11) (9) (6) (3) (1) 15 25 35 45 55 >55 0 20 40 60 80 100 % de in clusion es Diámetro inclusión (Pm) Diámetro inclusión (Pm) Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones 40 70 0 20 40 60 80 100 s % de inclusion es (48) (38) (9) (6) (7) (1) Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones Sin Ba Con Ba () Cantidad total de inclusiones Diámetro inclusión (Pm) Diámetro inclusión (Pm) 15 25 35 45 55 >55 (a) (b)
Figura 8 Distribución de tamaño de las inclusiones con y sin Bario
a) Seguimiento 1, octava colada de la secuencia b) Seguimiento 3, sexta colada de la secuencia
Figure 8 Size distribution of inclusions with and without Barium
a) First trial, eighth heat in sequence b) Third trial, sixth heat in sequence
3.3. VARIABLES DE PROCESO
En función de los resultados mencionados en el punto anterior, se analizó el efecto de algunas variables que pueden influir en la generación de inclusiones por emulsificación de la escoria de repartidor. Las variables analizadas fueron:
- Peso de acero en repartidor - Velocidad de colada
- Caudal de Acero (tiempo de residencia) - Distancia Tubo – Baño (emulsificación escoria)
En el caso del peso de acero en repartidor, el mínimo del mismo durante el cambio de cuchara puede favorecer el paso de las inclusiones directamente hacía el molde, por falta de tiempo para flotación de las mismas. Como se observa en la Fig. 9, en los dos seguimientos donde se encontraron inclusiones con bario, los valores de peso mínimo de acero fueron inferiores a 22 toneladas.
Con respecto a la velocidad de colada, como ya se mencionó anteriormente, los tres primeros seguimientos fueron realizados en condiciones de alta velocidad. Las secuencias donde se encontraron inclusiones con bario fueron las que tuvieron mayores velocidades (ver Fig. 10).
2 3 4 5 6 7 8 9 18 20 22 24 26 28 30 P e s o R epa rt id or ( tn) Secuencia Inclusiones con Ba S1 S2 S3 S4 2 3 4 5 6 7 8 9 18 20 22 24 26 28 30 P e s o R epa rt id or ( tn) Secuencia Inclusiones con Ba Inclusiones con Ba S1 S2 S3 S4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 V e lo c ida d de c o la da ( m /m in ) Secuencia S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 V e lo c ida d de c o la da ( m /m in ) Secuencia S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3
S4 Inclusiones con BaInclusiones con Ba
Figura 9 Evolución del peso mínimo de acero en
repartidor para los distintos seguimientos
Figure 9 Evolution of minimun steel weight in tundish
for the different trials
Figura 10 Velocidad de colada en los distintos
seguimientos
Figure 10 Casting speed in the different trials
Por último, una de las variables que se registran en forma continua durante el colado es la distancia entre el extremo del tubo de protección y el nivel de acero en el repartidor. Este valor sale de calcular la diferencia entre la posición del nivel de acero en el repartidor, la altura de la torreta y la posición del repartidor. Por la forma que se realiza el cálculo, cuando este valor es positivo significa que el tubo está por encima del nivel de acero. Esto ocurre desde el momento en que se produce la apertura de la nueva cuchara hasta que el descenso de la torreta y el ascenso del nivel de acero en el repartidor hacen que el tubo quede sumergido. Usando esta información, se registraron dos valores característicos: (i) la máxima distancia positiva tubo-baño y (ii) el tiempo que transcurre desde la apertura de la cuchara hasta que el tubo queda completamente sumergido. Ambos parámetros podrían ser indicadores indirectos de la emulsificación producida en la escoria por el impacto de la corriente de acero. La Fig. 11 muestra los valores de estos parámetros para las distintas secuencias analizadas. Pueden observarse valores elevados en algunas de las coladas donde se encontraron inclusiones con bario.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 50 100 150 200 D ins ta n c ia T u bo-B a ñ o ( m m ) Secuencia S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 50 100 150 200 D ins ta n c ia T u bo-B a ñ o ( m m ) Secuencia S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba Inclusiones con Ba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 10 20 30 40 50 60 70 T ie m po de C h o rr o de s c ub ie rt o (s ) Secuencia S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 10 20 30 40 50 60 70 T ie m po de C h o rr o de s c ub ie rt o (s ) Secuencia S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 10 20 30 40 50 60 70 T ie m po de C h o rr o de s c ub ie rt o (s ) Secuencia S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 Inclusiones con Ba Inclusiones con Ba (a) (b)
Figura 11 Posición relativa del tubo de protección respecto al nivel de acero en el repartidor
a) Máxima distancia tubo-baño b) Tiempo sin protección
Figure 11 Relative position of the long shrouding with respect to steel level in tundish
4. CONCLUSIONES
Con el objetivo de evaluar las posibles fuentes de inclusiones en planchones de colada continua, se realizaron diferentes experiencias agregando Barrio como trazador en la escoria del repartidor. Los resultados de estas experiencias permiten destacar las siguientes conclusiones:
- Se encontró una técnica adecuada para agregar el trazador a la escoria de repartidor. Esta técnica consiste en mezclar previamente el carbonato de bario con el cubriente normalmente empleado, de modo de obtener una relación en peso BaO/SiO2 del orden de 1. La mezcla se agrega tanto al inicio de la secuencia como en cada nueva colada de la secuencia. En todos los seguimientos realizados, los análisis de escoria de repartidor mostraron valores de 5-10 % de BaO
- Los análisis realizados en muestras de planchones revelaron que las inclusiones presentes son, principalmente aluminatos de calcio con cantidades variables de MgO y S. Sin embargo, en algunos de los casos analizados, se detectó la presencia de Bario en las inclusiones, confirmando que provienen de la escoria de repartidor.
- Estas inclusiones con BaO se observaron, principalmente, en los planchones asociados al cambio de cuchara en coladas avanzadas de la secuencia. Prácticamente no se detectaron inclusiones con BaO en panchones correspondientes al estado estacionario de la colada. En general, en los casos en que se detectaron inclusiones con BaO, las mismas tienen un tamaño superior a 30 Pm. En estos casos, la proporción de inclusiones con BaO se incrementa con el tamaño de las partículas.
- Los resultados obtenidos en este estudio sugieren que la escoria del repartidor puede contribuir activamente en la generación de inclusiones. Es probable que, durante el proceso de cambio de cuchara, la apertura de la nueva colada, sumada al menor nivel de acero favorezca la emulsificación de la escoria del repartidor. Parte de las inclusiones así formadas pueden ser conducidas a los molde y atrapadas en el frente de solidificación de los planchones. Como este mecanismo depende de diferentes factores, no siempre se observan estas inclusiones en el producto final. No obstante, los análisis realizados en este estudio mostraron que su presencia se puede potenciar con menores niveles de acero en el repartidor, mayores pesos de escoria, mayores velocidades de colada y tiempos más prolongados con el tubo de protección por encima del nivel de acero.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan su agradecimiento a Mauro Martín, Marcelo Valentini, Carina Gorosurreta y Elena Brandaleze por su colaboración en las etapas iniciales de este trabajo.
REFERENCIAS
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