configuración combinada
Manual P/N 7169679_01
Spanish
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Traducción del manual original
-Marcas comerciales
AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u‐TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. son marcas comerciales registradas - ® - de Nordson Corporation.
Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) son marcas comerciales - - de Nordson Corporation.
Las designaciones e identificaciones de la empresa en la presente documentación pueden ser marcas cuyo uso por parte de terceros para sus propias finalidades puede vulnerar los derechos de los titulares.
Tabla de materias
Nordson International . . . . O‐1 Europe . . . O‐1 Distributors in Eastern & Southern Europe. . . O‐1 Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa . . . O‐2 Africa / Middle East . . . O‐2 Asia / Australia / Latin America . . . O‐2 Japan. . . O‐2 North America . . . O‐2
Avisos de seguridad . . . . 1
Señales de alerta de seguridad . . . 1
Responsabilidades del propietario del equipo . . . 2
Información de seguridad . . . 2
Instrucciones, requisitos y normas . . . 2
Cualificaciones del usuario . . . 3
Prácticas de seguridad de la industria aplicables . . . 3
Uso previsto del equipo . . . 3
Instrucciones y mensajes de seguridad . . . 4
Prácticas de instalación . . . 4
Procedimientos operativos . . . 4
Procedimientos de mantenimiento y reparación . . . 5
Información de seguridad del equipo . . . 5
Parar el equipo . . . 6
Avisos de seguridad generales y precauciones . . . 7
Otras precauciones de seguridad . . . 10
Primeros auxilios . . . 10
Etiquetas y rótulos de seguridad . . . 11
Descripción del sistema . . . . 12
Principales componentes del sistema . . . 13
Panel de pantalla táctil . . . 14
Módulo de control . . . 15
Arquitectura del sistema . . . 16
Arquitectura del sistema básico . . . 16
Arquitectura del sistema ampliado . . . 17
Preparación típica del sistema . . . 18
Diagrama de bloques . . . 19
Configuraciones del módulo de control . . . 20
Ejemplos de configuración de banco . . . 21
Combinaciones de bancos . . . 22
Componentes del módulo de control . . . 24
Placa del suministro de tensión . . . 25
Placa de suministro del panel de pantalla táctil . . . 26
Placa de conexión de sistema . . . 27
Placas de accionamiento . . . 29
Conectores de salida . . . 31
Placa CPU . . . 32
Componentes del sistema combi . . . 34
Características de los componentes . . . 35
Información adicional . . . 38
Ayuda integrada . . . 38
Hojas de instrucciones de kits de servicio . . . 38
Asistencia online . . . 38
Instrucciones de instalación del panel de pantalla táctil . . . 38
Guía de usuario del panel de pantalla táctil . . . 38
Instalación . . . . 39
Ubicación y montaje del módulo de control . . . 39
Desembalar el módulo de control . . . 39
Directrices de montaje . . . 39
Secuencia de instalación típica . . . 40
Instalación típica del sistema combi . . . 41
Opciones de montaje . . . 42
Instalación agrupada . . . 42
Opción de instalación distribuida . . . 43
Opción de instalación híbrida . . . 43
Dimensiones del módulo de control . . . 44
Montaje del módulo de control . . . 45
Dimensiones del panel de pantalla táctil . . . 46
Montar el panel de pantalla táctil . . . 46
Conexiones de cable . . . 47
Conexiones eléctricas del sistema . . . 47
Conexiones de sistema . . . 48
Conectores y LED del banco E/S maestro . . . 50
LED y conectores del banco E/S del controlador de aplicación . . . 53
LED y conectores del banco E/S de verificación . . . 54
Conectores de salida . . . 56
Directrices de ajuste del eyector . . . 59
Ajuste de sistema . . . . 61
Pantalla de menú principal . . . 62
Barra de estado . . . 63
Registro de mensajes. . . 67
Páginas de ayuda . . . 67
Páginas de ajuste de sistema. . . 67
Página de ajuste 1. . . 67
Página de ajuste 2. . . 69
Página de ajuste 3. . . 70
Ajustes del sistema página 4 . . . 71
Tareas de ajuste de sistema . . . 72
Ajustar encoders . . . 72
Ajustar guardar y restaurar información del sistema . . . 74
Ajustar sistema E/S . . . 77
Programación del sistema . . . . 81
Asistentes de configuración . . . 81
Programación de la generación de dibujos . . . 82
Ajuste de la pistola . . . 82
Seleccionar número de cordones . . . 83
Seleccionar el activador . . . 84
Programar el dibujo . . . 85
Ajustes de pistola . . . 90
Ajuste de control de presión . . . 95
Ajuste de purga de pistola . . . 96
Trabajar con archivos de trabajo. . . 98
Programación de la verificación de producto . . . 103
Ajuste del sensor . . . 103
Seleccionar el activador . . . 105
Ajuste de las propiedades . . . 107
Seleccionar los parámetros de inspección . . . 110
Aprendizaje de dibujo. . . 113
Métodos de análisis de verificación de producto . . . 115
Enlazar la verificación de producto con la generación de dibujos . . . 117
Sensores de control . . . 117
Estado de trabajo . . . 118
Ajuste del eyector . . . 120
Localización de averías . . . . 122
Mensajes de alarma . . . 122
Mensajes de fallo . . . 124
Mensajes de suceso generados por el usuario . . . 129
Mensajes de aviso . . . 130
Lista de piezas . . . . 141
Módulos maestros . . . 141
Módulos de ampliación . . . 141
Cables de comunicación de datos y accesorios . . . 142
Panel de pantalla táctil . . . 142
Accesorios . . . 142
Cables del aplicador - aplicadores eléctricos . . . 143
Cables de aplicador - aplicadores neumáticos* . . . 143
Cables de aplicador - varios . . . 144
Encoders . . . 144
Fotocélula . . . 144
Transductor I/P . . . 145
Sensor de verificación GD200 para adhesivo líquido . . . 145
Sensor de verificación termofusible HD‐100 (alta velocidad) 145 Sensor de verificación termofusible HD‐70 (baja velocidad) . 145 Expulsión, equipo de control de marcado y lotes . . . 146
Sensores UV . . . 146
Otros sensores . . . 146
Sensores de códigos de barras . . . 147
Datos técnicos . . . . A‐1 Datos técnicos del sistema . . . A‐1 Condiciones de funcionamiento . . . A‐1 Condiciones fuera de funcionamiento . . . A‐1 Fuente de alimentación . . . A‐2 Rendimiento . . . A‐2 Disposición de los pines del conector . . . A‐3 Conectores de conexión de sistema . . . A‐3 Conector de entrada de tensión . . . A‐4 Conector de salida del accionador de pistola . . . A‐5 Conectores E/S de verificación . . . A‐5 Conectores E/S del controlador de aplicación . . . A‐6 Conectores E/S maestros . . . A‐7 Ajustes del sistema . . . A‐9 GTO mínima requerida . . . A‐9 Máxima velocidad de línea para el cordón o el espacio
más pequeño . . . A‐10 Información del sistema E/S . . . A‐11 Entradas programables . . . A‐11 Salidas programables: . . . A‐12
Actualización del software de campo . . . . B‐1 Procedimiento de actualización de software . . . B‐1 Requerimientos del sistema . . . B‐1 Preparación para actualización . . . B‐1 Instalación del software . . . B‐2 Proceso de actualización . . . B‐4
Nordson International
http://www.nordson.com/Directory
Country
Phone
Fax
Europe
Austria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517
Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995
Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971 Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101
Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359 Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850 France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401 Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658 Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149 Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148 EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973 Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699 Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995
Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636
Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042 Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409 Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63 Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971 Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244 Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882 Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818 United Kingdom Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358 Industrial Coating Systems 44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501
Distributors in Eastern & Southern Europe
Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa
For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information. Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous. Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.Contact Nordson
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Fax
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DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658
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Pacific South Division, USA 1‐440‐685‐4797
-Japan
Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701North America
Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500
Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580
Sistema de control LogiComm
r
con
configuración combinada
Avisos de seguridad
Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contiene recomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento y mantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del producto descrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largo del presente documento, aparece información adicional de seguridad, en forma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica. ¡AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad,
recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados en este documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, o daños al equipo o la instalación.
Señales de alerta de seguridad
Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizan a lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgos personales en materia de seguridad o para identificar condiciones que pueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con toda la información de seguridad que sigue a la palabra de aviso.
¡AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte.
¡PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede producir lesiones personales leves o moderadas.
¡PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar daños en el equipo o en la instalación.
Responsabilidades del propietario del equipo
Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la información de seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones y normas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios.
Información de seguridad
Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticas industriales, los reglamentos vigentes, la información del producto facilitada por el fabricante y el presente documento. Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios del equipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener más información, contactar con la autoridad jurisprudente. Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas las etiquetas de seguridad pegadas al equipo.Instrucciones, requisitos y normas
Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentos vigentes y en las prácticas de la industria. Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería o seguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar o utilizar el equipo por primera vez. Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado. Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplan las prácticas requeridas. Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempre que se realice algún cambio en el proceso o equipo.Cualificaciones del usuario
Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que los usuarios:
Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, de acuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridad y prevención de accidentes del propietario del equipo Reciban de una persona cualificada una instrucción específica para el equipo y la tarea que van a realizarNOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación, manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener más información, contactar con el representante de Nordson
Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experiencia adecuados para su cometido Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y no estén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuir sus capacidades físicas y psíquicasPrácticas de seguridad de la industria aplicables
Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, de acuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitada aquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representa las mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a los utilizados en industrias parecidas.
Uso previsto del equipo
Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los límites especificados en este documento. No modificar el equipo. No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares no aprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson en caso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o el uso de dispositivos auxiliares no aprobados.Instrucciones y mensajes de seguridad
Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás documentos relacionados. Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y los rótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas yrótulos de seguridad al final de esta sección.
Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia.Prácticas de instalación
Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este documento y en la documentación proporcionada con los dispositivos auxiliares. Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que se va a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debe instalarse en entornos potencialmente explosivos. Asegurarse de que las características de procesamiento del material no originen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad del material (HDSM) correspondiente. Si la configuración de instalación requerida no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia.
Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuenta las separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos. Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo y todos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación. Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismo de seguridad local para leyes de construcción para obtenerrequerimientos específicos.
Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismo tipo y amperaje. Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar los requerimientos relativos a los permisos de instalación y a las inspecciones.Procedimientos operativos
Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad e indicadores. Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad (protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que se cumplan las condiciones ambientales requeridas. Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cada tarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones del fabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y del equipo de protección personal.Procedimientos de mantenimiento y reparación
Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal con formación y experiencia apropiada. Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo con los intervalos especificados en este documento. Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes de intervenir en los mismos. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en los mismos. Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas por Nordson. Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSM suministradas con los compuestos de limpieza del equipo.NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados por Nordson pueden obtenerse en www.nordson.com o llamando a su representante de Nordson.
Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos los dispositivos de seguridad funcionen correctamente. Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesos residuales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSM aplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo de información. Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerse limpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas.Información de seguridad del equipo
La presente información de seguridad del equipo es aplicable a los siguientes tipos de equipos de Nordson:
equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío y todos los accesorios relacionados controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de detección y verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales de control de procesoParar el equipo
Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos en este documento, primero se debe parar el equipo. El grado de parada requerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento que se está realizando.
En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al inicio del procedimiento. Los grados de parada son:
Eliminar la presión hidráulica del sistema
Eliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específico del fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica del sistema.
Desconectar la alimentación del sistema
Aislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales) de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableado o punto de conexión de alta tensión desprotegido.
1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados al equipo (sistema).
2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloquear y marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es) del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipo y a los dispositivos opcionales.
NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictan
requerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energía peligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada.
Deshabilitación de los aplicadores
NOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina "pistolas" en algunas publicaciones anteriores.
Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señal de activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o la bomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con un aplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión.
1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador (controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.).
2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s) electroválvula(s) del aplicador.
3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero; después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y el aplicador.
Avisos de seguridad generales y precauciones
La tabla 1 contiene los avisos de seguridad generales y precauciones referidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson. Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones que se refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual.Los tipos de equipos se designan en la tabla 1 de la siguiente forma: HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.) PC = Process control (control de proceso)
CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedor sometido a presión, y aplicadores)
Tabla 1 Avisos de seguridad generales y precauciones
Tipo de equipo Aviso o Precaución
HM
¡AVISO! ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material de adhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolvente en un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM del material. Asegurarse de que no se superen la temperatura de procesamiento y los puntos de inflamación del material así como de que se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro, ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. El hacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocar daños personales, incluso la muerte.
HM
¡AVISO! ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente de aluminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivados de hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordson contienen componentes de aluminio que pueden reaccionar
violentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestos derivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordson pueden provocar lesiones personales, incluso la muerte.
HM, CA
¡AVISO! ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulica del sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. En caso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar la liberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocando lesiones personales.
Avisos de seguridad generales y precauciones
(cont.)Tabla 1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)
Tipo de equipo Aviso o Precaución
HM
¡AVISO! ¡Material fundido! Al intervenir en equipos que contengan termofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa de protección para la piel y guantes de protección contra el calor. Incluso solidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. El no usar equipo de protección personal adecuado puede provocar lesiones personales.
HM, PC
¡AVISO! ¡El equipo se pone en marcha automáticamente! Los dispositivos de activación a distancia se usan para controlar aplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con o cerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo de activación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s)
electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo de activación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s) electroválvula(s) puede provocar lesiones personales.
HM, CA, PC
¡AVISO! ¡Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado o aislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en el interruptor automático, el equipo aún puede conectarse a los dispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistema eléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en el equipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aísla correctamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirse lesiones personales, incluyendo la muerte.
HM, CA, PC
¡AVISO! ¡Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo de Nordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no ha sido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como no peligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse con adhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósfera explosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo para
determinar sus características y limitaciones de procesamiento. El uso de adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamiento inadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocar lesiones personales, incluso la muerte.
Aviso o Precaución Tipo de equipo
HM, CA, PC
¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal con formación y experiencia apropiada. La utilización de personal no formado o inexperto en el funcionamiento o el
mantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, al propio personal o a otros, así como daños al equipo.
HM
¡PRECAUCIÓN! ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con las superficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertos componentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevar guantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en las cercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto con superficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales.
HM
¡PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamente diseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). El intentar procesar PUR en equipos que no estén específicamente diseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar la reacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipo puede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson para recibir asistencia.
HM, CA
¡PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza o enjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con las
instrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con el compuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar de forma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío, provocando daños al equipo.
HM
¡PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probado en fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contiene
plastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusibles pueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólida que obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que el termofusible sea compatible con el disolvente de tipo R.
Otras precauciones de seguridad
No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de adhesivo termofusible. Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca de señales de desgaste excesivo, daños, o fugas. No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni a otras personas. Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensión adecuado.Primeros auxilios
Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel:
1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel.
2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hasta que el termofusible se enfríe.
3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel. 4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas.
5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSM del adhesivo termofusible al personal médico que le atienda.
Etiquetas y rótulos de seguridad
En la figura 1 se muestra la ubicación de las etiquetas de seguridad del producto que están adheridas al equipo. La tabla 2 proporciona una ilustración de los símbolos de identificación de peligros que aparecen en cada etiqueta y rótulo de seguridad, indica el significado del símbolo o el contenido exacto de cualquier mensaje de seguridad.
1 2
Figura 1 Ubicación de las etiquetas de seguridad
1. Panel de entrada de alimentación 2. Conector de salida del accionador Tabla 2 Etiqueta de seguridad
Ítem Pieza Descripción
1. No
Descripción del sistema
El sistema de control LogiComm es una solución de sistema integrado. El sistema de control tiene la flexibilidad de disponer de diversas funciones que pueden utilizarse por sí mismas o en diferentes combinaciones. Las
funciones incluyen:
Generación de dibujos Verificación de producto Sistema de combinación (también conocida como combi) que contiene tanto funciones de generación de dibujos como de verificación de producto"Este manual describe la instalación, ajuste, y funcionamiento del sistema de control con funciones combi.
El sistema de control combi utiliza:
La función de generación de dibujos para producir señales que apliquen adhesivo de manera precisa en la línea de producción. El sistema monitoriza la posición de la línea de producción mediante el encoder y detecta el transporte de producto por la línea deproducción utilizando un activador (fotosensor). Posteriormente activa los aplicadores que dispensan el dibujo programado.
Y
La función de la verificación de producto para monitorizar los dibujos de adhesivo en aplicaciones de velocidades variables. Los productos defectuosos son seguidos, expulsados o marcados para su eyección posterior.Principales componentes del sistema
El sistema combi consiste en un módulo de control y un panel de pantalla táctil.
2 1
Figura 1 Un módulo de control individual conectado a un único panel de pantalla táctil
Panel de pantalla táctil
El panel de pantalla táctil es un PC que funciona en la plataforma Windows CE. Es la interfaz para ajustar y monitorizar el sistema de control. Todas las funciones a tiempo real, como la generación de dibujos y verificación de producto son ejecutadas por el módulo de control a través del panel de pantalla táctil. 1 2 3 45 6 7 8 9 10 10 11 12
Figura 2 Componentes del panel de pantalla táctil 1. VGA 2. COM (RS‐232) 3. COM (RS‐232/422/485) 4. PS/2 5. USB 6. LAN (10/100/1000) 7. LPT 8. Audio 9. PCMCIA
10. Ranura para tarjeta CompactFlash 11. Interruptor de encendido
Módulo de control
El módulo de control es el núcleo del sistema donde tiene lugar el procesamiento del sistema a tiempo real. Funciona junto con el panel de pantalla táctil para el ajuste y el monitorización del sistema.
El módulo de control combi está configurado con los componentes de generación de dibujos y de verificación de producto. Para los detalles de configuración ver Configuraciones del módulo de control indicados más adelante.
Los módulos de control se configuran en fábrica para satisfacer las especificaciones del cliente.
1
2
3
Figura 3 Módulo de control combi 1. Banco maestro entrada/salida (E/S) 2. Banco E/S A
Arquitectura del sistema
El sistema de control se compone módulos de control individuales o múltiples y de paneles de pantalla táctil.
Arquitectura del sistema básico
La arquitectura del sistema básico consiste en un panel de pantalla táctil conectado directamente al módulo de control individual mediante un cable Ethernet transversal.
1
2
3
4
Figura 4 Preparación básica del sistema 1. Panel de pantalla táctil
2. Cable Ethernet transversal
3. Módulo de control
4. Cable de alimentación del panel de pantalla táctil
Arquitectura del sistema ampliado
Un sistema ampliado podría consistir en hasta ocho (8) módulos de control y hasta tres (3) paneles de pantalla táctil.
En un sistema ampliado, la comunicación se consigue mediante el puerto de red Ethernet en los bancos de ampliación. Los módulos de control múltiples se conectan a través de cables Ethernet estándar o transversales y una conexión de sistema. Esto habilita las señales a tiempo real para encoders, activadores, y señales de eyección.
El módulo de control maestro hace un seguimiento de los programas en todo el sistema, y actualiza los módulos de control de ampliación con los ajustes correctos para el módulo de control específico. El módulo de control maestro también gestiona el seguimiento y la eyección de productos no conformes, por tanto, el módulo de control maestro debe tener al menos un banco E/S de verificación siempre que el sistema requiera la verificación de producto.
1
1
2 2 1
3 1
Figura 5 Preparación del sistema ampliado A. Módulo de control maestro
(Uno por sistema) B. Módulos de ampliación(Hasta siete [7]) C. Pantallas táctiles múltiples(Hasta tres [3]) 1. Cable Ethernet 2. Cable de conexión de sistema 3. Cable de alimentación del panel
Preparación típica del sistema
Ver la figura 6 para una preparación típica del sistema de control con sus componentes en una máquina de adhesivo y plegado de cajas de cartón.
1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13
Figura 6 Componentes en la máquina de adhesivo y plegado de cajas de cartón 1. Cesto de recogida 2. Eyector 3. Empujador 4. Luz de aviso 5. Activador 6. Detector de celofán 7. Detector de doble hoja 8. Sensor de alimentación
9. Escáner de código de barras 10. Sensor
11. Panel de pantalla táctil 12. Módulo de control
13. Máquina de adhesivo y plegado de cajas de cartón
Diagrama de bloques
La arquitectura del sistema de control divide sus funciones en diversos bloques de construcción superiores. Este diseño de sistema modular permite la creación de diversas plataformas de controladores empleando varias combinaciones de los siguientes componentes principales:
Módulo de control Panel de pantalla táctil Placa de aplicación y verificación Fuente de alimentación Accionador de pistola universal y accionador de 24 VCC Bancos E/SGeneración de dibujos Placas FPGA de acelerador
Módulo de control Panel de pantalla táctil
Interfaz de usuario
Entrada/Salida
Bancos Fuente de alimentación Accionadores de pistola o Control de la máquina Bancos Salida Conector Bancos Verificación de producto Placas FPGA de acelerador
y
Configuraciones del módulo de control
El módulo de control utiliza tres placas intercambiables, este concepto se conoce como sistema de bancos. En el sistema de bancos, los bancos E/S diferentes deben instalarse en conjuntos únicos. Ver Combinaciones de
bancos en esta sección.
Las ranuras de banco están diseñadas en la sección izquierda interior de la tabla del módulo de control:
‐
M = Banco E/S maestro‐
A = Banco E/S A‐
B = Banco E/S BLos bancos E/S aíslan y memorizan las señales que interconectan con el módulo de control. Dependiendo de los requisitos de la aplicación, los bancos E/S pueden utilizarse en diferentes combinaciones para configurar el sistema de control para la generación de dibujos, la verificación de producto, o combi. Ver la tabla siguiente:
Tabla 3 Combinaciones del banco E/S empleadas para las configuraciones específicas del módulo de control
Para la siguiente función del sistema:
Utilizar los bancos E/S en las siguientes combinaciones:
Generación de dibujos Un banco E/S maestro, hasta dos bancos E/S degeneración de dibujos, y opciones de accionador. Verificación Un banco E/S maestro y hasta dos bancos E/S de verificación.
Combinación
Un banco E/S maestro, un banco E/S de generación
de dibujos, un banco E/S de verificación, y conectores de salida y/o salidas de control de la máquina.
Sistema de varios módulos
Un módulo de control maestro y hasta siete (7) módulos de control de ampliación.
NOTA: Los kits de actualización están disponibles para reconfigurar los módulos de control. Ver Piezas de repuesto para los números de pieza correspondientes.
Ejemplos de configuración de banco
Las siguientes figuras ofrecen ejemplos de las diferentes configuraciones de módulos de control.
1. Configuración de banco en módulo de control maestro:
1
2
3
Figura 8 Módulo Combi 1. Banco E/S maestro (o M) 2. Banco E/S A (generación de
dibujos)
3. Banco E/S B (verificación de producto)
2. Configuración de banco en módulo de control de ampliación:
1
2
3
Figura 9 Módulo de ampliación 1. Banco de ampliación Ethernet 2. Banco E/S A (generación de
dibujos)
3. Banco E/S B (verificación de producto)
Combinaciones de bancos
Los bancos deben estar instalados en conjuntos únicos para una funcionalidad plena del sistema:
El banco E/S A debe corresponderse con el acelerador FPGA placa A, placa de accionamiento A, y conector de salida A.Y
El banco E/S B debe corresponderse con el acelerador FPGA placa B, placa de accionamiento B, y conector de salida B.A B A B A B 3 4 1 2 B A
Figura 10 Configuración del banco E/S en el módulo de control 1. Bancos E/S A y B: A: Generación de dibujos B: Verificación de producto 2. Placas FPGA de acelerador: A: Generación de dibujos B: Verificación de producto 3. Placas de accionamiento: A: Accionador de pistola universal B: Accionamiento de baja tensión 4. Conectores de salida: A: Conector de salida B: Salida de control de la máquina
Componentes del módulo de control
Los componentes específicos instalados en el módulo de control habilitan el procesamiento tanto de la generación de dibujos como de la verificación de producto. 4 5 6 7 8 9 1 2 3 10 11 12
Figura 11 Componentes del módulo de control 1. Placa de suministro de tensión
2. Placa de suministro de tensión del panel de pantalla táctil 3. Placas de accionamiento 4. Panel de tensión
5. Conectores de salida 6. Placa B FPGA del acelerador 7. Placa A FPGA del acelerador 8. Placa CPU
9. Placa de conexión de sistema 10. Banco E/S B
11. Banco E/S A 12. Banco E/S maestro
Placa del suministro de tensión
La placa de suministro de tensión contiene suministros de baja tensión múltiples y la circuitería lógica requerida para interconectar con los
accionadores de pistola, la mayoría de los cuales están en el dispositivo de gran matriz de puestas programable por campo (FPGA).
1 2 3 4 5 6 6 7 8
Figura 12 Componentes de la placa de potencia 1. Placa de suministro de tensión
del panel de pantalla táctil 2. Cable de alimentación de la placa 3. Fusibles
4. Bloque de terminales de potencia de entrada
5. LED del accionador 6. Accionador (accionador
instalado)
7. Cable plano de suministro de tensión
Placa de suministro del panel de pantalla táctil
Esta placa de conexiones proporciona una tensión de 24 VCC al panel de pantalla táctil. Esta placa también puede utilizarse para alimentar un interruptor Ethernet externo.
1
4
1 1
2
3
Figura 13 Componentes de la placa de suministro de tensión del panel de pantalla táctil
1. Tornillos de montaje
2. Conector de cabezal de 8 pines
3. Conector de salida de 24 VCC 4. LED de estado
3
2 1
Placa de conexión de sistema
La placa de conexión de sistema emite señales de sistema a alta velocidad desde el módulo de control maestro a los módulos de control de ampliación. Por tratarse de señales a tiempo real, no pueden desplazarse a través de la red. Las señales de conexión de sistema incluyen:
Hasta 8 activaciones globales Dos encoders EyectorFigura 14 Placa de conexión de sistema
1. Conexión Ethernet
2. Indicador del número de módulo de control 3. Conectores de conexión de sistema
(entrada y salida)
La placa de conexión de sistema genera automáticamente el número del módulo de control basado en la secuencia de conexión. El número 1 del módulo de control es siempre el módulo de control maestro. Los módulos de control de ampliación están asignados con los números de 2 a 8 según el orden de conexión mediante cables de conexión de sistema en cadena de margarita.
Figura 15 Placas de conexión de sistema conectadas mediante cables de conexión de sistema en cadena de margarita 1. Número de módulo de control
Comunicaciones de red del sistema
El sistema de control utiliza una red de comunicación Ethernet entre el/los panel(es) táctil(es) de la pantalla y el/los módulo(s) de control. Si el sistema de control incluye módulos de control de ampliación, los requisitos de cableado Ethernet pueden variar. Ver las figuras 4 y 5 en Arquitectura del
sistema.
El sistema de control utiliza los cables Ethernet estándares CAT5. Los sistemas de módulos individuales utilizan un tipo de cable Ethernet
Comunicaciones de red del sistema (cont.)
Cada panel de pantalla táctil en el sistema de pantallas múltiples funciona de manera independiente de los demás paneles de pantalla táctil.
Banco E/S de ampliación Ethernet
La red Ethernet utiliza dos métodos de comunicación:
UDP (protocolo gram de datos de usuario) para la transmisión rápida, a tiempo real, y de una vía de los datos de monitorización:‐
Contadores de productos‐
Velocidad de línea‐
Reloj‐
LED de estado TCP (protocolo de control de transmisión) para ajustes de sistema más lentos, críticos de dos vías e información:‐
Ajustes de generación de dibujos‐
Ajustes de verificación‐
Ajustes del sistema 12
3
Figura 16 Banco de ampliación Ethernet
Placas de accionamiento
La placa de suministro de tensión tiene la capacidad de disponer de dos placas de accionamiento. Los siguientes tipos de placa de accionamiento están disponibles con el sistema de control.
Accionador de pistola universal
La configuración del accionador de pistola universal consiste en una placa de accionamiento universal y un panel del conector de salida estándar. Esta configuración se emplea para accionar las válvulas directamente desde el sistema. El accionador de pistola universal proporciona un rendimiento de válvula óptimo y permite el funcionamiento a velocidad máxima. El tipo de aplicador para cada salida se selecciona a través del panel de pantalla táctil, o la onda de salida puede programarse manualmente.
Esta es una salida no aislada, de alta tensión y controlada por corriente que solo debería conectarse a un dispositivo adecuadamente puesto a tierra.
1 2 4 3 5 b a c
Figura 17 Placa de accionamiento de pistola universal 1. Enchufes de conexión
2. Símbolo de alta tensión
3. Salida del accionador 4. LED de diagnóstico
5. Onda de salida a) Señal de dibujo b) Corriente de salida c) Tiempo
Accionamiento de baja tensión
La placa de accionamiento de baja tensión de 24 VCC es similar al
accionador de pistola universal. La única diferencia es que la onda de salida es una señal conectada de 24 VCC en lugar de una onda controlada por corriente de pico de alta tensión.
1 2 3 4 5 6 b a c 7
Figura 18 Placa de accionamiento de baja tensión de 24 VCC 1. Enchufes de conexión
2. Conector de salida lógico 3. Conector de pistola
4. LED de salida del accionador 5. LED de diagnóstico
6. Cable de alimentación en cadena de margarita
7. Onda de salida de 24 VCC a) Señal de dibujo
b) Tensión de salida c) Tiempo
Conectores de salida
En los módulos combi, los conectores de salida se diferencian entre módulos maestros y módulos combi de ampliación.
En un módulo combi maestro, el conector de salida asociado al banco A dispone de cuatro conectores de salida, correspondientes a los cuatro canales de control de dibujo. Dependiendo de la configuración especificada, el conector de salida de control de la máquina dispondrá de los cuatro conectores de salida estándar o del panel lógico.
1 2
3
Figura 19 Conectores de salida utilizados en una configuración combi 1. Módulo maestro combi con salida
de control de la máquina estándar
2. *Módulo combi maestro con maestro de verificación de interfaz lógica
3. Módulo de ampliación combi
NOTA: *Los módulos combi de ampliación contienen únicamente conectores de salida para los cuatro canales de generación de dibujos.
Placa CPU
La placa CPU dispone del microprocesador que controla el procesamiento a tiempo real ejecutado por el sistema de control.
1 2 1 3 1 4 5 6 7 8 9 10
Figura 20 Componentes de la placa CPU 1. Enchufe de banco E/S
2. Cable plano de conexión de sistema
3. Cable de suministro de tensión 4. Cable plano de suministro de
tensión 5. Enchufe Anybus 6. Tarjeta CompactFlash 7. Puerto Ethernet 8. LED de diagnóstico 9. Enchufe B de la placa de acelerador 10. Enchufe A de la placa de acelerador
Componentes de la placa CPU
5 4
1
3
2
Figura 21 Componentes de la placa CPU 1. Placa FPGA de verificación de
producto
2. Placa FPGA de generación de dibujos
3. Placa CPU
4. Placa B FPGA de acelerador para banco E/S B
5. Placa A FPGA de acelerador para banco E/S A
Componentes del sistema combi
Además del módulo de control y el panel de pantalla táctil, los sistemas combi están compuestos de los siguientes componentes:
1 3 2 6 a c b 5 a b 4 b a
Figura 22 Componentes clave del sistema combi 1. Encoder (4) en el maestro
Banco E/S
2. Sensor (GD‐200 mostrado aquí)
3. Sensores inteligentes a) CBC5100 b) BC5100 c) GD‐500
4. Conector de salida de ampliación a) Empujador b) Eyector
5. Aplicadores:
a) Eléctricos b) Neumáticos 6. Conexiones de activador en los
bancos E/S A y B (LA650 mostrado aquí)
Características de los componentes
Ver la figura 22.Activador
Hasta ocho (8) activadores asignables pueden conectarse por módulo de control. Se puede asignar cualquier activador a cualquier aplicador. Se puede asignar un único activador a múltiples aplicadores. Un activador maestro global está disponible en los módulos de control conectados. Hasta ocho (8) señales de activador pueden enviarse del módulo de control maestro a los módulos de control de ampliación vía conexiones de sistema. El ocultamiento del activador evita activaciones incorrectas. La longitud de producto se mide y se visualiza a tiempo real en la pantalla (programación de dibujos visual). Todos los activadores son del tipo PNP/NPN y son compatibles con la legalidad y las fotocélulas estándar industriales. Características de diagnóstico de las fotocélulas bloqueadas, de longitud excesiva y de longitud insuficiente.Salida runup
Conecta a un transductor de presión de 0-10 V y 4-20 mA.
Entrada de purga remota
La purga remota puede llevarse a cabo con un cable de ocho entradas estándar, o sin cables y con cuatro canales.
Para instrucciones de preparación detalladas ver hoja de instrucciones
Wireless Remote Purge Kit 8 Channel (Purga remota sin cables Kit -8 canales), disponible en www.emanuals.nordson.com.
Encoder
Soporta dos encoders (asignable por canal) para máquinas de múltiples velocidades. El sistema dispone de dos tipos de encoder:‐
encoders tipo cuadratura (RS422)Características de los componentes
(cont.)Ver la figura 22.
Aplicadores neumáticos o eléctricos
Soporta salidas de cuatro u ocho canales. Los conectores de salida pueden accionar virtualmente cualquier aplicador:‐
Neumático, eléctrico, termofusible, o adhesivo líquido Accionador de pistola universal:‐
Pueden utilizarse diferentes tipos de aplicadores en diferentes canales‐
En un canal pueden utilizarse múltiples bobinas electromagnéticas Accionamiento de baja tensión de 24 VCC. Parámetros del aplicador automáticamente ajustados por la selección del aplicador. Solo un banco de eyector por sistema y debe estar en el módulo de control maestro (el módulo de control maestro debe tener al menos un banco de verificación para el eyector). Los módulos de control de ampliación no tienen bancos de accionamiento. El banco de control de la máquina lógico se utiliza para establecer la conexión con el cubo Bobst.Sensores
Hay seis entradas de sensores que analizan la superficie de los productos en busca de la presencia o ausencia de adhesivo. La interfaz del sensor incluye:
Una entrada digital para la detección. Una salida para la calibración. Sensores inteligentesHay un sensor inteligente por banco, ver 3 en la figura 22.
Los sensores inteligentes llevan a cabo el análisis de verificación e informan acerca de los resultados al módulo de control. El fallo de producto puede producirse por una de las ocho causas posibles (3 bits decodificados). Los sensores inteligentes disponen de un microprocesador en la placa y se comunican con la placa CPU a través del cable de puerto de serie. El ajuste del sensor inteligente se realiza en el panel de pantalla táctil. Resultados más complejos (imágenes, etc.) pueden visualizarse en el panel de pantalla táctil.Eyectores
Los eyectores se utilizan para eliminar productos defectuosos de la línea a plena velocidad de producción. Hay tres tipos básicos de eyectores:
RotativoEn el tipo de eyector rotativo, el disco giratorio y la rueda agarran y lanzan el producto fuera del flujo de producción.
Puerta de descargaEl eyector de tipo puerta de descarga desvía el producto hacia arriba y hacia abajo fuera del flujo de producción.
LinealEl eyector de tipo lineal es similar al rotativo, sin embargo expulsa el producto del flujo de producción en dirección lineal.
Otros tipos de eyectores
Sistema de marcado de aplicación:‐
Aplica tinta o agua‐
Identifica los productos para la selección manual‐
Conecta a la salida del eyector‐
Crea un dibujo en los productos defectuosos con retraso/duración Empujador/Arranque:‐
Empuja los productos defectuosos fuera de la identificación visual‐
Los productos de desechan de forma manualInformación adicional
Las siguientes fuentes adicionales proporcionan información acerca de cómo obtener el máximo rendimiento de sus componentes del sistema.
Ayuda integrada
La ayuda a nivel de pantalla está integrada en la interfaz de usuario del panel de pantalla táctil.
Hojas de instrucciones de kits de servicio
Existen diversas hojas de instrucciones de kits de servicio específicas de componentes que proporcionan información de instalación.
Asistencia online
Visitar www.enordson.com/support para descargar actualizaciones y utilidades de software.
Instrucciones de instalación del panel de pantalla táctil
Las instrucciones de instalación del panel de pantalla táctil proporcionan información básica sobre instalación y piezas.Guía de usuario del panel de pantalla táctil
Esta guía de usuario de la pantalla táctil proporciona tareas de generación de dibujos comunes, tareas de verificación de cordones y tareas de ajuste de control de presión.
Instalación
¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal con formación y experiencia apropiada. La utilización de personal no formado o inexperto para la operación o el servicio del equipo puede provocar lesiones, incluso la muerte, al propio personal o a otros, así como dañar el equipo.
Ubicación y montaje del módulo de control
La configuración del equipo y de la línea de producción pueden requerir alguna variación en las opciones de montaje descritas en esta sección. Independientemente del método de montaje empleado, ver Directrices de
montaje.
Desembalar el módulo de control
1. Desembalar con cuidado el módulo de control. Deben tomarse medidas de precaución para evitar daños en el equipo durante el desembalaje. 2. Comprobar si existen daños que se hayan podido ocasionar durante el
transporte. Informar al representante de Nordson sobre cualquier daño.
Directrices de montaje
Ubicar el módulo de control lo más cerca posible de la máquina principal o línea de producción. Montar el módulo de control verticalmente en la pared o en un soporte con el fin de proporcionar la máxima refrigeración por convección a través de las rejillas del disipador de calor. Asegurarse de que la ubicación de montaje proporciona suficiente espacio en los lados, la base, y la parte posterior del módulo de control para el acceso sencillo a los conectores.NOTA: Para no obstaculizar el flujo de aire, el espacio mínimo
recomendado en la parte superior y en la base del módulo de control es de 50 mm (1,96 pulgadas).
Montar el módulo de control sobre un soporte rígido (por ejemplo, una pared o un soporte) para evitar vibraciones externas.Secuencia de instalación típica
Seguir esta secuencia para instalar los diferentes componentes que forman el sistema de control:
1. Módulos de control. 2. Panel de pantalla táctil. 3. Torre de luz (opcional). 4. Encoder(s).
5. Montar los aplicadores y las fotocélulas relacionadas. 6. Montar los sensores y las fotocélulas relacionadas. 7. Montar el eyector/arranque de lotes/marcador. 8. Conectar a la máquina principal.
NOTA: Las palabras pistola y aplicador se utilizan indistintamente en esta sección.
Instalación típica del sistema combi
J2 J1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Figura 23 Un sistema de control combi instalado 1. Torre de luz
2. Relé E/S
3. Panel de pantalla táctil 4. Purga remota 5. Sensor estándar 6. Sensor inteligente 7. Empujador 8. Eyector 9. Pistola eléctrica 10. Transductor de presión 11. Activador 12. Encoder
Opciones de montaje
Hay disponibles diversas opciones de montaje para el sistema de control.
Instalación agrupada
En una instalación agrupada todos los componentes están montados conjuntamente sobre un carro o en un armario de control de asignación de IP.
A
B
Figura 24 Instalación agrupada
A. Consola de sistema adhesivo (ASC) para configuración del sistema modular
Opción de instalación distribuida
En las instalaciones distribuidas todos los componentes están montados cerca de la máquina principal o la línea de producción para el fácil acceso del operario.
Figura 25 Instalación distribuida
Opción de instalación híbrida
La instalación híbrida está configurada para facilitar el montaje OEM de la máquina.
Dimensiones del módulo de control
Emplear las siguientes dimensiones para el montaje del módulo de control.
163 mm (6,42 pulg.) 362 mm (12,87 pulg.) 290,57 mm (11,44 pulg.) 310,64 mm (12,23 pulg.) 281,17 mm (11,07 pulg.) 4 x 9,65 mm (0,38 pulg.)
Montaje del módulo de control
1. Perforar cuatro orificios en la pared o en el soporte. Para las dimensiones ver la figura 27.
2. Insertar dos tornillos en la posición de montaje del orificio inferior. Apretar los tornillos de forma que sujeten el peso del módulo de control.
3. Colocar el módulo de control de tal forma que las ranuras de montaje del módulo asienten firmemente sobre los dos tornillos inferiores.
1
2
3
Figura 28 Montaje del módulo de control 1. Tornillos de cabeza hueca
2. Orificios de montaje
3. Ranuras de montaje
4. Enroscar los tornillos superiores pasando por los orificios de montaje del módulo de control hasta llegar a las posiciones de los orificios
superiores.
5. Apretar firmemente los cuatro tornillos. 6. Ir a Dimensiones del panel de pantalla táctil.
Dimensiones del panel de pantalla táctil
Utilizar las siguientes dimensiones para ubicar o montar el panel de pantalla táctil. 373 mm (14,6 pulg.) 297 mm (11,69 pulg.) 383 mm (15,08 pulg.) 64,5 mm (2,54 pulg.) 4,5 mm (0,17 pulg.) 307 mm (12,09 pulg.) 230,1 307
Figura 29 Dimensiones del panel de pantalla táctil
Montar el panel de pantalla táctil
1. Posicionar el panel de la pantalla táctil para un fácil acceso del operario. 2. La ubicación de montaje debería proporcionar suficiente espacio
alrededor de los lados y de la ubicación del conector.
3. Montar el panel de la pantalla táctil utilizando las instrucciones
proporcionadas con el kit de soporte de montaje en pared (P/N 1057332) o el kit de soporte del ordenador
(P/N 1059653).
NOTA: Utilizar un soporte de montaje que cumple la normativa industrial estándar VESA (Video Electronics Standards Association).
Conexiones de cable
Todas las conexiones al módulo de control están realizadas externamente empleando conectores de conexión rápida. Ver la sección Piezas de
repuesto para una lista de cables recomendados.
Conexiones eléctricas del sistema
3 2
1
Figura 30 Conectores de tensión
¡AVISO! El equipo ha de estar correctamente puesto a tierra y protegido por un fusible apropiado a la corriente nominal de aquél (ver la placa de
características). El incumplimiento de las medidas de seguridad puede provocar lesiones graves.
Conector Tipo Dispositivo de conexión
1. Entrada de 24 VCC al
panel de pantalla táctil Bloque de terminales de 3 pines
Conecta a la salida de 24 VCC del módulo de control.
2. Enchufe de entrada de tensión con interruptor
IEC 60320 C13, conector de 3 pines (100 V-240 V, 48-62 Hz, 3 A [máximo])
Conecta con la salida de pared puesta a tierra para conectar o desconectar el sistema. 3. Conector de tensión de
panel de pantalla táctil de 24 VCC
Bloque de terminales de 3 pines Conecta al panel de pantalla táctil o paraalimentar el cubo.
El suministro de tensión de 24 V está disponible para alimentar al panel cuando hay más paneles de pantalla táctil que módulos de control en el sistema.
Conexiones de sistema
Esta sección describe las conexiones de cable en una configuración de módulo individual y en una configuración de módulo múltiple. Para detalles adicionales, ver Arquitectura del sistema en Descripción del sistema.
Conexión de módulo individual
1
2
3
4
Figura 31 Conexiones de sistema para preparación básica del sistema
Conector Tipo Dispositivo de conexión
1.Panel de pantalla táctil individual
2. Puerto Ethernet RJ45
Conecta el cable transversal Ethernet de un panel de pantalla táctil individual al módulo de control maestro individual.
3. LED del número del
módulo de control Pantalla de LED
Visualiza un único número de identificación generado por el sistema que es asignado automáticamente a cada módulo de control y panel de pantalla táctil en el orden en el que están conectados.
4. Módulo de control maestro
Conexiones de módulos múltiples 7 3 6 4 5 2 1 3 4
Figura 32 Conexiones de sistema para preparación del sistema ampliado
Conector Tipo Dispositivo de conexión
1.Paneles de pantalla táctil múltiple
2. Módulo de control maestro
3. Puerto Ethernet RJ45
Conecta el cable Ethernet del puerto de red Ethernet en el módulo de control maestro al puerto Ethernet en el banco de ampliación del módulo de control de ampliación.
4. LED del número del módulo
de control Pantalla de LED
Visualiza un único número de identificación generado por el sistema que es asignado automáticamente a cada módulo de control y panel de pantalla táctil en el orden en el que están conectados.
NOTA: En sistemas ampliados el módulo de
control maestro es el número uno (1), y los módulos de control de ampliación son números asignados del dos (2) al ocho (8). 5. Salida de conexión de sistema Conector hembra de 25 pines Conecta a la conexión de entrada del sistema
en el módulo de control de ampliación. 6. Entrada de conexión de
sistema Conector macho de 25 pines
Conecta a la conexión de entrada del sistema en el módulo de control previo.
Conectores y LED del banco E/S maestro
O
