FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Industrial
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES Y SU INFLUENCIA EN LA DISMINUCIÓN DE COSTOS POR MERMAS EN EL PRODUCTO TERMINADO DE UNA EMPRESA DISTRIBUIDORA CAJAMARCA 2019”
Tesis para optar el título profesional de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Autores:
Bach. Omar Ricardo Paredes Palacios Bach. Jerson Anthony Otiniano Roman Asesor:
Mg. Ing. Frank Alberto Tello Legoas
Cajamarca - Perú
2020
DEDICATORIA
A Dios y mi familia por el apoyo constante que me dan para alcanzar los proyectos trazados.
Omar Ricardo Paredes Palacios
Dedico esta tesis a mis padres quienes fueron un apoyo emocional, a mi esposa e hija, quienes me apoyaron y alentaron para continuar. A todos los que me apoyaron constantemente para escribir esta tesis.
Jerson Anthony Otiniano Roman
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mi familia por su apoyo incondicional, a los profesores que marcaron una nueva etapa en mi vida.
Omar Ricardo Paredes Palacios
Agradezco a mis maestros ya que ellos me enseñaron a valorar los estudios, también agradezco a mis padres porque ellos estuvieron en los días más difíciles de mi vida como estudiante. Y agradezco a Dios por darme salud. Estoy seguro que mis metas planteadas darán fruto en el futuro y por ende me debo esforzar cada día para ser mejor en todo lugar sin olvidar el respeto que engrandece a la persona.
Jerson Anthony Otiniano Roman
DEDICATORIA... 2
AGRADECIMIENTO ... 3
ÍNDICE DE TABLAS ... 5
ÍNDICE DE FIGURAS ... 6
ÍNDICE DE ECUACIONES ... 7
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ... 9
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA ... 14
CAPÍTULO III. RESULTADOS ... 20
CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES ... 61
REFERENCIAS ... 65
ANEXOS ... 66
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Operacionalización de variables ... 19
Tabla 2 Clasificación industrial internacional informe CIIU ... 21
Tabla 3 Cantidad de SKU ... 32
Tabla 4 Cantidad de Mercadería Recibida en TN ... 34
Tabla 5 Productividad periodo 2019 ... 37
Tabla 6 Cantidad de productos vencidos por mes. ... 37
Tabla 7 Cantidad de unidades rechazadas en meses, periodo 2019 ... 38
Tabla 8 Cantidades de devoluciones en el periodo 2019. ... 39
Tabla 9 Monto de pérdidas por mermas mensuales ... 40
Tabla 10 Resumen de los retornos de mercado, devoluciones y vencidos. ... 40
Tabla 11 Análisis ABC de productos. ... 42
Tabla 12 Área de utilización ... 53
Tabla 13 Productividad periodo 2019 ... 54
Tabla 14 Estimación de cantidad de productos vencidos post mejoras. ... 54
Tabla 15 Estimación de retornos de mercado post mejoras ... 55
Tabla 16 Estimación de devoluciones post mejoras. ... 56
Tabla 17 Estimación de pérdida económica por mermas. ... 57
Tabla 18 Resumen de dimensiones post mejoras ... 57
Tabla 19 Flujo de Caja ... 59
Tabla 20 Flujo de caja ... 60
Tabla 21 Indicadores económicos. ... 60
Figura 1 Organigrama del área de almacén de la empresa. ... 20
Figura 2,Diagrama de procesos de descarga... 22
Figura 3 Diagrama de procesos de generación de pedidos ... 23
Figura 4, Diagrama de procesos de despacho ... 24
Figura 5 Diagrama de procesos de despacho ... 26
Figura 6 Diagrama análisis de proceso ... 29
Figura 7,Fotografía del almacén Recuperado de Galería de fotos de la empresa ... 30
Figura 8 Fotografía del almacén de abarrotes, Recuperado de Galería de fotos de la empresa ... 31
Figura 9, Cantidad de SKU por tipo. ... 33
Figura 10 Distribución de la pérdida de mermas en soles ... 41
Figura 11,Stockas en desuso por falta de mantenimiento ... 42
Figura 12,Diagrama de Pareto ... 43
Figura 13, Formato de control de Devoluciones ... 45
Figura 14 Layout de distribución ... 47
Figura 15, Señalización almacén... 48
Figura 16, Rack de almacenamiento. ... 48
Figura 17, Login de ingreso a sistema SAP ... 49
Figura 18, Menú del sistema SAP y todos los comandos que cuenta para la gestión del área. ... 50
Figura 19, Transacción YSDP173, lotes, fechas de vencimiento ... 51
Figura 20, Transacción MB52 consulta de Kardex a nivel detalle. ... 51
Figura 21 Flujo de Caja proyectado para los siguientes 5 años ... 60
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1 ... 35 Ecuación 2 ... 36
En el presente trabajo de investigación se realizó una propuesta de un diseñó para un sistema de gestión de almacenes el cual busca reducir los costos asociados a las pérdidas por mermas de una empresa distribuidora de productos de consumo masivo ubicada en la ciudad de Cajamarca, para lograrlo se ejecutó un análisis de los procesos desarrollados a través de diagramas de flujo con los que se identificaron los principales problemas de la empresa (Diagrama de Ishikawa), en base a los problemas identificados, en su mayoría en el área de almacén, se seleccionaron los indicadores de gestión aplicables a la empresa (diseño y costo), y con el fin de mejorarlos se realizaron propuestas acorde con diversas metodologías como, Método ABC, Layout y el uso de herramientas informáticas (software SAP), para medir la influencia de las mejoras planteadas para el almacén de la empresa se calcularon los indicadores de gestión nuevamente usando como base trabajos similares; finalmente se realizó un análisis económico considerando los costos de la implementación y ahorros generado donde se obtuvo un VAN de S/281 301, un TIR 165% y un IR 4.41, los cuales demuestran que el diseño es viable y beneficioso para la empresa.
Palabras clave: Gestión, almacén, indicadores, Costo, VAN, TIR
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN 1.1. Realidad problemática
En las empresas actuales cada vez es más importante el área de almacén, ya que allí se custodia la mayor parte de los activos de una empresa de productos terminados, insumos, productos semielaborados, etc., entonces una buena gestión del almacén nos permite saber cuánto de merma producen las actividades de esta área. Según Castro (2015) el principal activo y pasivo de una empresa es el almacén que a su vez es el área de mayor riesgo dentro de la empresa por ser sensibles a malos manejos de la mercadería, o procesos que conllevan a pérdidas monetarias para las empresas.
Diariamente se necesita realizar la trazabilidad de las operaciones a nivel estratégicos para gestionar decisiones sobre las operaciones del área y conocer los procesos en sí, entonces necesitamos saber porque se generan las mermas de las actividades.
Los almacenes, según García (2000), se puede definir como todos aquellos lugares destinados a guardar los diferentes tipos de mercancías, herramientas materiales, materias primas, suministros y piezas de una organización, dentro de un marco de condiciones y estándares necesarias para controlar su inventario y mantenerlo en buen estado para que estén disponibles en cualquier momento que se necesite. La funcionalidad dentro de los almacenes se basa en formular e implementar una política de inventarios que abarcará información detallada de tiempos de entrega, disposición de materiales, tendencias y variabilidad de precio y un portafolio de materiales de compras.
A través de esta función se podrá controlar y mantener los artículos del inventario,
además de establecer un diseño complementario (resguardo físico) para salvaguardar y
proteger los inventarios de algún posible daño o uso innecesario. Esta política debe
plantear registros que permitan facilitar la localización inmediata de los artículos
(Reyes, 2009).
proceso de la función logística, la misma que abarca sub – procesos como la recepción, almacenamiento y movimiento de mercancías o productos dentro de un mismo espacio (almacén) hasta que estos lleguen a la etapa de consumo, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como finalidad optimizar el área logística funcional responsable del abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización (Salazar, 2014).
Para optimizar la gestión de almacenes es imprescindible desarrollar un enfoque logístico, el cual permita llevar a cabo un proceso facilitando el flujo de productos desde el primer eslabón de la cadena de adquisición, el cual es la compra de materiales, hasta el último eslabón, el punto de consumo; así como también los flujos de información durante el proceso con la finalidad de brindar, al consumidor, un servicio con altos estándares de calidad a un costo razonable (Ballou, 2004).
Estudios sobre la gestión de almacenes señalan que uno de los puntos críticos es
la existencia de capital inmovilizado el cual generaba daños y retrasos en el proceso de
producción. Para contrarrestar estas deficiencias se proponen soluciones como el
diagrama ABC para calcular el porcentaje de desperdicios, el sistema EOQ para saber
cuándo y que cantidad ordenar, el diseño de un mapa de procesos para lograr identificar
los procesos críticos y el planteamiento de indicadores para llevar un mejor control de
los productos (Pacheco, 2014).
Es importante mencionar que las mermas son importantes para estimar el porcentaje de pérdida de una producción. Por ello, cada día hay más interés por buscar la reducción de costos por este tipo (Celis, 2017) y (VÍCTOR, 2017) nos hace referencia que es de vital importancia la reducción de merma ya que busca alcanzar un beneficio económico al ahorrar en consumos de materia prima, mano de obra y otros costos indirectos, asimismo posibilita tener un mayor control sobre el reproceso y no conformidad de productos contribuyendo en no alterar la satisfacción del cliente. Por otro lado, reducir la merma permite controlar y predecir problemas antes de que se susciten obteniendo niveles de merma óptimos para la empresa de esta manera lograr beneficios en la rentabilidad y productividad.
Según estudios realizados como ejemplo tenemos a la tesis de Pacheco Medina Sixto Omar, Las Mermas y su Incidencia Tributaria en las Plantas envasadoras de GLP en Lima Metropolitana, nos menciona que la capacitación al personal es fundamental para evitar las mermas, las empresas que se enfocan al servicio o bien deben tener actitud proactiva que permitan desarrollar y aplicar la mayor integridad en la logística con el propósito de crear un valor del negocio, tenemos también a la Maestría de Fabiola Solís Ramírez, Mermas en un supermercado de San Juan de Miraflores, Lima 2017, que menciona que la falta de prevención en los colaboradores para la generación de mermas es fundamental para minimizar esto, crear controles y procedimientos de control para evitar la merma conocida y desconocida, producto de la jornada diaria, entonces la correcta gestión de la logística dentro de cualquier empresa permite velar por el crecimiento sostenible.
Sabiendo ahora que es de suma importancia tener en una empresa un sistema de
gestión de almacenes, nuestra investigación se basara en mejorar dicho sistema de
gestión en una empresa distribuidora de Cajamarca.
que podemos encontrar leches, refrescos, conservas de pescado, quesos, mantequillas, yogurt y manjar, etc. desde hace 14 años; sin embargo debido a la cantidad de mercancía que maneja y la falta de mano de obra calificada la gestión de su área logística viene presentando diversos problemas al carecer de datos de control, ejemplo de ello es el desconocimiento de cantidad exacta de productos almacenados, fechas de vencimiento y la vida útil por categorías, ocasionando que los productos venzan y permanezcan más tiempo en almacén generando costos por mermas a la empresa lo que se puede traducir en pérdidas.
Por otro lado, la empresa tampoco cuenta con instructivos de recepción y almacenamiento del producto terminado por lo que, los colaboradores acumulan las existencias de acuerdo con su criterio, ocasionado demoras en la búsqueda de éstos y existiendo ocasiones en las que los productos no son encontrados, por lo que se genera incumplimiento de pedidos y entregas incompletas, generando mermas de producto terminado (PT). Con la problemática antes mencionada, es necesario diseñar una mejora que involucre la gestión de almacenes, para que de esta manera la empresa siga creciendo eficazmente, con el fin de mejorar la disponibilidad de existencias y la reducción de mermas.
1.2. Formulación del problema
¿En qué medida el diseño de un sistema de gestión de almacenes influye en la reducción de costos por mermas en el producto terminado de una empresa distribuidora Cajamarca 2019?
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Demostrar que un sistema de gestión de almacenes influye en la disminución de costos por mermas en el producto terminado de la empresa distribuidora Cajamarca 2019
1.3.2. Objetivos específicos
-Realizar un diagnóstico situacional actual de la gestión de almacenes y los costos por mermas en la empresa.
-Diseñar un sistema de gestión de almacenes para disminuir mermas en la empresa.
-Estimar los nuevos indicadores con la implementación del sistema de gestión de almacenes para disminuir mermas en la empresa.
-Realizar el análisis de viabilidad económica de la propuesta de un sistema de gestión de gestión de almacenes para disminuir mermas en la empresa.
1.4. Hipótesis
1.4.1. Hipótesis general
El diseño de un sistema de gestión de almacenes influye favorablemente en
reducción de costos por merma en la empresa distribuidora Cajamarca 2019
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA
2.1. Tipo de investigación
La Investigación es Aplicada, es una investigación de campo ya que se recopilarán los datos directamente de la unidad de análisis, es decir, que obtendremos información del almacén de la empresa distribuidora de Cajamarca. Para ver si el sistema influye en la reducción de costos por mermas. La investigación es explicativa por que pretende detectar, identificar y precisar mediante un diagrama de Causa – Efecto las pérdidas por mermas e inventarios con la finalidad de establecer y proponer estrategias para reducirlas, de acuerdo a la aplicación del método para obtener el nivel óptimo y objetivo de inventario.
De acuerdo al tipo de investigación, se utilizará un diseño No experimental y descriptivo.
2.2. Técnicas e instrumentos de recolección y análisis de datos
2.2.1. Materiales
En esta investigación se utilizarán los siguientes materiales:
- Computadora - Impresora
- Cámara fotográfica - Folder
- Papel bond - Lapiceros
- Cuaderno de apuntes.
2.2.2. Instrumentos
Entrevista: a través de esta técnica se pudo conversar con el personal encargado de la empresa (Gerente de la CD) y nos permitió identificar cuáles son los documentos que se utilizan para la gestión y el control de las existencias de la empresa. El instrumento utilizado es la guía de entrevista, la cual cuenta con dos partes.
1. Evaluación de riesgo, esta primera parte tiene cinco preguntas abiertas que evalúan las debilidades y las fortalezas de la empresa.
2. Actividades de control, esta segunda parte cuenta con cuatro preguntas cerradas con las cuales se pueden identificar los controles que existen en la empresa. Los datos fueron analizados y procesados en la investigación, con la ayuda de este instrumento se puedo revisar los informes de almacén, los stocks reales entre otros. Esta herramienta también se utilizó, para analizar las cantidades de ventas mensuales y su impacto con respecto al producto faltantes. Además, esta herramienta ayudó a inspeccionar los procesos actuales de la gestión y a la vez nos permitió identificar con que tipos de lineamientos trabajaba la empresa (indicadores), dándonos con la sorpresa de que no encontramos indicadores básicos de gestión en el área. Todos estos análisis, fueron realizados mediante la plantilla que se puede visualizar en la parte de anexos de este trabajo.
La Observación: Con esta técnica se identificó de manera directa la forma de
almacenamiento de los productos, procesos de despacho, áreas, instalaciones,
materiales, etc., que fueron las fuentes de datos que se analizaron y procesaron en la
investigación. El instrumento utilizado es la guía de observación, la cual cuenta con
dieciocho ítems que permiten observar las características del área de estudio, los cuales
del trabajo.
2.2.3. Métodos.
El método a usar será la gestión de almacenes y se basó en lo siguiente.
Método Deductivo: es una estrategia de razonamiento empleada para deducir conclusiones lógicas a partir de una serie de premisas o principios y a partir de eso se hace el análisis de toda la documentación que tiene la empresa.
Método Inductivo: es una forma de razonamiento para llegar a conclusiones que empieza desde lo más específico y va hasta las generalizaciones y teorías más amplias.
Se comienza con unas observaciones y medidas específicas para llegar a unas conclusiones generales. Este proceso, permitió aplicar los principios descubiertos de otros casos similares, y a partir de estos establecer enlaces de juicios mediante la observación.
Gestión de almacenes: (LOGYCOM, 2020) nos dice que es un proceso logístico organizado y planificado que incluye la recepción, almacenamiento y movimiento de cualquier material dentro del almacén y hasta el punto de consumo, de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. (López, 2014) También nos menciona que La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.
La investigación realizada asumió como objetivo que una unidad de base empresarial
sea capaz de utilizar los métodos para el mejor control de inventarios aplicando
métodos de clasificación a los productos y políticas que permitan calcular las normas
que establecen niveles adecuados de existencia y así garantizar una eficaz gestión del subsistema de aprovisionamiento. Se partió de un diagnóstico y se detectó entre las principales causas del incumplimiento, la carencia de procedimientos, políticas y falta de control de inventario afectando la liquidez financiera, aumento de costos de almacenamiento y el aumento de costos por mermas. Para el procesamiento de la información se determinaron las cantidades de producto deteriorado recogido de los diferentes clientes y las cantidades de producto no conforme propio de almacén. Para determinar las principales causas de la generación de producto dañado (mermas) se estableció el principio de Pareto, determinando las causas principales de la generación de producto en mal estado (mermas).
La metodología ABC, conocido también como la regla 80/20 o principio de Pareto, constituye una de las técnicas universalmente más aplicadas, para seleccionar aquellos agregados más importantes dentro de un colectivo determinado. En el campo de la gestión de Stocks su aplicación es evidente ya que nos va a permitir, seleccionar aquellos artículos que presentan mayor interés para la referida gestión.
Los Materiales A: son aquellos en los que la empresa tiene la mayor inversión, estos representan aproximadamente el 10% de los artículos del inventario que absorben el 80% de la inversión. Estos son los más costosos o los que rotan más lentamente en el inventario.
Los Materiales B: son aquellos que les corresponde la inversión siguiente en términos de costo. Consisten en el 30% de los artículos que requieren el 15% de la inversión.
Los Materiales C: son aquellos que normalmente en un gran número de artículos
correspondientes a la inversión más pequeña. Consiste aproximadamente del 60% de
inventario.
2.3. Procedimiento
Se recolectó con secuencia lógica y temática la información para la realización del estudio, para tal efecto se cumplió con una serie de pasos.
Entre los cuales se destacan lo siguiente:
2.3.1. Guía entrevista
Se elaboró una guía de entrevista para recolectar la información en relación a la variable diseños de un sistema de gestión de almacenes, en el instrumento se realizará los ajustes pertinentes según lo requerido. Se aplicó la guía de entrevista a la unidad de análisis para recolectar la información necesaria de la realidad en forma directa. La guía de entrevista se aplicó al gerente de la CD, al encargado del almacén y a 5 trabajadores, los días jueves y viernes a las 10:30 am en el almacén de la empresa.
2.3.2. Guía de observación.
Se elaboró una guía de observación, y se aplicó por nosotros mismos el día lunes
a las 11:45 am en el área de almacén de la empresa distribuidora, con la ayuda
esta herramienta podemos informarnos sobre la situación actual de la gestión de
almacén de la empresa. Nos centramos en el área de almacén para verificar y
analizar, la documentación, la disposición y la distribución, también se tomarán
como evidencia las fotografías y apuntes los cuales nos ayudarán a determinar
su realidad.
2.4. Operacionalización de Variables Tabla 1
Operacionalización de variables
Variable Conceptualización Dimensiones Indicador unidad
Diseño de un sistema de gestión de
almacenes.
Consiste en seleccionar métodos de control bajo diferentes metodologías e indicadores que ayuden a realizar las operaciones del día a día permitiendo así reducir los niveles de existencias (Intor, 2018)
Control de nivel de stock del
almacén. ERI
1 = 1 − N° de conteos errados
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑜𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑥 100 Porcentaje Utilización de capacidad de
almacén. UCA
2 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 max 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐é𝑛 𝑥 100 Porcentaje Capacitación de personal N° de capacitaciones Anuales. Unidad
Productividad P = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
Tonelada, persona
Costos por merma.
Se refiere a los costos asociados o generados por productos que se vencen, o por artículos que se vuelven obsoletos, ya sea por causas inherentes a su naturaleza, por mala manipulación y exceso de existencias (Ydrogo & Pérez, 2016)
Número de productos
vencido Número de productos vencidos Unidad
Retornos de mercado. Cantidad de productos rechazados por
mes. Unidad.
Devoluciones. Cantidad de productos en mal estado
recogidos del mercado Unidad Pérdida económica por
merma Monto de pérdida por mermas Soles
1 ERI: Exactitud de Registro de Inventario
2 UCA: Utilización de capacidad de almacén
CAPÍTULO III. RESULTADOS 3.1. Diagnóstico actual de la empresa
3.1.1. Datos Generales de la empresa
En octubre de 2003, la empresa Distribuidora. Empezó a proveer servicios a Gloria S.A. en las áreas comerciales de ventas, marketing y distribución (incluyendo el manejo de los almacenes de productos terminados).
Actualmente la empresa cuenta con oficinas y almacenes en las ciudades de Lima, Piura, Chiclayo, Trujillo Cajamarca, Tarapoto, Huancayo, Ica, Arequipa, Cuzco, Juliaca y Tacna. Atendiendo la venta vertical mayorista, formatos modernos de comercialización, distribución horizontal.
Personal especializado atiende la gestión de ventas a fin de brindar, adicionalmente, asesoría de logística y desarrollo de productos.
El organigrama del área de almacén de la empresa distribuidora, está conformada por ocho puestos tal y como se muestran en la siguiente figura.
Figura 1 Organigrama del área de almacén de la empresa.
Fuente: Elaboración propia
3.1.2. Sector y actividad industrial.
Según la clasificación industrial internacional uniforme CIIU – Revisión 4.
Tabla 2
Clasificación industrial internacional informe CIIU
CIIU 51225 – 4630 Razón Social DISTRIBUIDORA
SECCIÓN G Comercio al por mayor y de alimentos
Esta sección comprende la venta al por mayor (sin transformación) de todo tipo de productos.
La venta al por mayor son los estados finales de la distribución de productos.
DIVISIÓN 46
ventas al por mayor
consiste en la reventa (venta sin transformación) de productos nuevos y usados a
minoristas, a usuarios industriales, comerciales, institucionales o profesionales y a otros mayoristas, o la actuación como agente o intermediario en la compra o la venta de mercancías para esas personas o
Compañías.
GRUPO 463 Venta al por mayor de alimentos, bebidas y tabaco
Intuye las actividades de distribución de producto terminado.
CLASE 4630 Venta al por mayor de alimentos, bebidas y tabaco
Ventas al por mayor de productos lácteos, conservas de pescado, refrescos, cereales, yogurt, quesos, etc.
Fuente: (INEI)
La empresa provee servicios de almacenamiento, comercialización, distribución y venta de producto terminado.
3.1.3. Procesos productivos
La empresa se caracteriza por ser una empresa comercializadora de productos lácteos, refrescos, néctar, conservas de pescado, etc. con principal enfoque de satisfacer las necesidades de los clientes
Esta organización ostenta distintos procesos administrativos, dentro de los cuales
se localiza el área de Logística en el cual se enfoca nuestra investigación. El cuál es
el pilar fundamental para contribuir al desarrollo de sus actividades operativas
finalmente terminan sus diligencias con el proceso de almacenamiento, despacho y
entrega de productos terminados.
3.1.3.1. Diagrama de procesos de descarga.
En siguiente diagrama se aprecia el proceso de descarga de las unidades provenientes del centro de distribución (Lima - Huachipa), con el cual el área de almacén realiza los controles necesarios.
Figura 2,Diagrama de flujos descarga T1.
A continuación, se muestra el proceso de descarga de mercadería de producto terminado.
3.1.3.2. Diagrama de procesos de generación de pedidos.
En el siguiente diagrama se aprecia el proceso de ingreso de pedidos diarios, con el cual el área de almacén realiza el carguío de productos en las unidades para el reparto diario.
Figura 3 Diagrama de flujo generación de pedidos
Se muestra el proceso de generación de pedidos de venta
En el siguiente diagrama se aprecia el proceso separación de mercadería para el reparto diario, esto lo realiza el personal de almacén en la jornada diaria.
Figura 4, Diagrama de flujo despacho T2.
Se muestra el proceso de despachos.
3.1.4. Situación del almacén de la empresa.
En las vistas continuas que se realizó al área de almacén de la empresa se plasmaron las observaciones que se consideraron relevantes.
La entrevista al jefe del área y la realización del Focus Group con los colaboradores directos del área de almacén fueron de gran ayuda, ya que con ello se pudo obtener información relevante para la consolidación de información. Se presentaron diferentes problemas, los cuales afectan a las existencias e incurren a la generación de mermas de la empresa en el área de almacén de producto terminado.
El diagnóstico interno y externo de la empresa se realizó a través de un diagrama de Ishikawa, con el que se verificó y analizó los problemas que se presentan en la empresa, este se divide en cuatro partes sobresalientes que influyen en el desarrollo de las operaciones de la empresa:
- Mano de Obra - Máquina - Material - Almacén.
La información obtenida fue procesada y analizada con lo cual se logró asimilación
de los datos obtenidos
Figura 5 Diagrama de procesos de despacho
Elaboración Propia (Kaoru Ishikawa).
Se muestra el diagrama de Ishikawa.
La empresa no cuenta con procedimientos establecidos; debido a que no se tienen bien definición los roles de cada trabajador. La descarga de la mercadería donde inicia la generación de mermas se hace manualmente y no se tiene ningún tipo un control; lo cual genera problemas, esto se debe a que no existe un procedimiento de descarga establecido. No poseen políticas de apilamiento de mercadería, y la falta de personal y capacitación en el área. En la figura 5 se muestra las causas y efectos principales de la generación de mermas
Efecto principal “Mermas”: Las principales causas son:
➢ Causas relacionadas a los métodos: Las acciones realizadas en la falta procedimientos, debido a que no existe una adecuada definición de roles, y la falta de controles de descarga de producto terminado; son los cuales generan problemas y mermas de producto terminado.
➢ Causas relacionadas a las máquinas: Debido a la falta del plan mantenimiento, existe maquinaria deficiente y no disponible para el almacenamiento, lo cual genera mayor tiempo de descarga
➢ Causas relacionadas almacén: La falta de mantenimiento a las estructuras del almacén han generado la existencia de goteras, la falta de hermeticidad generación de polvo, generan problemas y mermas de producto terminado.
➢ Causas relacionadas a mano de obra: La alta rotación del personal que
existe en la empresa, impide el desarrollo de sus actividades del área, el
personal no calificado y la falta de responsabilidades, genera malestar con
constantes.
En la figura 5 Diagrama de Ishikawa deficiencias del área de almacén de la empresa, se muestran las principales causas de la generación de mermas, con esto podemos identificar la mayoría de los sucesos que generan mermas de los productos terminados de la empresa.
Las mermas que se generan en el almacén inician con la descarga de unidades, ya sea por descuidos, operaciones indebidas, por omisiones o negligencia del personal, principalmente esto ocurre por la falta de capacitación al personal de estiba, lo que genera la acumulación de productos observados por esta mala práctica.
Estas unidades se descargan tres veces por semana, tanto como productos refrigerados y abarrotes.
Uno de los factores identificados durante el diagnostico como principal generador
de mermas se encuentra relacionado al proceso de descargada de mercadería de
forma manual, con el fin de identificar de una manera correcta se planteó el análisis
de procesos el cual se muestra en la figura 6, resultando que el proceso demora
aproximadamente 249 minutos (4.15 horas)
Figura 6 Diagrama análisis de proceso
Podemos apreciar el diagrama de procesos de la descarga de mercadería en cuanto a tiempos en una unidad abarrotera de 30 TN, se puede apreciar que el tiempo más alto es el proceso. Se baja toda la mercadería en Pallets para su ingreso al almacén con un total de 130 minutos que representa el 52%
del tiempo total, se recalca que este se baja de forma manual
Entre los principales problemas detectados son:
o La descarga de unidades de abarrotes como de perecibles no se cuenta con un procedimiento definido para garantizar las buenas prácticas de manipulación.
(BPM)
o Las funciones que tiene el personal no están bien establecidas de acuerdo a su desempeño y/o cargo establecido de acuerdo a su rol.
001-2019-DPR-ALM001 Página 1/1 Gerencia
martes, 01 de enero de 2019 DESCRIPCION
INICIO/FIN ACTIVIDAD DOCUMENTO
TRASLADO ESPERA ARCHIVO CONECTOR PAGINA
Pasos Inicio/Fin Actividad Documento Traslado Espera Archivo Conector Tiempo
OBSERVACIONES
Minutos
1 15
2 10
3 7
4 7
5 10
6 130 La mercadería se baja a mano.
7 30
8 20
8 15
9 5
10
2 4 3 3 1 1 0 249
Fin
TOTALES Llegada de Unidad con Mercadería
Se baja toda la mercadería en Pallets para su ingreso al almacén
Personal estiba rotulara el ingreso de mercadería, colocando Fecha de vencimiento, código y cantidad
Personal de almacén indica donde se debe de colocar la mercadería de acuerdo a tipo y categoría.
Personal Estiba traslada la mercadería a su lugar en el almacén Sello y firma del responsable y Conductor.
Estacionamiento de unidad en el patio de Maniobras
Personal operario / estiba inicia la jornada de descarga de mercadería
Personal de almacén da luz verde para la descarga de Unidad Impresión de Picking de descarga de acuerdo a Guías INICIO DEL PROCESO
1 1
1 1 TIEMPO TOTAL (minutos)
0 0 249
DESCRIPCION
3 3
3 3
2 2
4 4
SIMBOLO TOTAL PARCIAL TOTAL GENERAL COMENTARIOS
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS Código
Proceso : Descarga de Madera Mercaderia PT 30 TN
Elaborado Fecha
o El personal de almacén no cuenta con capacitaciones constantes sobre las buenas prácticas de almacenamiento, almacenes, Logística u otro.
o La falta de manteniendo a las estructuras del almacén de producto terminado.
o No se cuenta con un lugar específico para los productos en mal estado.
(Mermas)
o La falta de un plan de mantenimiento para los equipos. (stokas)
o El almacén no cuenta con un layout establecido por categorías para una asegurar la correcta estandarización de los productos terminados.
En la imagen se muestran fotografías del almacén de la empresa, donde se puede apreciar que no hay un orden establecido en la distribución correcta de la mercadería, no existe un layout establecido.
Figura 7,Fotografía del almacén Recuperado de Galería de fotos de la empresa
En la figura 7 se muestra el desorden existente en la distribución de los materiales en el almacén, la falta de clasificación y la falta de estandarización de acuerdo con la categoría.
Figura 8 Fotografía del almacén de abarrotes, Recuperado de Galería de fotos de la empresa
En la figura 8 se muestra el apilamiento de la mercadería dentro del almacén lo que origina las mermas por el desconocimiento en apilado de productos
3.1.5. Procesos de la empresa – Área Almacén
Para una visualización global de la empresa se ha considerado sacar la cantidad de SKU que maneja para poder realizar los análisis respectivos en cuanto a la generación de merma por material que la empresa cuenta.
Tabla 3
Cantidad de SKU
CATEGORÍA ABARROTES FRÍOS TOTAL
AGUA 2 2
AZÚCAR 9 9
BARRAS DE CEREALES 8 8
BASE HELADOS 2 2
CAFÉ 1 1
CANASTA 6 6
CEREALES 17 17
COMPOTA 7 7
CREMA DE LECHE 3 3
GELATINA 3 3
LECHE CONDENSADA 11 11
LECHE EN POLVO 5 5
LECHE EVAPORADA 61 61
LECHE RTD 74 74
MANJARBLANCO 6 6
MANTEQUILLA 13 13
MERMELADA 6 6
MODIFICADORES LÁCTEOS 3 3
NÉCTAR 31 31
PANETÓN 19 19
PESCADO 23 23
POLVO ESPECIALIZADO 4 4
QUESOS 38 38
REFRESCOS 29 29
SNACKS 19 19
TÉ 4 4
YOGURT 1 116 117
YOMOST 5 5
Total, General 356 170 526
Fuente: Elaboración propia.
En la tabla 3 se muestra la cantidad de SKU que la empresa trabaja, esta esta especificada por categoría y tipo, ya sea abarrote y refrigerado.
En la el grafico estadístico circular se muestra la cantidad de SKU que la empresa trabaja, esta segmentada en cantidades porcentuales lo que nos da un 68% del total que son abarrotes de todo el portafolio de la empresa.
Figura 9, Cantidad de SKU por tipo.
Fuente: Elaboración propia
Se muestra la cantidad de SKU en inglés stock keeping unit o SKU, 'unidad de mantenimiento en almacén
3.1.6. Diagnóstico de la Empresa, área almacén Tabla 4
Cantidad de Mercadería Recibida en TN
CATEGORÍA
Ingreso de Mercadería en TN por Categoría 2019
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Promedio Total general
Agua 7.39 11.80 10.83 0.17 0.64 3.78 4.94 3.84 5.42 43.39 Azúcar 0.13 0.17 0.76 0.78 0.00 1.09 0.02 0.95 0.30 0.47 4.19 Barras de cereales 0.05 0.12 0.09 0.16 0.03 0.00 0.08 0.45 Base Helado 1.79 1.01 1.44 1.13 0.52 0.71 2.95 0.19 0.22 0.11 0.33 0.94 10.39
Canasta 0.48 0.48 0.48
Cereales 0.09 0.19 0.14 0.23 0.14 0.00 0.07 0.02 0.01 0.04 0.04 0.09 0.97 Confitura 0.21 0.18 0.36 0.04 0.22 0.00 0.04 0.07 0.14 1.11 Crema de leche 0.38 0.38 1.08 0.73 0.76 0.36 0.26 0.47 0.27 0.30 0.07 0.07 0.43 5.13 Leche Condensada 2.13 4.92 1.62 3.85 0.16 0.99 0.10 0.47 0.98 0.31 0.87 1.39 1.48 17.80 Leche En Polvo 0.69 0.35 0.39 0.55 0.10 0.07 0.03 0.05 0.01 0.06 0.01 0.21 2.31 Leche Evaporada 82.25 108.27 55.10 76.66 86.84 26.74 40.38 11.55 12.22 26.33 38.00 20.11 48.71 584.47 Leche Rtd 39.37 53.15 38.01 47.47 26.83 9.03 7.50 9.13 4.42 7.20 11.13 4.92 21.51 258.14
Manjarblanco 0.03 0.02 0.26 0.01 0.03 0.07 0.34
Manjarblanco
Abarrotes 0.73 0.83 0.69 0.77 1.80 0.51 1.26 1.26 0.72 0.01 1.81 0.95 10.40 Mantequilla 2.42 0.90 1.45 1.22 1.95 0.90 0.49 0.81 0.66 0.22 0.45 0.15 0.97 11.63 Mermelada 5.74 3.90 4.74 2.50 1.41 1.83 0.31 1.58 1.26 1.60 2.37 1.46 2.39 28.70 Modificadores
Lácteos 0.03 0.02 0.05 0.04 0.01 0.01 0.03 0.03 0.21
Néctar 24.57 22.45 20.96 12.52 8.06 6.79 4.69 1.07 3.38 0.28 1.72 1.87 9.03 108.36 Panetón 0.34 0.43 0.00 0.22 0.08 0.21 0.33 2.27 0.62 3.41 0.59 1.02 8.25 Pescado 2.99 5.13 7.01 2.66 1.18 0.21 1.51 0.00 0.59 0.02 1.38 0.56 1.94 23.22 Queso fresco 0.09 0.01 0.13 0.11 0.14 0.12 0.11 0.68 0.65 0.09 0.04 0.03 0.18 2.20 Queso maduro 0.88 0.45 0.56 0.59 0.70 0.56 0.70 0.87 0.68 0.34 1.05 0.48 0.66 7.86 Refrescos 25.78 47.08 44.78 8.64 8.12 14.43 0.42 1.86 3.11 1.05 1.51 0.81 13.13 157.60 Té 2.60 4.33 1.24 0.86 0.13 0.03 0.05 0.03 0.02 0.06 0.06 0.01 0.78 9.40 Yogurt 14.59 9.73 18.25 17.92 32.51 18.49 19.95 19.38 13.35 17.55 20.49 10.74 17.75 212.95 Yogurt no frío 0.42 0.93 15.71 17.19 11.36 3.61 3.82 2.24 2.01 0.76 0.92 1.73 5.06 60.68 Total general 215.64 276.74 225.41 197.00 183.09 86.16 89.78 51.97 51.81 56.78 90.39 46.14 133.90 1,570.65
Fuente: Elaboración propia
Se muestra el análisis, de todos los ingresos de mercadería periodo 2019 expresada en toneladas.
3.1.7. Indicadores del diseño de gestión 3.1.7.1. Indicador ERI
El desarrollo de estos indicadores permitió obtener una visión exacta del contexto en el que se encontró a la empresa. Con estos datos se plantearon estrategias y acciones para asegurar la productividad y rentabilidad de la empresa fortaleciendo la capacidad del recurso humano y de los procesos.
Así pues, con respecto a la métrica de exactitud de registro de inventario (ERI) permitió obtener un resultado relacionando el número con el total de conteos realizado por el personal del almacén, evaluando así la situación para un periodo anual (2019).
Ecuación 1
Exactitud de Registro de Inventario
ERI:
ERI: 96.4%
En la ecuación 1 se evidenció la existencia de 119 300 unidades asociadas al conteo erróneo de la mercadería (inventario físico menos inventario virtual) durante el periodo 2019, está diferencia se debe a los errores del personal técnico encargado del área de almacén y sumado a ello la falta de ajustes contables que no se dieron en su momento; de un total de 3 294 804 unidades adquiridas en el 2019, se obtuvo un ERI de 96.4%, esto se puede apreciar a detalle en el anexo 4.
3.1.7.2. Indicador UCA
Se calculó la utilización de capacidad del almacén de la empresa
distribuidora relacionado la capacidad utilizada frente a la capacidad
capacidad máxima en varias ocasiones, y que sus pasillos, espacios entre rumas, etc. abarca un 25% del área total; se obtuvo un UCA de 75%.
Ecuación 2
Utilización de capacidad de almacén.
UCA
UCA: 75%
Se puede apreciar que el área total del almacén es 366 m2, de los cuales se ocupan 274.5 m2 lo que implica que la empresa no tiene espacio para almacenar toda su mercadería en determinados periodos, para una mejor apreciación se detalla el croquis realizado en el anexo 1.
3.1.7.3. Indicador de número de capacitaciones anuales.
Durante el periodo de toma de datos se logró confirmar que el personal no tiene ninguna capacitación (a nivel inductivo, general y específico), que debieron darse al ingresar a laborar dentro de la empresa distribuidora o durante la ejecución de sus funciones.
N° de capacitaciones anuales = 0 3.1.7.4. Indicador productividad
La productividad se halló utilizando la cantidad de productos, y se dividió
entre el personal que labora en almacén (7 personas) sin contar al jefe de
almacén, las cantidades de producto fue obtenido en toneladas (TN) en el
anexo 5, obteniendo:
P=
Tabla 5
Productividad periodo 2019
Mes TN Trabajas
Número de
Personas Productividad
Enero 425 7 60.71
Febrero 514 7 73.37
Marzo 458 7 65.38
Abril 410 7 58.54
Mayo 392 7 56.03
Junio 168 7 24.04
Julio 184 7 26.34
Agosto 109 7 15.63
Septiembre 87 7 12.41
Octubre 57 7 8.11
Noviembre 140 7 19.93
Diciembre 106 7 15.18
Total general 1,572 84 36.31
Fuente: Elaboración propia
La productividad obtenida se halló utilizando el promedio de toneladas que se reciben para cada mes
.
P = 36.31 toneladas/persona 3.1.7.5. Número de productos vencidos
Se calculó el número de unidades vencidas en el almacén mensualmente durante el periodo correspondiente al 2019, para un mejor detalle se puede revisar el anexo 7.
Tabla 6
Cantidad de productos vencidos por mes.
Mes Cantidad en UND Importe S/.
Enero 7366 12002
Febrero 3735 7071
Marzo 8981 14020
Abril 2439 1771
Mayo 36841 35842
Junio 6670 7199
Julio 1164 3128
Octubre 2930 3098
Noviembre 323 337
Diciembre 2340 2982
Total general 83366 115076
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 6 se presenta la cantidad de productos vencidos por mes, ascendiendo a un total de 83366 unidades valorizado en S/ 115 076.
3.1.7.6. Retornos de mercado.
Este indicador nos permitió identificar el número de rechazos mensuales asociados al área de reparto, ya sea por mala manipulación, mal apilamiento o ruptura de cadena de frio, etc. Identificados durante la entrega (el retorno se realiza el mismo día); logrando así vincular cada rechazo del cliente, unidad, vendedor u otro; con estos datos podemos realizar las gestiones necesarias para la disminución de rechazos innecesarios.
Se logró identificar 16 648 unidades rechazadas obtenidas en el anexo 8, es decir 2.5% del total anual de unidades 3 414 104 entregadas en el periodo 2019.
Tabla 7
Cantidad de unidades rechazadas en meses, periodo 2019
Mes Cantidad en UND Importe S/.
Enero 837 742
Febrero 3979 2753
Marzo 263 452
Abril 6986 10283
Mayo 1749 3570
Junio 149 409
Julio 1433 3666
Agosto 181 358
Setiembre 312 694
Octubre 426 586
Noviembre 68 198
Diciembre 265 579
Total general 16648 24291
Fuente: Elaboración propia, datos de la empresa distribuidora
3.1.7.7. Devoluciones
Este indicador nos permitió hallar la cantidad de productos en mal estado reportados por el cliente, logrando así identificar al cliente, unidad, vendedor u otro asociado al producto; con estos datos se tomaron las medidas necesarias para la disminución de las devoluciones.
Se detectó 56 571 unidades que fueron devueltas en el periodo 2019, equivalentes a 1.66 % del total, representando en monto de S/.58 734; el detalle se puede apreciar en el anexo 9
Tabla 8
Cantidades de devoluciones en el periodo 2019.
Mes Cantidad en UND Importe S/.
Enero 4057 7975
Febrero 2288 4036
Marzo 4729 3694
Abril 17606 10341
Mayo 10998 10062
Junio 4913 7308
Julio 2853 3770
Agosto 2441 3369
Setiembre 2308 2905
Octubre 2180 2069
Noviembre 1151 1562
Diciembre 1047 1642
Total general 56571 58734
Fuente: elaboración propia.
Este indicador nos permite cuantificar en soles cada uno de los conceptos asociados a las mermas identificadas en el presente trabajo de investigación, para lo cual se usó la cantidad por cada concepto asociado a mermas y su respectivo precio unitario, tal como se indica en el anexo 10, mostrando los resultados por mes en la tabla 9 y resumiéndolos en la tabla 10.
Tabla 9
Monto de pérdidas por mermas mensuales
Mes Cantidad en UND Importe S/
Enero 12260 20719
Febrero 10003 13860
Marzo 13973 18166
Abril 27031 22395
Mayo 49587 49474
Junio 11732 14917
Julio 5450 10564
Agosto 9775 25542
Setiembre 6044 9409
Octubre 5536 5753
Noviembre 1542 2097
Diciembre 3652 5204
Total general 156584 198101
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 10
Resumen de los retornos de mercado, devoluciones y vencidos.
Indicador Unidades Importe S/
Número de productos vencido 83 366 115 076
Retornos de mercado. 16 648 24 291
Devoluciones. 56 571 58 734
Total Mermas. 156 584 198 101
Fuente: elaboración propia.
.
Figura 10 Distribución de la pérdida de mermas en soles Fuente: elaboración propia.
3.2.Diseño del sistema de gestión
De acuerdo con el diagnóstico realizado a la empresa distribuidora, se logró identificar los principales problemas asociados al manejo de los almacenes, los cuales fueron:
• No se cuenta con un registro de las devoluciones asociadas a las ventas realizadas.
• No existe control de las mermas generadas por mala manipulación de la mercancía durante su carga y descarga en el almacén.
• No está establecido un layout por categoría en el almacén para el producto.
• No existe racks o estantería. •
• Uso de equipo antiguo o deteriorado para la manipulación del producto (Traspaleta manual) tal como se muestra en la figura 11.
115,076 24,291
58,734
Número de productos vencido Retornos de mercado. Devoluciones.
Figura 11,Stockas en desuso por falta de mantenimiento
Para solucionar estos problemas se planteó el uso de dos metodologías de mejora y en paralelo el uso del software SAP, a continuación, se presenta el diseño para cada uno.
3.2.1. Metodología ABC
Se clasificó la mercadería de la empresa distribuidora de acuerdo con sus categorías, seguidamente se obtuvo su promedio de vida útil (Anexo 11), identificando a las 5 categorías con promedio de vida útil más corta (menor a los 90 días) y al producto que mayores ganancias le ofrece a la empresa (Leche Evaporada con 47% de los ingresos totales), los resultados se muestran en la tabla 12.
Tabla 11
Análisis ABC de productos.
Categoría Promedio de vida útil Venta en S/. ABC % Acumulado
Leche Evaporada 201 2,123,344 A 46.79%
Yogurt 39 455,664 A 56.84%
Queso maduro 88 108,618 A 59.23%
Crema de leche 46 28,333 A 59.85%
Queso fresco 17 9,395 A 60.06%
Manjar blanco 50 275 A 60.07%
Leche Rtd 133 524,213 B 71.62%
Yogurt no frío 139 301,437 B 78.26%
Pescado 1,158 187,280 B 82.39%
Néctar 213 156,768 B 85.84%
Refrescos 121 132,670 B 88.77%
Mantequilla 161 108,632 B 91.16%
Mermelada 633 106,037 B 93.50%
Leche Condensada 251 81,102 C 95.29%
Panetón 183 73,209 C 96.90%
Manjarblanco Abarrotes 146 50,077 C 98.00%
Leche En Polvo 247 31,427 C 98.69%
Base Helado 135 20,738 C 99.15%
Agua 136 8,762 C 99.34%
Cereales 243 6,721 C 99.49%
Confitura 411 6,010 C 99.63%
Azúcar 502 5,772 C 99.75%
Té 124 5,602 C 99.88%
Barras de cereales 150 2,769 C 99.94%
Modificadores Lácteos 198 2,202 C 99.99%
Panetón 194 653 C 100.00%
Total 4,537,711
Fuente: Elaboración propia
A continuación, se muestra el diagrama de Pareto en el cual se puede observar la clasificación ABC de acuerdo con el tiempo de vida útil y al porcentaje de participación económica de las categorías en las ventas de la empresa distribuidora
Figura 12,Diagrama de Pareto
Se aprecia la clasificación propuesta de las categorías de la mercancía para la empresa distribuidora
Paredes Palacios, O; Otiniano Román, J Pág. 44
de mejorar su nivel operativo, buscando además disminuir las mermas durante el proceso de almacenaje, estadía y retiro de almacén, los principales temas a desarrollar son:
• Orden y limpieza - introducción
• Seguridad y salud en el trabajo.
• Despliegue de formatos y alineamientos en registro de mermas (Figura 13).
• Despliegue de procedimientos de carga y descarga de producto terminado.
• Control y gestión de mermas por operación.
92 93 94 96 98 99 100 101 102 104 105 106 140 103 107 199 112 OTROS
Orden de recepción de pedido Llegó vev. Cliente Reclamo Cliente Mal Estado Reclamo Calidad Cliente Derramado Fuga x mal sellado Oxidado Abollado Sin etiqueta Manchado Agrio, mal sabor Hinchado Retiro control de calidad Vencido cliente DP Por vencer cliente DP Devo FP No conforme con O/Compra 01
02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NÚMERO DE PEDIDO DE RECOJO:
OBSERVACIONES:
PRODUCTO
Fecha de vencimiento Lote Unidad de medida
Cod. Solicitante:
Distrito/ Localidad:
RAZ:
MOTIVOS DE DEVOLUCIÓN Fecha:
Vendedor/ Supervisor:
DIRECCIÓN:
CLIENTE:
Item Código
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES Y SU INFLUENCIA EN LA DISMINUCIÓN DE COSTOS POR MERMAS EN EL PRODUCTO TERMINADO DE UNA EMPRESA DISTRIBUIDORA CAJAMARCA 2019
Figura 13, Formato de control de Devoluciones
Con la conclusión del programa, los colaboradores de almacén serán capaces de realizar lo siguiente:
• Entender y practicar la importancia de realizar los trabajos en una área seguro y limpio.
• Entender y practicar la importancia de realizar los trabajos en una área seguro y limpio.
• Obtener método sencillo para mantener un área limpia y ordenada.
• Tener claro que la seguridad primordial es ellos mismos y que la prevención es la base para evitar accidentes en el área de trabajo.
• Conocer, identificar y llenar los formatos establecidos por la generación de mermas.
• Admitir el impacto que genera la NO identificación de mermas por la actividad la falta de llenado de formatos para controlar este.
• Seguir los procedimientos para la descarga y carga de producto terminado.
El programa mencionado impactará positivamente al desarrollo de la adquisición de conocimientos en el personal involucrado, las capacitaciones se realizarían en las oficinas de la empresa para el área de almacén.
92 93 94 96 98 99 100 101 102 104 105 106 140 103 107 199 112 OTROS
Orden de recepción de pedido Llegó vev. Cliente Reclamo Cliente Mal Estado Reclamo Calidad Cliente Derramado Fuga x mal sellado Oxidado Abollado Sin etiqueta Manchado Agrio, mal sabor Hinchado Retiro control de calidad Vencido cliente DP Por vencer cliente DP Devo FP No conforme con O/Compra 01
02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
NÚMERO DE PEDIDO DE RECOJO:
OBSERVACIONES:
V°B° Almacén V°B° Jef. Ventas V°B° Transport.
V°B° Gerente V°B° Contador PRODUCTO
Fecha de vencimiento Lote Unidad de medida
MOTIVOS DE DEVOLUCIÓN
Item Código
3.2.2. Diseño de nuevo Layout
En base a los datos obtenidos en la metodología y las dimensiones tomadas en la
empresa distribuidora se planteó un nuevo layout o distribución de los ambientes
del almacén, se tuvo como prioridad los productos clasificados como “A” (Leche
Evaporada y productos perecibles) de acuerdo a la Tabla 16, cada uno de las
posiciones designadas para la mercancía ha sido establecida de acuerdo al espacio
que ocupa sobre las parihuelas y se ha considerado el espacio aéreo sobre ellas al
utilizar “Racks” a 1.60 m de altura; el layout propuesto se muestra en la figura 14.
Figura 14 Layout de distribución
que dividan los espacios para el almacenaje y la distribución de productos, se incluye además los mobiliarios, activos, equipos racks, que acatan a principios de fácil acceso, delimitaciones de espacios y dan a conocer o indican algo, esto se realizaría mediante pintura de señalización de acuerdo con la normativa (NTP).
Figura 15, Señalización almacén.
Fuente: Tomado de (AMPERE, 2013), se muestra la señalización adecuada para los almacenes, esto nos da una visión de cómo realizar dicha señalización
Figura 16, Rack de almacenamiento.
Fuente: (San Marcos Holding Construcciones, 2017)
3.2.3. Uso de software de control (SAP)
Se creó una base de control en el software SAP RPD, con lo cual se lleva un mejor control del sistema de control del almacén e inventarios permitiendo enfocar el control de acuerdo a las fechas de vencimiento de cada producto para un mejor control de prioridades, para ello usaremos reportes FEFO (First Expires, First Out) y FIFO (First-In, First-Out), en orden de mención; a continuación, se muestran las principales interfaces y controles a los que el software nos da acceso.
Figura 17, Login de ingreso a sistema SAP
En esta ventana se debe de ingresar el usuario y contraseña para el ingreso al sistema
Figura 18, Menú del sistema SAP y todos los comandos que cuenta para la gestión del área.
Se muestra todas las transacciones del sistema, de entre las cuales las que se utilizarán para la empresa distribuidora son: YSDP173 (Verificación de fechas de vencimiento de cada producto), MB52,(stock total por producto), MB51 (Movimientos que se generan durante el día),MB1B ( traspaso de mercadería en mal estado, y sinceramiento de fechas de vencimiento del producto.
Figura 19, Transacción YSDP173, lotes, fechas de vencimiento
Figura 20, Transacción MB52 consulta de Kardex a nivel detalle.
