ACTUALIZACIÓN A PLANTA TERMICA DIDÁCTICA CONTROLADA POR
PLC
UPDATE TO DIDACTIC THERMAL PLANT CONTROLLED BY PLC
Daniel E. Ospina Rueda Nicolás A. Ruiz Moncada** Alfredo Chacón García***
Resumen: En el presente artículo se expone todo el proceso realizado a la planta
térmica didáctica de la Universidad Distrital, tanto para conseguir un mejor
funcionamiento en la parte de refrigeración del lazo de servicio como para adicionar el
sistema de comunicación por USB y un interruptor de enclavamiento mantenido,
también se detallarán los criterios utilizados para la realización de prácticas de
laboratorio para estudiantes de tecnología en electrónica interesados en interactuar
más con la parte de automatización.
Después de realizar pruebas a cada uno de los sistemas de refrigeración, se confirmo
que el funcionamiento en el lazo de servicio utilizando el concepto de refrigeración por
compresión es preferible con respecto al sistema anterior, puesto que este es más
recomendado para esta tarea, por otra parte, gracias a un dispositivo encontrado en el
mercado se logro adicionar sistema de comunicación por un puerto diferente para que
según sea el caso el estudiante decida por el que desea trabajar.
Estudiante de Tecnología en Electrónica, Universidad distrital Francisco José de Caldas Facultad Tecnológica, Bogotá DC, Colombia, e-mail: deospinar@correo.udistrital.edu.co
** Estudiante de Tecnología en Electrónica, Universidad distrital Francisco José de Caldas Facultad
Tecnológica, Bogotá DC, Colombia, e-mail: naruizm@correo.udistrital.edu.co
*** Docente de Tecnología en Electrónica, Universidad distrital Francisco José de Caldas Facultad Tecnológica,
Gracias a los cambios realizados a la planta térmica los estudiantes al momento de
realizar las prácticas de automatización podrán obtener resultados más claros y su
experiencia académica podrá ser mejor aprovechada. Esta investigación fue
desarrollada con ayuda del grupo de investigación Instrumentación, Automatización Y
Redes De Aplicación Industrial (INTEGRA) de la Universidad Distrital Francisco José
de Caldas Facultad Tecnológica.
Palabras clave: Automatización, Comunicación, Intercambio Térmico, PLC, Refrigeración.
Abstract: In this article the whole process made the teaching thermal plant exposed
the University District, both for better performance on the part of cooling service loop to
add the USB communication system and an interlock switch maintained the criteria
used to carry out laboratory practices in electronics technology students more
interested in interacting with part automation will also detail.
After testing each of the cooling systems, it was confirmed that the operation in the
service loop using the concept of compression refrigeration is preferable to the
previous system, since this is most recommended for this task, on the other partly
thanks to a device found on the market achievement add another different
communication system so as to decide if the student wishes to work because port.
Thanks to the changes made to the power plant students at the time of automation
practices can get clearer results and academic experience may be better utilized. This
research was developed with the help of the research group Instrumentation,
Automation and Industrial Networking Application (INTEGRA) of the University
Francisco José de Caldas Faculty of Technology.
1. Introducción
Para los estudiantes de tecnología en electrónica se ha hecho necesario mejorar su
conocimiento en automatización y procesos industriales debido a que estas pueden ser
competencias laborales requeridas en la industria actualmente, es aquí donde entra la planta
térmica didáctica del grupo de investigación INTEGRA de la Universidad Distrital Francisco
José de Caldas, Facultad Tecnológica, ya que este tipo de plantas permiten que el estudiante
afronte un proceso casi real, entendiendo mejor las funciones de cada dispositivo utilizado
para la automatización de procesos industriales y conocer las posibles respuestas que se
obtienen de estos. A pesar que en los últimos años se han desarrollado diversas
herramientas para simulación por ordenador, estos sistemas no pueden sustituir las plantas
didácticas, ya que no son capaces de predecir el comportamiento de nuevos ni complejos
procesos (de los cuales no hay datos disponibles) [1].
Además, gracias al trabajo realizado con la planta se obtendrán tecnólogos que una vez
integrados al campo de trabajo profesional, estarán familiarizados con los equipos y se
interesarán en el desarrollo de nuevas formas de producción y de tecnologías novedosas.
Pues a través de las plantas didácticas se pueden probar nuevos procesos o condiciones de
operación que sirvan de herramienta de decisión para una nueva planta o la optimización de
una ya existente [2].
Es por esto, que la planta debe tener correcto funcionamiento para tal efecto, se hace
necesario que cada sistema se esté actualizando para que así pueda ejecutar su tarea de la
mejor forma posible. Como muestra de ello se ve que proyectos anteriores se han centrado
FLUJO E INTERFAZ HMI PARA PLANTA DE INTERCAMBIO TÉRMICO DEL GRUPO DE
INVESTIGACIÓN INTEGRA” la cual observo que la planta térmica no poseía los
instrumentos necesarios para realizar el control del fluido y se centraron en aspectos básicos
como cambiar el tanque de almacenamiento del producto para evitar posteriores daños
además también se adicionan elementos como la inclusión de sensores de temperatura y
caudal, y también la bomba del lazo de servicio acompañada con su variador de velocidad
entre otras cosas [3].
En la Figura 1 podemos observar el esquema inicial de la planta térmica didáctica.
Figura 1. Esquema inicial de la planta. Fuente: Autor.
Después de observar el funcionamiento de la planta térmica didáctica se encontraron los
siguientes déficits que afectarían la interacción con la planta.
Accionamiento: La planta no contaba con un sistema de inicio apropiado lo que
dificultaba e incomodaba la interacción con la planta, por esto se hizo necesario
adicionar de un interruptor manual On-Off el cual cumple con esta tarea de una forma
muy adecuada.
Sistema de comunicación: Inicialmente el PLC cuenta con una interfaz configurada en
RS-232 comúnmente usado en la industria pero como el propósito de la planta es
pueda escoger porque puerto desea trabajar, en este caso comunicación por el puerto
USB, para ello nos valimos de un convertidor de RS-232 a USB integrado en un cable
el cual nos facilito la interacción con la planta de manera conveniente.
Sistema de Refrigeración: El sistema de refrigeración anterior con el que contaba la
planta era un radiador el cual no es el más indicado para la refrigeración de un tanque
con líquido dentro es por esto que se hace necesario reemplazarlo por uno que
cumpla mejor esta tarea. Por esto se decidió usar el método de refrigeración por
compresión que es un concepto usado frecuentemente en neveras, enfriadores de
agua, fabricar hielo y muchas otras, haciendo que este sea el método indicado para
lograr una mejor ejecución en el lazo de servicio.
Funcionalidad de la planta: Con el fin de darle un uso apropiado a la planta se
diseñaron unas prácticas de laboratorio para los estudiantes con el fin de que puedan
interactuar con cada uno de los sistemas de la planta haciendo uso de un software
libre para programar el PLC utilizando un lenguaje simple con el fin de ampliar sus
conocimientos en automatización.
2. Metodología
A continuación se describirá cada principio y procedimiento usado en la actualización de
cada uno de los déficits de la planta nombrados anteriormente.
2.1 Accionamiento
Anteriormente la planta térmica didáctica no contaba con un sistema de inicio, esta
simplemente arrancaba al energizar la planta con el tomacorriente lo cual era bastante
Es por esto que se ha hecho necesario que al igual que todas las plantas en la industria se le
haya introducido interruptor manual On-Off el cual se puede apreciar en la Figura 2.
Figura 2. Interruptor Manual On-Off. Fuente: Autor.
Escogimos un interruptor de enclavamiento mantenido de marca “nux HANYOUNG” de
origen indonesio el cual soporta un máximo de 30 amperios y 440 voltios en corriente alterna.
Los interruptores de enclavamiento mantenido son muy utilizados puesto que siguen
simplemente en la posición en la cual fueron ubicados. La razón principal es la seguridad y
otros factores como cuando es necesario “congelar” una línea de montaje o una sierra
mientras se está trabajando en ella. Un ajuste mantenido supera un interruptor común.
2.1.1 Procedimiento
- Lo primero que se hizo fue la toma de medidas del interruptor las cuales fueron de 4.5 cm
por 3.5 cm, la posición de este interruptor fue escogida estratégicamente con el fin de
realizar la mejor distribución y que no interfiriera con ninguno de los sistemas ya existentes.
- Con las medidas ya obtenidas procedimos a realizar la perforación en el armario de control
el cual es mucho más pequeño con dimensiones de 2.5 cm por 1.5 cm para poder lograr
que encaje el interruptor de forma correcta y en el lugar predeterminado.
- Posteriormente se coloca de forma definitiva el interruptor, se atornilla a los puntos de
- Seguido de la perforación se procedió a la instalación eléctrica bajo la norma eléctrica
4/2003 para instalaciones de baja tensión, verificando el cable que según la norma nos dice
que para esta clase de instalaciones en baja tensión es utilizado el calibre Nº 12 AWG de
un hilo, la instalación fue aplicada con una conexión monofásica fijada firmemente para no
tener problemas de contacto entre las mismas [4].
- Por ultimo después de terminar nuestra instalación eléctrica fijaremos nuestro interruptor
firmemente al armario de control con los tornillos correspondientes.
Figura 3. Esquema eléctrico del interruptor. Fuente: Autor.
2.1.2 Resultados
Finalmente comprendemos la necesidad de haber implementado este tipo de interruptor en la
planta, puesto que por seguridad y muchas otras razones tales como recrear un paro de
emergencia al momento de estar trabajando, lo mencionado anteriormente antes no se podía
2.2 Sistema de Comunicación
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas las cuales en ocasiones emplean
un protocolo de comunicación Modbus en el cual la interfaz de capa física puede estar
configurada RS-232 como era este el caso, esto está bien si se desea utilizar en una
aplicación de la industria de poco alcance.
Como la aplicación que se le desea dar a la planta es meramente académica se ha indagado
en la web y hemos encontrado que el sistema comúnmente usado es el USB que desde su
desarrollo a mediados de la década de 1990 y hasta ahora ya se encuentra en todas partes,
al menos en el mundo “escritorio”. USB es muy versátil y potente: define muchas clases
diferentes de comunicación (tanto como dispositivo o como anfitrión), es capaz de alimentar
un dispositivo a través del cable, y ofrece diferentes opciones de velocidad.
Para completar la información adicionalmente se muestra en la Tabla 1 algunas diferencias
entre USB y RS-232 [5].
USB RS-232
Alambres 4 2-10
Protocolo de comunicación estándar Sólo bajo nivel definido
Huella Conector pequeña gran
Energía sí no
Software tamaño de la pila gran pequeña
El apretón de manos incorporado Sólo con cables CTS / RTS
Interoperabilidad sí no
comunicación por USB, después de indagar se decidió que la opción más efectiva a usar es
un convertidor, el cual se determinó que fuera el TU-S9 el cual cuenta con características
Soporta hasta 500 kbps velocidad de transferencia de datos
Compatible con Windows 7 / Vista / XP / 2000 / ME / 98SE y Mac OS 10.1 ~ 10.6
Instalar como un puerto COM estándar de Windows, RS-232 señales de control del
módem completos, RS-232 señales de datos; TxD, RxD, RTS, CTS, DSR, DTR, DCD,
RI, GND
Es compatible con bus de energía, no necesita adaptador de alimentación externa
Es compatible con Plug & Play y fácil instalación
USB 1.1 tipo A RS-232 (9 pines) Hombre
Es compatible con Windows 7 (32/64-bit) / Vista (32/64-bit) / XP (32/64-bit) / 2000 / ME
/ 98SE Mac OS 10.1 ~ 10.6
Calibre del cable: 28/24 AWG
Velocidad de datos: 500 kbps
El consumo de energía: 500mA (max)
Y es que este fue creado justo para esta tarea ya que muchas de las computadoras
modernas no incluyen el puerto serie, puesto que para aplicaciones informáticas se
considera obsoleto. El convertidor utilizado es el mostrado en la Figura 4 como se puede
observar.
Lo que hacen estos adaptadores es emular un puerto serie mediante el puerto USB Estos
adaptadores vienen con un software que una vez instalado crea un puerto serie virtual a
través del puerto USB.
En la ventana de administrador de dispositivos de Windows, accesible desde el panel de
control/Sistema se muestran los puertos COM y previa instalación del controlador, se
observa el puerto Prolific USB-to Serial Comm Port, en este ejemplo asignado como el
COM8 como se ve en la Figura 5. El número de COM que se le asigna a este puerto se
configura automáticamente en la instalación pero se puede cambiar a cualquier otro que esté
disponible hasta 256. De esta manera se puede intercambiar información entre una PC y un
dispositivo externo que utilice la norma RS232 mediante el puerto USB [6].
Figura 5. Visualización del puerto emulado. Fuente: Autor.
2.2.1 Resultados
Al poder adicionar este sistema de comunicación USB se pudo observar la diferencia de
diseñado para alcanzar velocidades de comunicación bajas de no más de 20 kbps, los
sistemas de comunicación a través de USB alcanzan velocidades hasta de 500 kbps.
Finalmente podemos decir que el estudiante podrá escoger el puerto que desea trabajar
entre RS-232 y el USB de acuerdo a sus necesidades.
2.3 Sistema de Refrigeración
Inicialmente lo que se encontró en el lazo de servicio de la planta térmica didáctica
ejecutando la tarea de refrigeración fue un radiador, el cual básicamente mientras circula el
líquido por el lazo capta el calor de este y lo enfría. El núcleo del radiador está dividido en
dos intrincados compartimientos separados, el líquido pasa a través de uno transfiriendo el
calor desde sus aletas al aire que pasa a través del otro [7].
Gracias al grupo de investigación INTEGRA que facilitó un módulo de refrigeración
compuesto por compresor y condensador. Se encontró que el método de refrigeración por
compresión es el más usado para la refrigeración de tanques con liquido dentro, por esto se
decidió era la mejor opción para aplicar en el lazo de servicio.
2.3.1 Refrigeración Por Compresión
Los sistemas de refrigeración por compresión constan, básicamente, de cuatro elementos
fundamentales a través de los cuales circula un fluido refrigerante. Por lo tanto, vamos a ver
los elementos fundamentales y sus características.
2.3.1.1 Compresor
El compresor con el que se trabajo es de tipo hermético modelo OSH124-1 el cual trabaja a
115V a una frecuencia de 60Hz con una potencia nominal de 2HP, su peso aproximado es
2.3.1.2 Condensador
El condensador cuenta con un ventilador marca Retekool Modelo YZF Series el cual trabaja
a un voltaje de 110-120 V/220/240 V con una frecuencia de 50/60Hz y cuanta con un aspa en
el ventilador de 200mm, 230mm 250mm 300mm. El cual le ayuda a intercambiar energía en
forma de calor con el aire.
2.3.1.3 Dispositivo de expansión
El dispositivo de expansión utilizado fue un capilar el cual es un tubo de cobre, que actúa
debido a su pequeño diámetro, de modo que el líquido refrigerante pierde la mayor parte de
la presión con la que viene del compresor, para este caso se uso uno con diámetro
interno de 0.09cm y externo de 0.145cm
2.3.1.4 Evaporador
El evaporador es de marca Retekool modelo RETEK-12 este fue elaborado con tuvo de
cobre de 15.88mm y con unas aletas de aluminio que le ayudan a captar más fácil el calor.
En la Figura 6 se observa como circula el fluido refrigerante a través de ellos.
Figura 6. Ciclo de refrigeración por compresión. Fuente: Web [8]
2.3.2 Procedimiento
2.3.2.1 Toma de medidas
Como el espacio en el que se está trabajando es reducido se hizo necesario acomodar cada
conviniera, para esto se tomo medidas del espacio y la longitud que debería tener la tubería
por donde circulara el liquido refrigerante.
2.3.2.2 Ensamble de cada uno de los componentes
El ensamble de cada uno de los componentes que forman parte del sistema de refrigeración
por compresión nombrados anteriormente, es un proceso que debe realizarse con equipos
especiales, por esto, fue necesario llevar los elementos que componen el método de
refrigeración por compresión donde un profesional el cual ensamblo correctamente el
sistema según las medidas apropiadas y cargo el liquido refrigerante de tipo R22.
2.3.2.3 Acoplar los componentes a la planta
Teniendo ya el sistema armado debía ser acoplado en la planta, como los componentes
fueron ensamblados bajo las medidas apropiadas se pudo acomodar cada uno de ellos
aprovechando cada espacio lo mejor posible.
2.3.2.4 Adaptar la red eléctrica
Debido a que el sistema anterior de refrigeración (Radiador) trabajaba a 12 voltios sacados
de una fuente de voltaje DC y el nuevo sistema (Refrigeración por compresión) necesita 110
voltios AC para funcionar correctamente. Se hizo necesario acondicionar la red para poder
alimentar el sistema. La solución encontrada fue alimentar con la línea directa al compresor
condicionado por un relé controlado por el PLC.
2.3.2.5 Arreglar detalles menores
Finalmente se debía adecuar la entrada y salida del fluido del tanque lo cual se realizo con
en la que circula el fluido y así se aprovechar la fuerza de gravedad para el llenado del
tanque logrando un correcto desempeño.
2.3.3 Resultados
Después de cumplir convenientemente los pasos descritos se obtuvo un esquema de la
planta como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Esquema final de la planta térmica didáctica. Fuente: Autor.
Después de hacer las pruebas necesarias a cada uno de los sistemas de refrigeración
(Radiador y Refrigeración por compresión) se obtuvieron los resultados mostrados en la
Tabla 3.
Sistema
Tiempo (min)
Radiador (°C) Refrigeración por compresión (°C)
0 18.9 17.3
5 19 17.4
10 20.9 16.7
15 21 16.4
20 21.1 16.2
25 21.2 15.9
30 22.2 15.2
Prueba Final 21.7 9.9
Figura 10. Grafica comparativa. Fuente: Autor.
El tiempo que tomo la prueba final con el radiador fue de 1 hora, al ver que la temperatura
aumentaba en vez de disminuir se concluyó que no se necesitaba seguir tomando datos de
la temperatura, por otro lado, el tiempo que tomo la prueba final con el método de
refrigeración por comprensión fue de 16 horas, puesto que se quería saber cuál es la
temperatura mínima a la que es capaz de llegar el sistema antes de estabilizarse.
2.4 Prácticas de Laboratorio
Las prácticas de laboratorio realizadas tienen como objetivo motivar a los docentes a
implementar la planta térmica didáctica con los estudiantes con el fin de ayudarles a
familiarizarse con el trabajo hecho por un autómata programable que se utiliza en las
empresas para manejar diferentes máquinas.
Estas prácticas dieron un resultado satisfactorio en cuanto a la interacción del estudiante
hacia la planta. Posteriormente aplicando estas prácticas con tres estudiantes, se evidencio
como cada alumno se integró rápidamente con nuestro manual de prácticas y pudo realizar
un programa con conocimientos muy básicos sobre el tema simulando un entorno real y
creando un énfasis real de cómo es efectivamente el funcionamiento de una planta en la
Las prácticas de laboratorio son realizadas esperando que el estudiante pueda comprobar
físicamente todos los resultados y análisis efectuados mediante cálculo o simulación en
software, poniendo en práctica todo lo aprendido y comprobando como los factores externos
que comúnmente no son tomados en cuenta pueden provocar márgenes de error en los
resultados finales en los equipos físicos. Gracias a esto el estudiante entenderá que en la
parte física se hace necesario llevar un registro de todas las variables externas que no se
pueden controlar y que afectan los resultados con el fin de conocer mejor el comportamiento
y funcionamiento de la planta y con esto tomar acciones correctivas para poder tener un
proceso con mayor control y eficiencia.
A continuación se mostrara una breve descripción y características del PLC con el que se
trabajara.
2.4.1 Características Del PLC Delta
La Serie de PLC's de Delta DVP están diseñados para un alto rendimiento, alta flexibilidad, y
facilidad de programación. Se cuenta con PLC modulares ultra pequeños hasta los PLC
grandes estilo ladrillo la línea de productos DVP ofrece numerosas funciones, incluyendo
velocidad de 0,24 microsegundos por instrucción, dos ejes lineales síncronos / interpolación
de Arco, conectividad Ethernet, Web Server, Multi-lazo de control de temperatura, PID
auto-ajustable, y 500kHz pulsos de salida. Estas características, junto el DVP facilita la integración
con todos los productos de automatización de Delta, crea un sistema que cumple con
muchas de las aplicaciones más difíciles en el mercado de hoy.
2.4.1.1 Características de DVP12-SA
En comparación con el estándar PLC Delta, es delgado y compacto serie SA ofrece una
mayor capacidad de operación y eficiencia del programa. Estas son algunas de sus
Puntos MPU: 12
Max. I / O: 236 puntos
Capacidad de programación: 8K pasos
Puerto de comunicación: Puerto RS-232 y RS-485, compatible con MODBUS ASCII /
RTU protocolo de comunicación
Alta Velocidad de salida de impulsos: Soporta 2 puntos independientes de alta
velocidad de salida de pulso (Y0 de hasta 50KHz y para Y1 de hasta 10 KHz).
Built-in contador de alta velocidad de ancho de banda * se refiere al máximo rango de
conteo de un contador individual.
Ahora se hará una descripción del lenguaje de programación y el software que será
implementado para la realización de las prácticas.
2.4.1Lenguaje De Programación
2.4.1.1 Norma IEC 61131-3
IEC 61131-3 es la tercera parte (de 8) del estándar internacional IEC 61131 para
Controladores Lógicos Programables (PLC). Fue publicada por primera vez en diciembre de
1993 por la Comisión Electrotécnica Internacional. La edición actual fue publicada en febrero
del 2013.
Ésta parte trata los lenguajes de programación y define los estándares de dos lenguajes
gráficos y dos lenguajes textuales para PLC:
A. Lenguaje escalera (LD – LadderDiagram), gráfico.
B. Diagrama de bloque de funciones (FBD - Function Block Diagram), gráfico.
D. Lista de instrucciones (IL - InstructionList), textual.
E. Bloques de función secuenciales (SFC - SequentialFunction Chart), con elementos
para organizar programas de computación paralela y secuencial. [8]
Utilizaremos Ladder puesto es el más común, los diagramas de escalera son esquemas de
uso común para representar la lógica de control de sistemas industriales, siendo este muy
básico el estudiante no tendrá dificultad de aprender y posteriormente simular un sistema real
con conocimientos mínimos
2.4.2 Software - WPLSoft
El software recomendado para la realización de las prácticas de laboratorio es el WPLSoft
por 3 razones:
- Este es un producto confiable desarrollado por Delta Electronics, INC, el mismo fabricante
del PLC y además recomendado por este [9].
- Es un software gratuito fácilmente descargable desde la página oficial de Delta Electronics
- Este software es programado en el lenguaje Ladder, el más adecuado para un estudiante
que está iniciando con los PLC y la parte de automatización.
En la tesis titulada “MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO PLANTA DE
INTERCAMBIO TÉRMICO” podemos encontrar una breve definición sobre este software, la
explicación de cómo iniciar un nuevo proyecto con las especificaciones del PLC y los
módulos analógicos con los que se va a trabajar y de los elementos del panel en el programa
[10].
2.4.3 Resultados
Se diseño un manual de prácticas (Véase Anexo 1) con el cual el estudiante puede tener un
con la planta con un programa básico, fue diseñado para que el estudiante tenga una base
clara de donde apoyarse completamente.
Estas prácticas dieron un resultado satisfactorio en cuanto a la interacción del estudiante
hacia la planta. Posteriormente aplicando estas prácticas con tres estudiantes, se evidencio
como el alumno se integró rápidamente con el manual de prácticas que se diseño y pudo
realizar un programa con conocimientos muy básicos sobre el tema simulando un entorno
real y creando un énfasis real de cómo es efectivamente el funcionamiento de una planta en
la industria.
Con este manual de prácticas también acreditamos el funcionamiento total de la planta
térmica, así como las especificaciones de cada sensor y relé para activar los diferentes
sistemas que lo componen.
3 Conclusiones
Se implementaron nuevos sistemas a 3 procesos de la planta térmica didáctica
obteniendo mejoría en cada uno de ellos, demostrando el cambio de forma positiva en la
interacción con la planta
El proceso de refrigeración fue mejorado, este no estaba refrigerando el lazo de servicio
y ahora se consiguieron resultados satisfactorios pero que podrían ser mejorados si el
sistema fuera aislado de factores externos que afectan procesos y resultados.
Las prácticas de laboratorio fueron realizadas en un nivel de conocimientos mínimos de
programación en PLC para que el estudiante se familiarice con el entorno del sistema
real, en un futuro podría incrementarse la dificultad de las prácticas con el fin de exigir
Para garantizar el correcto funcionamiento de la planta y que las prácticas de laboratorio
se realicen de forma correcta se hace necesario seguir las indicaciones y consejos
nombrados en el manual de prácticas que se entregaran a cada estudiante interesado en
aprender más de automatización.
Referencias
[1] L. F. García, W. F. Vallejo, “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO DIDACTICA DE
INTERCAMBIO TERMICO”, 2012, disponible en
http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/8021/1/CB-0461227.pdf
[2] A. Anaya, H. Pedroza, “Escalamiento, El Arte de la Ingeniería Química: Plantas Piloto, el Paso Entre el Huevo y la Gallina”, Tecnología, Ciencia, Educación, Vol. 23, núm. 1, pp. 33, enero-junio 2008.
[3] O. R. MUÑOZ, J. E. ROJAS, “DISEÑO DE UN LAZO DE CONTROL DE FLUJO E INTERFAZ HMI PARA PLANTA DE INTERCAMBIO TÉRMICO DEL GRUPO DE INVESTIGACIÓN INTEGRA”. Tesis, Universidad Distrital Francisco José De Caldas, Bogotá, Colombia, 2012.
[8] S. Morera, “REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL”, Julio de 2011, [En línea] disponible en http://stevemorera.blogspot.com.co/2011/07/se-entiende-por-refrigeracion-aquel.html
[9] Programmable controllers - Part 3: Programming languages, “IEC 61131-3”, [En línea] disponible en https://webstore.iec.ch/publication/4552
[10] Delta Electronics, Manual de Operación de DVP-ES2/EX2/SS2/SA2/SX2 - Programación, Revisión 2, Taiwán.
