Logística de la Distribución Física

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Logística de la Distribución Física

por Patricia Cardona Torres

Introducción

La administración de los materiales incluye; movimiento, manejo, entradas de insumos, almacén, embarque, la distribución de los productos en proceso, compras, inventarios etc. Lo anterior es parte de la logística de una empresa. La logística es la encargada de disponer de los materiales apropiados, en la cantidad conveniente, en el momento exacto y en el lugar apropiado.

En esta lectura se verá qué es la logística, y cada una de sus partes, tales como: el procesamiento de pedidos, manejo de materiales, equipo para el manejo, inventarios, así como los tipos de transportes y sus principales usos.

Logística

Lamb, Hair & McDaniel (2002, citado por Castellanos, 2009) definen logística así: “es el proceso de administrar estratégicamente el flujo y almacenamiento eficiente de las materias primas, de las existencias en el proceso y de los bienes terminados del punto de origen al de consumo”

(p. 2).

De acuerdo con lo anterior, la logística implica una serie de actividades que van desde procesamiento del pedido, la integración de la mercancía solicitada, el manejo de materiales, el control de inventarios, tiempos y forma de entrega, la elección del transporte, entre otras. Dependiendo del giro de la empresa, sus objetivos de entrega y servicio que le quiera dar al cliente, cada organización tendrá un diferente sistema logístico pero siempre manteniendo como objetivo principal la satisfacción del cliente.

Aunado a ello, cada departamento tiene sus propios intereses; mientras producción quiere hacer más para estar listo por cualquier incremento en la demanda o algún problema de calidad, el área encargada de la administración de inventarios no quiere altos stocks pues generan costos. Además

mercadotecnia, puede desear que se produzca una gran variedad de productos y se tengan en

almacén disponible para el momento en que el cliente lo solicite, lo que puede contrarrestar los

objetivos de estos dos departamentos. Asimismo, finanzas preferirá mandar camiones llenos para

reducir costos, lo que puede afectar los tiempos de entrega (servicio).

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Es entonces cuando la logística juega un papel crucial, pues debe de coordinar todas las áreas para lograr la satisfacción del cliente y al mismo tiempo, cumplir los objetivos de la organización.

Entonces los objetivos de la logística son: colocar el producto adecuado, con la cantidad precisa en el momento adecuado a un costo mínimo.

Figura 1. Logística y gerencia de la cadena de suministros (De Lassagne, 2002, citado por Castellanos 2009, p. 3).

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Figura 2. Proceso de Logística (Lamb, Hair & McDaniel, 1998, p. 395).

Procesamiento de pedidos

El procesamiento de pedidos forma parte de la logística, involucra la etapa de ingreso de solicitudes, vigilancia del flujo de información, de mercancías y la entrega al cliente.

La comunicación en esta etapa es primordial, pues de ella depende su buen funcionamiento y por ende la satisfacción del cliente.

Es en el procesamiento de pedidos cuando se toman en cuenta los inventarios, sus métodos de transmisión y despacho de éstos.

Paz (2010) dice que las actividades del procesamiento de pedido son:

• “Colocación del pedido” (p. 282). (Orden), el pedido puede generarse del cliente directamente o de los vendedores de la compañía.

• “Transmisión del pedido” (p. 282). Representa la transferencia del requerimiento, esto puede

ser electrónica o manual. Además pueden incluirse diferentes formas de comunicación: por

teléfono, por internet, personal, cada forma de pedido tiene sus ventajas y desventajas ya

depende del cliente cual forma le acomoda más.

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• “Ingreso del pedido” (p. 282). Incluye tareas tales como: revisar qué producto se está pidiendo, la cantidad, precio, revisar el inventario etc.

• “Preparación del pedido” (p. 282). Se refiere a la programación de la forma de entrega (empaque, embarque, factura etc.)

• “Información del estado del pedido” (p. 282). Para un buen servicio es primordial tener informado al cliente en qué parte de la logística está su pedido, si ya se embarcó, hora, cantidad, modo.

Existen diversos métodos electrónicos para que el cliente rastree la información de su pedido. Un ejemplo es cuando el proveedor despacha la solicitud y en ese momento emite la notificación del envío, actualizando el sistema del cliente le da a conocer la hora en la que salió el camión, cuál compañía transporta su artículo, cuántas unidades se enviaron y la hora de llegada.

El reto de un buen sistema consiste en hacer un buen diseño que incluya un sistema de entrada, un eficiente procesamiento del pedido y un seguimiento hasta su entrega exitosa que permita la satisfacción del cliente.

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En la tabla 1 se observa un pedido enviado por el cliente donde se especifica el producto (número de parte), la fecha en que lo requiere y la cantidad que necesita. El proveedor tendrá que hacer todo lo necesario para que el cliente tenga su artículo en tiempo y forma.

Fecha

28-nov-11 05-dic-11 12-dic-11 19-dic-11

Figura 3.

Número de parte 1 2 3 4

25967980 180 528 270 48

25967980 36 42 24 6

25990690 72 48 72 0

25990800 24 24 12 0

312 642 378 54

Tabla 1. Pedido enviado por cliente.

Manejo de materiales

“El movimiento de bienes a través de la empresa y la economía es la manifestación física del flujo de efectivo”

(Hodson, 1996, p. 13.77).

El manejo de materiales, forma parte de la logística, su objetivo básico es la colocación de la cantidad correcta de las unidades, en el tiempo que se necesiten ya sea para almacenaje, ensamble o

transformación, de acuerdo con su etapa de procesamiento.

Abarca todo el proceso de la logística, desde el método de transportación del proveedor a la planta, el

sistema de recibo de material, el de almacenaje, el método de surtimiento a línea o a punto de uso, el

diseño del empaque del producto final y el sistema de abastecimiento a los clientes, basado en el

diseño de almacenes e inventarios de materia prima y de producto terminado.

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Si bien el manejo de materiales es un tema de la administración de la empresa, el ingeniero debe decidir dónde, por qué y cómo se hace el flujo de los materiales. Implica además tiempo porque

representa un costo, por ello, se debe buscar que el movimiento de materiales requiera el menor tiempo posible.

El manejo de materiales comprende dos funciones básicas que son: movimiento y almacenamiento.

Algunas de las actividades de Movimiento y Almacenamiento son:

Embalaje en planta del proveedor

Se diseña el empaque de acuerdo con las características del producto para cuidar la integridad física y la calidad del producto, el proveedor debe de asegurar que el manejo del producto en los contendores es el adecuado para evitar daños. Se coloca el material dentro del empaque pieza por pieza y puede darse este acomodo de forma manual o incluso con la ayuda de algún mecanismo automatizado.

Carga en la planta del proveedor

Siguiendo los lineamientos del cliente, el proveedor debe asegurarse de cargar en cantidad y en tiempo el material de acuerdo con los requerimientos del cliente. Dependiendo del peso, dimensiones o

fragilidad del producto, el material puede ser cargado manualmente, con algún equipo de arrastre, montacargas, grúas o inclusive un robot.

Traslado a la planta de uso

El material viaja de la planta del proveedor al cliente de acuerdo con una ruta previamente definida. En este caso, puede ser que el cliente sea el dueño del transporte o indique en qué medio se trasladará su pedido. El transportista debe de asegurarse de entregarlo en tiempo y forma.

Recibo y descarga

El área de recibo y descarga se asegura de recibir físicamente lo que viene especificado en el

documento de embarque (documento que especifica lo que se le solicitó al proveedor) y en condiciones que aseguren la integridad del material. La descarga puede ser manualmente, con algún equipo de arrastre, montacargas, grúas o inclusive un robot.

Almacenamiento de materia prima

Los almacenes, anaqueles, estanterías, deben de ser diseñados para cuidar la integridad física del material, así como permitir su fácil manejo para el surtimiento a línea y el establecimiento del sistema de primeras entradas primeras salidas, es decir, la materia prima que se recibió primero debe ser la que inicialmente se utilice para la producción, de esta forma se disminuye la posibilidad de que los insumos caduquen (si este es el caso) o pierdan algunas de sus propiedades.

Manejo en la transformación o producción

Una línea de producción debe de estar diseñada para que el material se mueva lo menos posible entre

operaciones para evitar tiempos muertos. El manejo de materiales se da cuando se mueve el material

(materia prima) de una operación a otra durante su transformación. Por ejemplo: en la fabricación de un

engrane, la pieza de metal se movería del área de torneado, luego al área de corte y posteriormente al

área de fresado.

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Embalaje del producto terminado

Debe de ser diseñado para cuidar la integridad física y la calidad del producto, además se debe considerar su costo y fácil mantenimiento. Se coloca el producto dentro del empaque pieza por pieza, puede darse este acomodo de forma manual o inclusive con la ayuda de algún mecanismo

automatizado.

Almacenamiento del producto terminado.

Debe de garantizar el acomodo para cuidar la integridad física del producto así como su fácil acceso para inventarios y un sistema de primeras entradas y primeras salidas confiable.

Carga y expedición

Se debe de asegurar que cada uno de los requerimientos del cliente se cumple en cantidad y en tiempo, esta verificación puede realizarse con base en la factura u hoja de embarque (en inglés shipper). Dependiendo del peso, dimensiones o fragilidad del producto, el material puede ser cargado manualmente, con algún equipo de arrastre, montacargas, grúas o inclusive un robot.

Transporte al consumidor

Se deben de buscar transportes adecuados para cada producto y se debe de asegurar que el producto llegue al cliente o consumidor cuando lo necesite. El material viaja de la planta del proveedor al cliente a través de sus canales de distribución. En algunos casos en los que el producto a transportar requiera, por su propia naturaleza, un tratamiento especial, el cliente puede solicitar su transportación a través de rutas o tipos de transportes específicos.

Figura 4. Trayecto de materia prima (Biasca, 1997, p. 12).

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En la figura 4 se puede observar cada uno de los elementos antes mencionados, desde que las materias primas llegan hay una recepción del pedido, posteriormente se almacenan para pasar a producción, almacenar el producto terminado y despachar el pedido al cliente.

Análisis del sistema del manejo de materiales

Para realizar este análisis se debe revisar y valorar la forma de la manipulación actual de los materiales con el propósito de identificar áreas de mejora y realizar adecuaciones para reducir tiempos, reducir movimientos, facilitar el manejo y en consecuencia, disminuir costos.

Biasca (1997) recomienda usar la ecuación del manejo de materiales

Consiste en analizar el problema y dividirlo en pequeños problemas que se pueden trabajar de una manera más sencilla.

• “¿Por qué?” (p. 22). ¿Por qué se hace ese movimiento? si no hay respuesta seguramente ese movimiento puede desaparecer y eficientar el flujo de materiales.

• “¿Qué?” (p. 22). ¿qué se maneja?, ¿qué cantidad se maneja, se puede cambiar el tamaño?

• “¿Dónde?” (p. 22). Con esta pregunta se clarifica el recorrido del movimiento; ¿cuál es el origen?, ¿cuál es el destino?, ¿puede modificarse la trayectoria?

• “¿Cuándo?” (p. 22). Con esta pregunta nos ayuda a analizar volumen, frecuencia, velocidad.

• “¿Cómo?” (p. 22). Aquí se decide el método adecuado para el manejo del material considerando el equipo.

• “¿Quién?” (p. 22). Es decir, la mano de obra.

Entonces la ecuación del manejo de materiales permite analizar las características del material a mover así como los requerimientos de movimiento (veces) para posteriormente seleccionar el método y el equipo

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Equipo para el manejo de materiales

El equipo para el manejo de materiales puede ser manual o con motor, dependiendo del tipo de materia, peso, volumen, fuente y destino del material que se va a mover.

Los tres tipos básicos son:

Tipo Principales

características

FOTO

Transportadores

• La carga es uniforme.

• El flujo del material es continuo

• Ruta fija.

• Su principal función es transportar.

Figura 5.

Grúas

• La carga es variada de forma y peso.

• El flujo del movimiento es intermitente.

• Una característica es que el material se manipula por un gancho.

• Sus funciones son, además de transportar es transferir.

Figura 6.

Equipos industriales (Pueden ser manuales o de motor)

• Se usan para el movimiento de cargas uniformes o mixtas.

• El flujo del movimiento es intermitente. Trayectoria es variada.

• En este equipo la forma de descarga es por sus propios medios.

Figura 7.

Tabla 2. Tipos de equipo para el manejo de materiales.

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Ejemplo de aplicación de la ecuación del manejo de materiales

Ejemplo 1

En la empresa DISAR se fabrican ejes de tracción para vehículos de pasajeros, a continuación una aplicación de la ecuación del manejo de materiales:

Movimiento: surtir material en la línea de ensamble de flechas.

Pasos

• ¿Por qué? se necesita alimentar con materia prima las estaciones de uso de la línea de ensamble de Flechas.

• ¿Qué?, surtir los siguientes números de parte A, B, C, D, E, F, G, H, I, J; un total de 39 bins (caja para colocar el material) que sirve para una hora de producción de la línea de ensamble.

Peso del bin con el número de parte correspondiente

Número de parte Peso de cada número de parte Dimensiones

A 18 242010

B 15 242010

C 18 242010

D 5 242010

E 18 242010

F 18 242010

G 5 242010

H 18 242010

J 18 242010

Tabla 3. Especificaciones del material.

Bin donde se llevan los números de parte.

Figura 8.

¿Dónde? el inicio es el almacén de materia prima y el fin es la línea de ensamble #1 se diseñó la ruta

encontrando el camino más corto entre estos dos puntos. Del almacén de materia prima a la línea hay

una distancia de 120 Metros y el camino tiene un ancho de cinco metros.

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Ejemplo del contenedor donde se ponen los bins para ser usados en las lines.

Figura 9.

• ¿Cuándo? se hace durante toda la semana (de lunes a sábado) tres turnos diarios de ocho horas cada uno. La ruta está definida para volver a surtir el material cada 45 min.

• ¿Cómo? debido al peso del material y el embalaje se asignan plataformas de carga y un equipo de arrastre (Tugger cap. 680 kilogramos).

• ¿Quién? el operador que atiende la ruta de surtido.

Resultado

• Tomando en cuenta que la distancia es de 120 m de almacén a línea de surtido.

• La cantidad de bins (cajas con material) que necesitan ser surtidas.

• El tiempo que dura el material para mantener la línea corriendo (cantidad de 39 cajas de los diferentes números de parte A, B, C, D, E, F, G, H, I, J.)

• El tamaño de cada uno de los bins en cm.

• El peso de los bins.

Se define como método de transporte una plataforma de tres niveles y un equipo de arrastre (tugger)

que permita mover el material de manera segura.

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Figura 10.

Figura 11.

Una vez seleccionado el equipo para el manejo del material, se presentan a continuación la estación de trabajo a la que se le surte el material; presenta los tiempos estándar, la carta de trabajo y el layout de la línea de producción.

Figura 12.

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Tabla 3. Carta de Trabajo Estandarizado y Utilización de Personal.

Lay out de la línea de producción

Figura 13.

En la figura 13 se presenta el lay out de la empresa; el lay out es la forma en que la organización tiene diseñada su planta, como la maquinaria, oficinas, material, personal entre otras, lo que le permita tener en proceso eficiente.

El lay out de la línea de producción indica cada una de las estaciones en las que se alimenta de materia prima.

Las estaciones de trabajo están numeradas del uno al siete.

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Inventarios

Los inventarios son otra de las partes de la logística pues su tamaño da la pauta para tomar decisiones de entrega al cliente.

Los inventarios son activos que tiene la organización pueden ser materias primas, productos en proceso, producto terminado entre otros. Las organizaciones tienen registrados en algún momento todos sus inventarios para saber con cuanto material cuentan en cualquier parte del proceso productivo que se encuentren.

Altos inventarios

Generan costos Puede que la organización no se dé cuenta de alguna ineficiencia

Espacio ocupado innecesariamente Producción obsoleta

Costos de almacenamiento Costos de deterioro

Malos cálculos de la demanda Proveedores incumplidos Problemas de calidad

Problemas en el manejo de materiales

Figura 14. Altos inventarios.

Un sistema de inventarios tiene por objetivo colocar y mantener las cantidades más convenientes de materia prima, materiales en proceso y producto terminado para la satisfacción del cliente. En la actualidad las empresas tienden a bajar sus inventarios pues sean percatados que los altos stocks les generan costos e incluso bajarlos ayuda a detectar problemas funcionales que tiene la organización.

Pero tener bajos inventarios no es cosa fácil pues involucra una coordinación perfecta con todas las áreas del proceso productivo.

Control de inventarios

Es el equilibrio entre mantener los niveles lo más bajo posible, pero al mismo tiempo conservar un suministro adecuado para satisfacer la demanda del cliente. El control de inventarios incluye decisiones desde cuándo pedir la materia prima, cuánto tener en el proceso y cuánto tener de producto terminado.

Estas decisiones se deben de hacer tomando en cuenta todas las áreas del proceso.

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¿Cuánto tener? y ¿Cuándo pedir?

Paz (2010) menciona las siguientes decisiones para tomar en cuestión de los inventarios.

• “Balance entre el nivel de inventarios y el servicio al cliente” (p. 210): es el balance entre tener las cantidades más convenientes para siempre tener satisfecho al cliente.

• “Balance entre el nivel de inventarios y los costos asociados a los cambios en el nivel de producción” (p. 210): se debe de tener en cuenta que la producción puede cambia por algún requerimiento del cliente, por problemas de calidad entre otros, por lo que es primordial hacer un balance en el inventario que no tengas mucho pero a la vez estar preparado para el cambio de producción.

• “Balance entre el nivel de inventarios y los costos de colocación de órdenes de pedidos para reponer inventarios” (p. 210). Se refiere a las problemas que se puedan presentar con el cliente donde se ve ala necesidad de reporte el producto entonces también se analiza esta caso y nuevamente tener un inventario bajo pero que se pueda responder rápidamente a una

reposición.

• “Balance entre el nivel de inventarios y los costos de transporte” (p. 210). Es preferible en cuanto al costo mandar un camión lleno pero, y es primordial hacer un estudio que no afecte los costos del transporte, pero no subir tu inventario.

Ejemplo de un mal cálculo de demanda (ineficiencia de la organización y se hace un mal cálculo de la demanda)

En la empresa DYSR se realizó el pronóstico de demanda de 5 mil piezas de venta para los días lunes, martes, miércoles, jueves y viernes.

Las ventas reales fueron de 8 mil para el lunes, 10 mil para el martes, 7 mil para el miércoles, 10 mil para el jueves y 11 mil para el viernes. Producción se preparó con su personal para cumplir con la demanda pronosticada.

Suponga que Producción durante toda la semana cumplió con su programa previamente establecido.

La empresa pudo absorber el error del pronóstico de la demanda los días lunes, martes, miércoles y jueves ya que maneja inventarios altos de 20 mil piezas, el cual le origina ocupar un espacio en el almacén, un alto riesgo de obsolescencia, costo de almacenaje, entre otros.

En la tabla 4 se puede ver el comportamiento de los inventarios:

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Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Pronóstico de demanda 5000 5000 5000 5000 5000

Plan de producción 5000 5000 5000 5000 5000

Demanda real 8000 10000 7000 10000 11000

Inventario Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final

20000 17000 17000 12000 12000 5000

20,000 + 5,000 - 8,000 = 17,000

El pronóstico para el día lunes es de 5,000. Se tiene un inventario inicial de 20,000 se produjo 5,000 y se vendieron 8,000; por lo tanto quedaron en el inventario 17,000.

17,00 + 5,000 – 10,000 = 12, 000

Para el día martes iniciaron con un inventario de 17,000, se produjeron 5,000 y se vendieron 10,000.

Calcula los inventarios del día miércoles, jueves y viernes.

Tabla 4. Comportamiento de inventarios 1.

Ejemplo de proveedor incumplido. (La empresa no se percata de que tiene un proveedor incumplido por el exceso de stock que maneja).

El proveedor entrega todos lunes el pedido de 50 mil piezas para el ensamblado del número de parte W. No entregó el pedido hasta el jueves, la línea siguió trabajando pues tiene un inventario alto de ese número de parte al inicio de la semana de 10 mil.

Hay un proveedor incumplido es decir hay un mal funcionamiento en la organización pero por las altos inventarios no se percatan, además de los costos que le originan tener altos inventarios.

Recibo 0 0 0 0 50000

Demanda real 8000 8000 8000 8000 8000

Inventario Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final Înicial ^Final

10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 6000

El proveedor entrega hasta el jueves

Tabla 5. Comportamiento de inventarios 2.

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Administración de inventarios Just in time (JIT)

El sistema JIT consiste en trasladar el material que se necesita justo en el momento en que se necesita en la línea de producción, de esta manera los fabricantes disminuyen su inventario.

Uno de los objetivos del JIT es eliminar desperdicios, dentro de éstos se encuentra el exceso de inventarios, JIT dice sólo se produce lo que el cliente pide y producirlo en el último momento posible de esta manera se eliminan almacenamiento de inventario de producto terminado por lo tanto se reducen costos.

Uno de los costos improductivos que se tiene que identificar para la implementación de JIT es costos improductivos de stock disponibles (inventarios). Pasar a stock de seguridad.

Lefcovich (2009) menciona las siguientes ventajas operativas de JIT en la reducción de stock:

• “Incremento de agilidad y mejor seguimiento del mercado” (p.29): debido a que sólo se produce lo que el cliente pide se tiene la capacidad de atender pedidos urgentes, se tiene más capacidad de cambio a las exigencias del mercado.

• “Mejora la producción y la reducción de los costos de producción” (p.29). Reducción en los almacenes de productos terminados

• “Ganancia de espacio” (p.29). Se puede optimizar las actividades

• “Mejora de la eficiencia” (p.29). Hay mayor visibilidad

• “Disminución de las necesidades de inversión y de cargas de mantenimiento relativas” (p.30).

Reducción a la inversión de locales.

Para la optimización de inventarios en la línea de producción JIT trabaja con MRP (planificación de las necesidades de los materiales), MRP hace hincapié en minimizar inventarios a través de los

requerimientos exactos de los componentes en los tiempos requeridos.

Para que el MRP trabaje necesita ser alimentado con tres suministros básicos que son:

Lista de materiales Programa maestro de producción Inventarios

Sistema MRP

Figura 16. Suministros básicos del MRP.

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Lista de materiales: se refiere al número de partes y cantidades que se necesitan para hacer una pieza.

Figura 17. Lista de materiales.

Del número de parte W, necesita una pieza del componente B, una del componente C y una del componente D.

El componente B necesita una pieza del número de parte E y una del número de parte F.

Programa maestro de Producción: el programa maestro de producción (PMP) es el plan de cuánto se produce y en qué tiempo; con al análisis previo del proceso de control de la producción y operaciones.

En la figura 18 puedes ver que la programación está definida y los días en que se producirá.

Pronóstico de demanda 5000 5000 5000 5000 5000

Figura 18. Programa Maestro de Producción.

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Inventarios: es la cantidad que se quiera tener de seguridad previamente establecido haciendo el balance entre inventarios y las decisiones de servicio al cliente, cambios en la producción, colocación de órdenes y costos de transporte. Tomando como base que MRP es quien dictamina cuánto y cuándo pedir.

Entonces para que el MRP ayuda a decidir cuánto se debe de producir y en qué momento, se necesita proporcionarle algunos datos como: lista de materiales, programa de producción y stock de seguridad.

Ejemplo de la explosión del MRP Primero se necesita la lista de materiales:

Figura 19. Lista de Materiales.

El programa de producción es la demanda es decir lo que nos diga el pronóstico eso de produce.

Se va a producir el número de parte W se corre el MRP para cinco semanas, se tiene al plan de producción (demanda), el inventario disponible, el banco de seguridad.

Lo que indica el MRP son las necesidades netas de acuerdo con la demanda, inventario y banco de

seguridad de cuánto se va a producir.

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Número de Parte W Semanas

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6

Necesidades Brutas NB (Demanda) 25000 30000 27000 25000 3000 28000

Disponible D(Inventario) 15000 5000 5000 5000 5000 5000

Banco de seguridad SS (Banco de Seguridad)

5000 5000 5000 5000 5000 5000

Necesidades Netas NN (Plan de Producción)

15000 30000 27000 25000 30000 28000

Si D>0 NN= NB-D +SS 15000 30000 27000 25000 30000 28000

Necesidades Brutas:

Son los pedidos reales y pronosticados de los clientes normalmente se manejan las dos primeras semanas con pedidos en firme y a partir de la tercer semana como pronóstico de ventas.

Inventario:

Son las piezas disponibles para embarques en forma inmediata, el tamaño de inventario lo define cada empresa de acuerdo a sus objetivos de entrega y de costos.

Banco de seguridad:

El banco de seguridad lo define cada empresa de acuerdo a la estabilidad de su línea de ensamble, capacidad de producción, calidad, cadena de suministro, etc.

Necesidades netas:

Es el plan de producción que cada empresa tiene que cumplir para poder cubrir los requerimientos del cliente, ésta depende del inventario y el banco de seguridad que defina la empresa.

Si D>0 NN=NB – D + SS SI D=0 NN=NB

Si el inventario es mayor que cero NN=NB – D + SS

15000 = 25000 – 15000 + 5000

Si el inventario es igual a cero NN=NB

25000=25000

Tabla 5. Necesidades netas.

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21

El MRP sirve para transformar el plan de producción o necesidades netas en la solicitud de componentes al siguiente proveedor en la cadena suministro, se va a revisar al proveedor del componente B, suponiendo que el tiempo en tránsito del proveedor del componente B es de una semana y que su banco de seguridad es de cero se mostrará cómo determinar las necesidades netas.

Semanas

Componente B 1 Semana Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Necesidades Brutas NB (Demanda) 30000 27000 25000 30000 28000 30000

Disponible D(Inventario) 0 0 0 0 0 0

Banco de seguridad SS (Banco de Seguridad)

0 0 0 0 0 0

Necesidades Netas NN (Plan de Producción)

30000 27000 25000 30000 28000 30000

Si D>0 NN= NB-D +SS 0 0 0 0 0 0

Si D=0 NN=NB 30000 27000 25000 30000 28000 30000

Necesidades Brutas:

Como ya lo revisamos en el ejemplo pasado las necesidades brutas son los pedidos reales y pronosticados del cliente, en este caso las necesidades netas del artículo W se convierte en las necesidades brutas para el proveedor del componente B considerando que para que este proveedor entregue el componente B a el ensamble del artículo W debe pasar una semana.

Inventario:

El proveedor del componente B tiene un inventario de 0 piezas y su banco de seguridad es de cero, por lo que ellos no consideran necesario tener banco de esta pieza.

Banco de seguridad:

En este caso el proveedor del componente B definió un banco de seguridad de cero, esto de acuerdo a su capacidad de producción, estabilidad de su línea de ensamble, calidad, etc.

Plan de producción:

Ya que el inventario y le banco de seguridad esta definido con cero se utiliza la siguiente fórmula:

Si D=0 NN=NB

30000 (NN) = 30000 (NB)

Tabla 6. Necesidades netas de B

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Ya está listo el pedido ¿cómo se enviará? y ¿qué transporte elegir?

Transporte

El transporte juega un papel primordial en la logística pues una mala elección puede incurrir en un costo e incluso en una insatisfacción del cliente.

Para decidir qué transporte elegir se deben considerar varios factores como: qué es lo que va a transportar, peso, dimensiones, si el producto es alimenticio, cuáles son los objetivos que tiene la compañía de servicios para el cliente en cuanto a forma y tiempos de entrega, los costos de los transportes, servicios extras que le ofrezca la compañía tales como: sistemas de rastreo de la unidad entre otras.

¿Qué transporte elegir?

Castellanos (2009), sugiere tomar en cuenta los siguientes criterios para la selección del transporte:

• Conocimiento y valor del tráfico de acuerdo con su función unimodal e intermodal.

• Conocimiento y análisis del tipo de empresa y sus estrategias de negocio, instalaciones, inventarios, sistemas de comunicación, etc.

• Análisis de opciones que ofrezcan los medios de transporte susceptibles de utilizar.

• Análisis de los tiempos, costos y demás elementos que garanticen una óptima distribución.

• Confrontación del costo del transporte y los servicios complementarios y conexos de las diferentes alternativas que se formulen con la estrategia de negocios. (p. 57)

Clasificación del transporte

De acuerdo al modo, los tipos de transportes se clasifican en: marítimo, terrestre, aéreo, ferroviales.

En la tabla 6 se muestran las principales características de cada uno:

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Tipos de transporte Principales características Imagen

Transporte marítimo:

En cuanto a la carga se caracteriza por tener gran capacidad.

En cuanto a la velocidad en lento.

Figura 20.

Transporte aéreo:

Alguna de sus ventajas es la velocidad, cobertura y flexibilidad.

Figura 21.

Redes ferroviales:

Se usan para transportar carga muy pesada, es seguro, de bajo costo, lo usan mucho en la industria automotriz.

Algunas de sus desventajas es su poca flexibilidad a acceso al punto de tráfico.

Costos bajos

Figura 22.

Transporte terrestre

Costo bajo comparado con los anteriores, es versátil por la cantidad de transporte terrestre que hay.

Transporte por carretera: sus usos son variados van desde productos

perecederos, productos a granel, productos en polvo, líquidos; petróleo, químicos entre otros.

Figura 23.

Tabla 7. Tipos de Transporte.

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24

Referencias

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