Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria

(1)

Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria

Ciudad Victoria, Tamaulipas, México. Noviembre de 2020.

Instituto Tecnológico de Cd. Victoria

División de Estudios de Posgrado e Investigación

TESIS

Reducción de DPMU´s de Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV

Planta Victoria I

Presentada por

Ing. José Miguel Medellín De León

Como requisito para la obtención del grado de

Maestría en Ingeniería Industrial

Director de tesis

Dra. Adriana Mexicano Santoyo

Codirector de tesis

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Dedicatoria

Este trabajo lo dedico a mis padres por su gran esfuerzo para que yo me supere día con día, a mi esposa por el gran apoyo que me ha dado y por nunca dejarme solo y a mi hija que es mi motivación para seguir esforzándome todos los días.

(7)

Agradecimientos

Para realizar este trabajo se necesitó del aporte de personas que fueron muy importantes para que se finalizara de manera exitosa, a los cuales debo agradecer su guía y apoyo que fueron fundamentales.

Primero agradecer al Instituto Tecnológico de Ciudad Victoria por darme la oportunidad de desarrollar mis estudios en esta gran institución, en especial al Consejo de la Maestría de Ingeniería Industrial.

Agradecer especialmente a la Dra. Adriana Mexicano Santoyo por su guía y consejos que me ayudaron en gran medida para el desarrollo de mi tesis y agradezco mucho sus comentarios para mejorar mi investigación, así como su paciencia y sabiduría brindada, dado que sin su apoyo no habría logrado terminar este trabajo.

También agradecer al Dr. Marco Aurelio Jiménez y al M.A. Iván Garza Graves por los consejos brindados en momentos difíciles y brindarme su apoyo.

Agradezco también a la planta de manufactura donde desarrollé mi proyecto por las facilidades brindadas para el desarrollo del mismo.

Finalmente, agradezco el apoyo incondicional brindado por mi familia y amigos para finalizar mis estudios y desarrollar mi proyecto.

(8)

RESUMEN

En la industria manufacturera la mayor parte de los procesos son ejecutados manualmente por lo que el error humano está presente durante todo el proceso de manufactura, generando defectos que afectan directamente a la calidad del producto impactando a la producción.

Los defectos provocan reparaciones en algunos de los productos generando scrap (desechos industriales) y pérdida para las empresas. Los productos que no se pueden reprocesar pasan directamente a scrap y entre más defectos se generan, las probabilidades de que un defecto llegue al cliente aumentan, por lo que mantener bajos los defectos en las empresas manufactureras es de especial interés para mejorar la producción, calidad y reducir las pérdidas por scrap y quejas de cliente. Para controlar los defectos o disminuirlos, se tienen diferentes sistemas que ayudan a dar seguimiento a los defectos, así como herramientas que facilitan detectar áreas de oportunidad en los procesos y mejorar los mismos, tales como check list, diagramas de paretto, diagrama de Ishikawa, 5 ¿por qué? etc.

En el presente trabajo se desarrolló una metodología que combina las metodologías para la solución de problemas DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) y RPS (Rapid Problem Solving), para una empresa dedicada al ramo de los arneses eléctricos para automóviles, la cual tiene como objetivo realizar sus operaciones con la más alta calidad posible, para exceder las expectativas del cliente. Sin embargo, en los últimos años la empresa ha presentados diferentes problemas de calidad, se puede mencionar, que en ningún mes del 2018 se alcanzó el objetivo de DPMU´s (Número de Defectos por Millón de Unidades) determinado por la empresa para la línea 8FJ005, que es de 350,000 DPMU´s (defectos por millón de unidades); por lo cual fue necesario enfocarse en el origen de la causa que provocaba los defectos de la línea, mientras se disminuían los defectos colocando contenciones. Lo anterior permitió monitorear el comportamiento de los defectos diarios y medir la efectividad de las acciones de mejora que se implementaron en la línea 8FJ005.

Al implementar la metodología DMAIC-RPS, se dio solución a los problemas detectados en la línea de manufactura ya que se logró alcanzar un acumulado anual de 321,231 DPMU´s, lo cual indica que se logró estar por debajo del límite permitido para la línea.

(9)

ABSTRACT

In the manufacturing industry, most of the processes are executed manually, so human error is present throughout the manufacturing process, generating defects that directly affect the quality of the product, impacting production.

The defects cause repairs in some of the products generating scrap (industrial waste) and loss for companies. Products that cannot be reprocessed go directly to scrap and the more defects are generated, the probability that a defect reaches the customer increases, so keeping defects low in manufacturing companies is of special interest to improve production, quality and reduce scrap losses and customer complaints. To control defects or reduce them, there are different systems that help to monitor defects as well as tools that facilitate detecting areas of opportunity in the processes and improve them, such as check lists, paretto diagrams, Ishikawa diagram, 5 why? etc.

In this work, a methodology was developed that combines the methodologies for solving problems DMAIC (Define, Measure, Analyze, Implement, Control) and RPS (Rapid Problem Solving), for a company dedicated to the field of electrical harnesses for automobiles, which aims to perform its operations with the highest possible quality, to exceed customer expectations. However, in recent years the company has presented different quality problems, it can be mentioned that in no month of 2018 was the DPMU's (Number of Defects per Million Units) target determined by the company for the line reached 8FJ005, which is 350,000 DPMU's (defects per million units); Therefore, it was necessary to focus on the origin of the cause that caused the line defects, while reducing the defects by placing restraints. This made it possible to monitor the behavior of daily defects and measure the effectiveness of the improvement actions that were implemented in line 8FJ005.

By implementing the DMAIC-RPS methodology, the problems detected in the manufacturing line were solved, since it was possible to reach an accumulated annual of 321,231 DPMUs, which indicates that it was possible to be below the limit allowed for the line.

(10)

Tabla de Contenido

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN __________________________________________________ 6

1.1 Descripción del problema ___________________________________________________ 7 1.2 Objetivos _________________________________________________________________ 8 1.2.1 Objetivo General _______________________________________________________________ 8 1.2.2 Objetivos específicos ____________________________________________________________ 8 1.3 Hipótesis de la investigación _________________________________________________ 9 1.4 Justificación ______________________________________________________________ 9 1.5 Alcances y limitaciones ____________________________________________________ 10 1.5.1 Alcances _____________________________________________________________________ 10 1.5.2 Limitaciones __________________________________________________________________ 11 Capítulo 2 MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES ___ 12

2.1 Marco conceptual _________________________________________________________ 12

2.1.1 Método de trabajo de estación ____________________________________________________ 12 2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores) ________________________________ 13 2.1.3 Mesa Clips ___________________________________________________________________ 14 2.1.4 Sistemas de prueba-error ________________________________________________________ 14 2.1.5 FTQ (Primera vez calidad) _______________________________________________________ 14 2.1.6 SAM ________________________________________________________________________ 15 2.1.7 Analistas _____________________________________________________________________ 15 2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades) _________________________________________ 15 2.1.9 Estaciones/ Kits _______________________________________________________________ 15 2.1.10 Conectores __________________________________________________________________ 16 2.1.11 Reprocesos __________________________________________________________________ 16 2.1.12 Soportes ____________________________________________________________________ 16 2.1.13 Herramientas de reparación (picas) _______________________________________________ 16 2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar) _________________ 17 2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving) _________________________________________ 18 2.1.16 Diagrama Ishikawa ____________________________________________________________ 18

2.2 Marco Referencial ________________________________________________________ 19

2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la producción de lentes dentro de la empresa formula plastics de México S.A de C.V en Tecate B.C. ____________________ 19 2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una empresa manufacturera. _____________________________________________________________________ 21 2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma _______________________________________ 21 2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en Fanal. ____ 22 2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y transnacional ____ 23 2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo en una instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento) ________________________________ 24 2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora de procesos en el transporte ferroviario ___________________________________________________________ 25 2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un estudio de caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido. _____________________________ 25

(11)

2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados ___________________________________________ 26 Capítulo 3 METODOLOGÍA _________________________________________________ 30

3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 _________ 31 3.2 Definición del problema____________________________________________________ 32 3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 32

3.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 33 3.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 34 3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 34 3.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 35

3.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 35

3.4.1 Análisis del conector (1 sumitomo 59 vías) __________________________________________ 36 3.4.2 Diagrama de concentración (cavidades equivocadas) __________________________________ 36 3.4.3 Diagrama concentración (inversiones) ______________________________________________ 37

3.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 37

3.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 37 3.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 37 3.5.3 Paso 3: Identificación de causa raíz ________________________________________________ 38 3.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 38

3.6 Análisis del Kit 1C de la Línea 8FJ005 _______________________________________ 38 3.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 38 3.8 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 39 3.9 Controlar _______________________________________________________________ 39

Capítulo 4 MEDICIÓN DE RESULTADOS _______________________________________ 40

4.2 Definición _______________________________________________________________ 42 4.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ____ 43

4.3.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 43 4.3.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 44 4.3.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 45 4.3.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 47

4.4 Medición de datos del Conector 1 (sumitomo 59 vías) de la Línea 8FJ005 __________ 48

4.4.1 Análisis del conector 1 sumitomo 59 vías ___________________________________________ 48 4.4.2 Diagrama concentración de cavidades equivocadas ____________________________________ 49 4.4.3 Diagrama concentración de inversiones _____________________________________________ 50

4.5 Aplicación de Segundo RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005 ___ 51

4.5.1 Paso 1: Seleccionar _____________________________________________________________ 52 4.5.2 Paso 2: Contener _______________________________________________________________ 52 4.5.3 Paso 3: Identificar causa raíz _____________________________________________________ 53 4.5.4 Paso 4: Prevenir _______________________________________________________________ 54

4.7 Implementación de acciones correctivas de la Línea 8FJ005 ______________________ 57 ___________________________________________________________________________ 60 4.7 Fase de decisión de la metodología DMAIC-RPS _______________________________ 60

(12)

4.8 Controlar _______________________________________________________________ 60

4.8.1 Revisión de check list de auditoria por niveles ________________________________________ 60 4.8.2 Revisión de liberación de equipos eléctricos _________________________________________ 62

4.9 Análisis de resultados obtenidos _____________________________________________ 63

Capítulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ______________________________ 65

5.1 Conclusiones _____________________________________________________________ 65 5.2 Trabajos futuros __________________________________________________________ 66 5.3 Productos académicos desarrollados _________________________________________ 67

(13)

Índice de Figuras

Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005. ... 8

Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005. ... 13

Figura 3.- Alro de línea 8FJ005. ... 13

Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005. ... 14

Figura 5.- Prueba eléctrica de kit. ... 14

Figura 6.-Operadora de kit de línea 8FJ005. ... 15

Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005. ... 16

Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005. ... 17

Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma Fuente:(Morales & Garambullo, 2017). ... 20

Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005. ... 32

Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS... 33

Figura 12.- Grafica de DPMU’s de línea 8FJ005. ... 43

Figura 13.-Paso 1 de RPS. ... 44

Figura 14.- Paso 2 de RPS. ... 45

Figura 15.- Paso 3 de RPS. ... 46

Figura 16.-Kit 1 línea 8FJ005. ... 47

Figura 17.- Conector 1 con mascarilla desajustada. ... 47

Figura 18.-Paso 4 de RPS. ... 48

Figura 19.-Conector sumitomo 59 vías. ... 49

Figura 20.-Diagrama de concentración de cavidades equivocadas en ayuda visual de conector 1(sumitomo 59 vías). ... 50

Figura 21.- Diagrama de concentración de inversiones en ayuda visual de conector 1 (sumitomo 59 vías). .. 51

Figura 22.-Seleccionar la brecha de problema. ... 52

Figura 23.- Datos de contención colocado en el kit 1 de la línea 8FJ005. ... 53

Figura 24.- Diagrama de Ishikawa y 5 por qué? ... 54

Figura 25.- Planes de contramedidas de RPS. ... 55

Figura 26.-Separación de pernos no adecuado. ... 55

Figura 27.-Se separan los pernos correctamente. ... 55

Figura 28.-Diagrama de Ishikawa. ... 56

Figura 29.- Estantería con pernos demasiados cercanos. ... 58

Figura 30.-Estantería con pernos separados. ... 58

Figura 31.-Kit 1 sin prueba eléctrica. ... 59

Figura 32.- Kit 1 con prueba eléctrica en funcionamiento. ... 59

Figura 33.- Kit 1C sin la prueba eléctrica en los conectores. ... 59

Figura 34.- Kit 1C con la prueba eléctrica. ... 60

Figura 35.- Auditoria por niveles de administración de manufactura. ... 61

Figura 36.- Formato de verificación para prueba eléctrica. ... 62

(14)

Índice de Tablas

Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados ... 27 Tabla 2.- Implementación de las mejoras ... 57

(15)

Capítulo 1

INTRODUCCIÓN

La ingeniería industrial tiene la capacidad de adaptarse a cualquier entorno dentro de las empresas mejorando los procesos, sistemas y/o productos debido a que tiene injerencia en todas las áreas de las empresas como manufactura, calidad, ingeniería de manufactura, ingeniería de métodos, procesos, etc. Basada en la idea de la mejora continua, la ingeniería industrial puede ser utilizada en procesos de áreas de manufactura y calidad realizando mejoras aplicadas para aumentar la producción y mejorar la calidad de los productos o servicios (Vaughn, 1988).

Para el área de calidad de las empresas es prioridad que el producto cumpla con los requerimientos que el cliente solicita y que el producto esté dentro de las especificaciones solicitadas a la empresa (Combeller, 1993). En la actualidad existen diferentes herramientas y sistemas que ayudan a mejor la calidad de los productos, solucionando problemas de los procesos como son diagramas de Pareto (Galgano, 1995), diagramas de Ishikawa (Galgano, 1995), check list, metodología DMAIC (Perez, et al, 2014), etc. que ayudan a contener y mejorar los procesos y disminuir los defectos.

La planta APTIV Victoria 1 es una empresa de manufactura dedicada a fabricar arneses automotrices para la marca de autos FORD (Ford Motor Company) cuyos estándares de calidad son muy altos.

Para la empresa APTIV (APTIV Contract Services Noreste) es de gran importancia mejorar la calidad de los arneses que se producen debido a que el métrico de quejas de cliente que establece FORD para la planta se ha mantenido fuera de objetivo durante los últimos 3 años,

(16)

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

por lo tanto, para mejorar este métrico la empresa está convencida que hay que centrar los esfuerzos en mejorar los métricos internos de las líneas de manufactura.

En particular, la disminución de defectos en la línea 8FJ005 es de gran importancia por ser la línea con más DPMU´s del módulo 2 de la planta APTIV Victoria 1, lo cual deriva otros problemas como la baja producción, el alto número de reprocesos y las quejas de cliente.

Con la finalidad de detectar la causa raíz que generaba defectos de la línea 8FJ005 y disminuir defectos, en esta tesis se planteó utilizar la combinación de las metodologías DMAIC y RPS (Rapid Problem Solving) para colocar a la línea 8FJ005 dentro del objetivo de 350,000 DPMU´s (defectos por millón de unidades).

1.1 Descripción del problema

Para APTIV Victoria I la línea de producción que más defectos genera y que más impacto tiene en el métrico de DPMU´s de la planta, es la línea 8FJ005. En el año 2018, no se logró alcanzar el objetivo de DPMU´s en la línea, que es de 350,000. De acuerdo a la gráfica de la Figura 1 los primeros tres meses del año 2018 se representaron los niveles más bajos en DPMU´s. El mes de febrero alcanzó el mejor registro del año, con 382,873 DPMU´s. Sin embargo, a partir del mes de abril la tendencia fue al alza, llegando a registrar en los últimos 4 meses del año los DPMU´s más altos. La gráfica de la Figura 1 muestra que el mes de septiembre fue el que obtuvo el peor registro con 736,912 DPMU´s, lo cual es razonable ya que coincide con el cambio de año-modelo en la línea que representa un cambio en el diseño del arnés. Durante el mes de septiembre se realizan modificaciones en el arnés para el nuevo modelo de auto del cliente, ocasionado cambios en la línea 8FJ005, se modifican métodos de las estaciones y se cambian contenidos de los operadores por nuevos componentes, por lo que en el tiempo en el que los operadores se entrenan en estos cambios y toman su curva natural de aprendizaje se generan más defectos de las estaciones que sufren cambios en su método (cambio de año-modelo).

Al cierre del año 2018 se obtuvo un promedio de 516,269 DPMU´s por lo que la línea 8 FJ005 quedó fuera del objetivo de 350,000 DPMU´s por 166,269 DPMU´s. En la Figura 1

(17)

se muestra la tendencia en los meses del año 2018 de DPMU´s de la línea 8 FJ005, con una línea trazada del objetivo de 350,000 DPMU´s.

Figura 1 Gráfica de tendencia de DPMU´s del año 2018 de la línea 8 FJ005.

1.2 Objetivos

En esta sección se muestran los objetivos generales y específicos del proyecto.

1.2.1 Objetivo General

Reducir los defectos de la línea 8FJ005 de la planta APTIV Victoria 1 para estar dentro de objetivo de 350,000 DPMU´s, aplicando la combinación de las metodologías DMAIC y RPS para la solución de problemas.

1.2.2 Objetivos específicos

Con la finalidad de alcanzar el objetivo general se plantearon objetivos específicos los cuales ayudaron a desarrollar la metodología propuesta. Dichos objetivos se describen a continuación.

1. Recopilar datos para identificar los defectos que se generan en la línea 8FJ005. 2. Detectar la estación de trabajo que más defectos genera de la línea 8FJ005. 3. Detectar el conector que más defectos genera de la línea 8FJ005.

426,857 382,873 412,816 483,048 516,352 391,463 489,871 559,504 736,912 717,901 585,664 622,819 527,173 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000 600,000 700,000 800,000 DPMU ´s Meses

2018 Gráfica de DPMU´s de línea 8FJ005

(18)

4. Proponer una metodología de solución de problemas a utilizar para reducir defectos de la línea 8FJ005.

5. Desarrollar una metodología de combinación de DMAIC y RPS para la disminución de defectos en la línea 8 FJ005.

6. Proponer acciones de mejora para eliminar condiciones que contribuyen a que los operadores generen defectos.

7. Implementación de mejoras propuestas para la disminución de defectos.

8. Medición de resultados de las acciones implementadas para la disminución de defectos.

9. Realizar check list de revisiones diarias para asegurar que las acciones implementadas se realicen correctamente.

1.3 Hipótesis de la investigación

La combinación de las metodologías DMAIC y RPS ayudará a controlar los defectos producidos en la línea 8FJ005 del módulo 2 de APTIV planta Victoria I, para lograr colocar el métrico de DPMU´s por debajo de los 350,000.

1.4 Justificación

En la presente investigación se propuso realizar una combinación de dos metodologías (DMAIC y RPS), debido a que al utilizar por separada la metodología DMAIC (Escalante, 2005) los defectos siguen manifestándose hasta implementar las acciones correctivas y el proceso de disminución de defectos se realiza de forma lenta. Además, si las acciones no resultan efectivas, se debe realizar de nuevo la metodología DMAIC, mientras el problema permanece.

Por otra parte, aun cuando la metodología RPS es eficaz para disminuir los defectos generados en la línea de manufactura debido a que coloca una contención cerca del origen de los defectos, esta metodología no profundiza demasiado en el problema por lo que al retirar la contención el problema podría persistir y además, provocar problemas de calidad. Por tanto, la combinación de las metodologías DMAIC y RPS permitió controlar los defectos

(19)

desde que inició la investigación mediante la metodología RPS, mientras se desarrollaba la metodología DMAIC, por medio de colocar una contención. La contención a su vez proporcionó información del comportamiento de los defectos diariamente, para medir si las acciones que se implementaban en el kit 1C y en el conector 1 estaban siendo efectivas para alcanzar el objetivo de DPMU´s, dado que el límite es de 350,000 y la línea tenía un acumulado anual de 414,732 DPMU´s estando fuera de objetivo por 64,732 DPMU´s.

Estar fuera de objetivo de DPMU´s para una planta de APTIV representa complicaciones en el proceso que van desde el aumento de scrap, bajas eficiencias en la producción, hasta quejas de cliente por la mala calidad de producción. Por tanto, se producen pérdidas monetarias para el negocio que provocan que no sea rentable.

Reducir los defectos en el kit 1C y en el conector 1 es de gran importancia debido a que además de ser los principales contribuidores de defectos de la línea 8FJ005, son los primeros componentes que se colocan para formar el arnés.

1.5 Alcances y limitaciones

A continuación, se enlistan el conjunto de alcances y limitaciones del proyecto.

1.5.1 Alcances

1. El proyecto fue desarrollado en una planta de arneses y muestra el desarrollo de combinar las metodologías DMAIC y RPS para la solución de problemas.

2. Implementar una nueva metodología en el proceso de manufactura de la línea 8FJ005 de APTIV Victoria I.

3. La metodología desarrollada se puede utilizar para cualquier tipo de problemática que se pueda medir en la empresa.

4. El área de desarrollo de la presente investigación fue en el área de manufactura donde los datos son más medibles.

5. Para el desarrollo de la metodología se requiere del apoyo de herramientas como el diagrama de ishikawa, check list, 5 ¿por qué?, que faciliten el análisis.

(20)

1.5.2 Limitaciones

1. Los datos recabados de defectos pueden variar si no se tiene un sistema que sea eficiente para recabar información.

2. En procesos de manufactura que se incrementan o disminuyen los operadores y los datos pueden variar cuando se mide la mejora debido a los cambios en el proceso. 3. La incorrecta ejecución de los sistemas de manufactura (sistema de reprocesos,

sistema FTQ, auditoria por niveles) por el supervisor de la línea o la inexperiencia para dar seguimiento a los sistemas puede ocasionar que no se ejecuten las mejoras al proceso de manera correcta.

4. El decremento o incremento de cuadrillas en la línea de producción o la rotación de personal por bajas de operadores impactaría durante el tiempo que los nuevos operadores son entrenados y toman su curva natural de aprendizaje.

5. En cada cambio de año-modelo se tendría la posibilidad de cambios en el kit 1 o en el conector 1 por lo que habría que modificar las mejoras.

6. Los operadores pueden no utilizar las mejoras colocadas debido a la resistencia al cambio.

7. Los paros prolongados de la línea por diferentes circunstancias afectan a los operadores, ya que el realizar sus operaciones necesitan de ciertas habilidades desarrolladas por el trabajo continuo.

(21)

Capítulo 2

MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

Una de las principales características de las metodologías de mejora, es que ayudan a solucionar problemas complejos, dar la suficiente importancia a la medición del problema, utilizar todas las herramientas estadísticas disponibles y confirmar con datos las hipótesis propuestas (Membrado, 2007).

En el capítulo siguiente se muestran datos relevantes de conceptos que se manejan durante este proyecto y de trabajos relacionados con metodologías similares a la metodología DMAIC-RPS que se desarrolló en este proyecto, con la finalidad de disminuir los defectos de la línea 8FJ005. En la Sección 2.1 se presenta el marco conceptual con conceptos básicos que sustentan el contenido del documento. En la Sección 2.2 se muestran reseñas de trabajos relacionados al que se presenta en este proyecto.

2.1 Marco conceptual

2.1.1 Método de trabajo de estación

Formato colocado cerca de la estación de trabajo para los operadores de las estaciones y kits con los pasos a seguir para realizar su trabajo estandarizado (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 2.

(22)

Capítulo 2MEJORA CONTINUA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

Figura 2.-Métodos de trabajo de estación de línea 8FJ005.

2.1.2 ALRO (Sistema de prueba para la detección de errores)

Mesa de prueba eléctrica, se encuentra al final del proceso de línea donde se prueban los arneses para detección de anomalías, en dicha mesa se realiza la mayor inspección que se le hace al arnés para revisar su funcionalidad (DELPHI, 1999). En la Figura 3 se muestra el Alro de la Línea 8FJ005.

Figura 3.- Alro de línea 8FJ005.

Proyecto: 7/25/2018

Estación: 1

KIT: KIT 1D X

SECUENCIA SOS COMP. CABLE DE: CAV A: CAV

1 X 13913461 CONN 68 HOLDER 68 X 2 CONN 68 X VPR53A 68 6 X CPR55A 68 4 X CPR58A 68 9 X CPR57A 68 2 X RPR55A 68 5 X VPR54A 68 7 X CPR58A 34 8 X 3 X 13912713 X 15383289 X VPR54A 34 2 X RPR55A 34 18 X CPR55A 34 9 X VPR53A 34 10 X CPR57A 34 11 X 4 X 5 M2147001 X 6 15383289 X 7 X No.PDF: IVAN LINARES TW N/P u Opcion/Modulo

Descripción del Método

NOTAS COLOR

TOMAR CONECTOR 68 DE TOLVA Y COLOCAR EN HOLDER FIJO

Método de Trabajo

FJ005 Fecha: Creado por: CAROLINA HERNANDEZ MATRIZ

KIT 1D No. Revisión : Aprobado por:

CONECTOR 68

TOMAR CABLES Y TW DE ESTANTERIA Y ENSAMBLAR PUNTAS EN CONECTOR 68

TW

CERRAR PLR DE CONECTOR 68 CON HERRAMIENTA TOMAR CONECTOR 34 Y CLIP CONECTOR Y ENSAMBLAR EN HOLDER

CONECTOR 34 CLIP CONECTOR 34

Recomendación de ergonomía:

TOMAR CINTA DE VINIL, COLOCAR CONECTOR 68 EN V-PIN Y ENCINTAR HASTA DONDE INDIQUE AYUDA VISUAL

TOMAR CLIP CONN.68 DE TOLVA Y ENSAMBLAR EN CONECTOR 68 COLOCAR 20 PIEZAS EN GANCHO DE KIT 2 Y COLOCARLO EN CONECTIVIDAD

NOTA: CONSTRUIR 20 PIEZAS Y PASAR AL KIT 8 REALIZAR LO QUE INDICA EL METODO

Símbolo para identificar Características Críticas o Especiales (Excepto que el cliente lo indique de diferente manera)

Nota: Identificar con cinta de rechazo el material no conformante y notificar al soporte, supervisor o

(23)

2.1.3 Mesa Clips

Mesa de prueba presencial y dimensional para clips, corbatas, tubines, etc., en todo el arnés, también se inspeccionan otros atributos como son encintados faltantes o ramales fuera de dimensión (DELPHI, 1999). En la Figura 4 se muestra la mesa de clips de la Línea 8FJ005.

Figura 4.- Mesa de clip de línea 8FJ005. 2.1.4 Sistemas de prueba-error

Son sistemas eléctricos para la detección de defectos, pueden ser por secuencia de prueba eléctrica o por presencia en prueba de vacío y están distribuidos en puntos críticos de la línea de producción (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 5.

Figura 5.- Prueba eléctrica de kit. 2.1.5 FTQ (Primera vez calidad)

Primera vez calidad es el sistema de manufactura que se enfoca en los defectos que se generan en el proceso, la función de este sistema es documentar todos los defectos que se contienen

(24)

en los filtros y retroalimentar a las estaciones originadoras de los defectos para detectar áreas de oportunidad (DELPHI, 1999).

2.1.6 SAM

Software donde se documentan los defectos que se detectan en las pruebas eléctricas como ALRO o Mesa de Clips por parte de las analistas para su revisión y análisis de datos (DELPHI, 1999).

2.1.7 Analistas

Operadores de manufactura que dan seguimiento al sistema FTQ (DELPHI, 1999).

2.1.8 DPMU´s (Defectos por Millón de Unidades)

Es la relación de defectos contra las piezas producidas en un turno y se representa por la Ecuación 1 (DELPHI, 1999).

⦋𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ⦌𝑥 1,000,000 = 𝐷𝑃𝑀𝑈´𝑠 (1)

2.1.9 Estaciones/ Kits

Son estaciones de trabajo diseñadas por ingeniería con todo lo esencial para realizar el proceso, que es una secuencia lógica de pasos sucesivos para transformar materia prima y lograr un producto (Torrents et al., 2004), como se muestra en la Figura 6.

(25)

2.1.10 Conectores

Son elementos donde se ensamblan los cables por los operadores, hay de diferentes tipos y diferentes características (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 7.

Figura 7.- Conector 1 de línea 8FJ005.

2.1.11 Reprocesos

Son arneses con defectos que no se pueden reparar en el proceso de manufactura y se tienen que retirar del proceso para una reparación mayor (DELPHI, 1999).

2.1.12 Soportes

Operadores de mayor rango encargados de tramos de control de la línea y de operadores de su tramo de control, están capacitados y certificados para retroalimentar a operadores y reparar defectos en los arneses (DELPHI, 1999).

2.1.13 Herramientas de reparación (picas)

Son herramientas diseñadas para reparar defectos en los conectores del arnés, todas las picas tienen diferentes características y están diseñadas para ciertos conectores (DELPHI, 1999), como se muestra en la Figura 8.

(26)

Figura 8.- Juego de picas de línea 8FJ005.

2.1.14 Metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar)

La metodología DMAIC es una herramienta de solución de problemas para la mejora continua de procesos, las siglas DMAIC representa uno de los 5 pasos de la metodología los cuales se deben de seguir en el orden de D-M-A-I-C. Estos pasos se describen a continuación (Perez et al, 2014):

 Definir.- En este paso se detecta el problema que se va a investigar, el objetivo y el alcance del proyecto.

 Medir.- En el segundo paso de la metodología se recolectan los datos del problema que se analiza en el proyecto.

 Analizar.- En el paso 3 de la metodología se detecta la causa raíz del problema que se analiza utilizando herramientas como diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué? para identificar y detectar la causa raíz.

 Implementación.- En el paso 4 de la metodología DMAIC se identifican las posibles soluciones de las áreas de oportunidad detectadas en el paso 3.

 Controlar.- En el paso 5 se definen los controles que se colocarán para revisar que las mejoras implementadas en el paso 4 se estén llevando a cabo, como check lists (Muñiz, 2017) que ayuden a monitorear las acciones implementadas.

(27)

2.1.15 Metodología RPS (Rapid Problem Solving)

La metodología RPS es una herramienta implementada por la empresa APTIV para analizar problemas de manera más rápida. Esta metodología cuenta con 4 pasos: seleccionar, contener, identificar causa raíz, prevenir; los cuales se describen a continuación (DELPHI, 1999):

 Paso 1 Seleccionar.- En este paso se colocan los antecedentes del problema y se dividen en cuatro cuadrantes: a) Fondo, en este paso se colocan los datos de la línea; b) Brecha, se colocan los datos del objetivo de DPMU´s que se quiere alcanzar, la situación actual de DPMU´s de la línea y el número de DPMUS´s que esta fuera de objetivo; c) Análisis de las deficiencias, en esta sección se colocan el top 5 de estaciones y componentes con más defectos.

 Paso 2 Contener.- En este paso se coloca la contención para controlar el número de defectos y repararlos. En este paso se asigna al encargado de la contención, qué se va a contener, dónde se va a colocar la contención, desde cuándo se va a colocar la contención, por qué se coloca la contención, cómo se va a realizar la contención, y cuántos operadores se necesitan para realizar la contención.

 Paso 3 Identificar causa raíz.- En este paso se analiza la causa raíz del problema con las herramientas de diagrama de Ishikawa y 5 ¿Por qué?

 Paso 4 Prevenir.- Se coloca una tabla (ver Sección 4.3.4, Figura 18) con las acciones correctivas a las anomalías detectadas en el paso 3.

2.1.16 Diagrama Ishikawa

El diagrama Causa- Efecto, también llamado diagrama de Ishikawa, de pescado o método de 5M. Es una herramienta sistemática para encontrar, seleccionar y documentar las causas de variación de calidad en la producción (Galgano, 1995).

La elaboración del diagrama de Ishikawa se realiza mediante una aplicación de las diferentes etapas de trabajo. Se realiza una lluvia de ideas y se colocan por familias de 5-8 M (máquina, método, mano de obra, medio ambiente, materia prima), el número de M´s puede variar de

(28)

acuerdo al proceso donde se utilice, teniendo en cuenta que el diagrama de Ishikawa tiene que adaptarse a la profesión, al contexto y a la problemática (Lyonnet, 1989).

Máquina: son todas las variables que afectan al proceso que se están analizando referente a las herramientas o máquina.

Método: Consiste en cuestionarse la forma de hacer los procesos

Mano de obra: se considera al fallo humano, son todas las variables detectadas referentes al error humano.

Medio ambiente: son las condiciones ambientales que pueden afectar al resultado obtenido y provocar problemas y problemas de ergonomía.

Materia prima: el material utilizado como entrada, son las variables que afectan al material que utilizan para realizar el proceso.

El diagrama en un principio limitado a 5M, se amplió a 7 u 8M según el caso, para ampliar los campos de aplicación de la herramienta, a las 5M se añade.

Medida: corresponde a todo lo que se pude medir.

Medios financieros: presupuesto, los gastos, los ingresos.

2.2 Marco Referencial

En los trabajos que se muestran a continuación se aborda el uso de la metodología DMAIC en la mayoría para la disminución de defectos pero en todos los trabajos se busca una mejora sustancial para aumentar ganancias y disminuir perdidas al analizar datos de áreas de las empresas en donde se están detectando problemas y que se requiere de una investigación a fondo para mejorar los procesos (Vilar, 1999).

2.2.1 Aplicación de metodología lean seis sigma para la reducción de defectos en la producción de lentes dentro de la empresa Fórmula plastics de México S.A de C.V en Tecate B.C.

En julio de 2017 fue presentada en la revista electrónica del desarrollo humano para la innovación social, la aplicación de una nueva metodología combinando las metodologías

(29)

lean manufacturing y seis sigma formando la metodología lean seis sigma para la disminución de defectos en una planta de fábrica de armazones (Morales & Garambullo, 2017).

La metodología propuesta se centró en obtener las mejores características de las metodologías lean manufacturing (Ruíz, 2007) y seis sigma (Wheat, 2004) y el objetivo fue mejorar los procesos y atacar los defectos para reducir los desperdicios y con ello el scrap.

El esquema de trabajo utilizado por los autores se muestra en la Figura 9.

Figura 9.-Esquema de trabajo de en relación con la Metodología Lean Seis Sigma Fuente:(Morales & Garambullo, 2017).

Después de desarrollar la metodología lean seis sigma se logró cumplir con el objetivo que se trazó en el proyecto de disminución de defectos y llegar a un 85% de mejora de PPM (partes por millón) en un año.

(30)

2.2.2 Reducción de costos asociados a los desperdicios de un producto perteneciente a una empresa manufacturera.

En el año 2013, (Garza & Martínez, 2013) utilizaron la metodología de DMAIC, con la cual pretendían identificar las necesidades del cliente y las causas raíces (García Morales, 2020) que generaban defectos en un proceso de manufactura a base de acero.

Al analizar los datos, al inicio del desarrollo de la metodología de DMAIC detectaron que uno de los desperdicios que más afectaban a los costos eran los defectos con un 64% del total de los costos del año 2012, por lo que el objetivo del proyecto se centró en disminuir el 2% de los costos disminuyendo el 65% del 100% de defectos que se suscitaron en el año 2012 desarrollando la metodología de DMAIC en una empresa manufacturera (INEGI, 2014)

Al analizar los principales defectos se identificó que la mala adherencia era el principal contribuidor de defectos con un 99% seguida de exceso de dureza (.5%), brumas (.3%) y diámetro incorrecto con (0%).

En la fase del análisis, se requirió de operadores y el área de calidad para realizar una junta donde se realizó una lluvia de ideas para identificar las variables que provocaban los defectos, se utilizó la metodología de los 5 ¿por qué?, para detectar las causas raíces, detectando la falta de sistemas herramentales y materia prima (Veloz, 2012), como principales factores.

En la fase de implementación, las acciones fueron enfocadas a sistemas de herramentales y a la materia prima, apoyados con las áreas correspondientes.

Al finalizar el proyecto, en abril de 2013 se tuvieron .86 kg/ton de desperdicios, disminuyendo un 73% de los desperdicios, con respecto al 3.19% kg/ton que se tenía.

2.2.3 Reducción de defectos por medio de seis sigma

En el 2014 se publicó el articulo reducción de defectos por medio de seis sigma desarrollado en el la empresa Electrolux de Juárez, productora de aparatos electrodomésticos. Los

(31)

problemas que se presentaban en los artículos electrodomésticos eran defectos por golpes durante el proceso productivo, generando pérdidas por re trabajos de $46,162.00 pesos mensuales (Pérez et al., 2014).

El objetivo de este proyecto fue identificar las causas que provocaban los defectos por medio del desarrollo de la metodología seis sigma y reducir el desperdicio de gabinetes por daños en el proceso.

Al analizar los daños en el gabinete se identificaron los defectos que afectaban a los aparatos electrodomésticos y se distribuyeron en un diagrama de Pareto mostrando que los golpes en bottom mounts y los golpes en el top mount representaban el 80.40% de los defectos. Sin embargo, dichas áreas tienen componentes muy grandes, por lo que se procedió a realizar un mapeo (Miranda, 2006) de procesos para identificar las causas potenciales que provocaban los golpes en estas áreas.

Después de identificar las áreas con mayor defecto, se realizaron actividades en el área de ensamble de bottom mount y top mount para eliminar las causas que provocaban los golpes con un equipo que incluía personal de otras áreas para reducir la llamada “ceguera de taller”. Con este equipo multidisciplinario se realizó una lluvia de ideas y diagramas de ishikawa para realizar acciones correctivas y asignar dueños para cada una de las causas raíces.

Las acciones que se implementaron en su mayoría fueron enfocadas a cambiar métodos o instrucciones de trabajo y se creó una muestra para colocarla como referencia para criterios de aceptación y de rechazo del producto.

Después de implementar las acciones se redujeron los costos por re trabajo a $13,580 pesos mensuales de $46,162 pesos mensuales al inicio del proyecto.

2.2.4 Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de licores en Fanal.

(32)

de envasado (Rodríguez Peula, 2017) de licores, dado que no operaba a su capacidad máxima por las deficiencias del proceso (Pérez & García, 2014).

Las deficiencias provocaban paros constantes de las líneas, que representaban el 50% del tiempo del trabajo de su máxima capacidad, esto implicaba dejar de producir 880 cajas/día, representando perdidas por $725,000 dlls anuales.

El objetivo del proyecto era disminuir las perdidas y aumentar el rendimiento de las líneas de 70 pet/ minuto a 105 pet/min.

En la fase de medición al revisar toda la cadena de valor se detectó que el cuello de botella se encontraba en la máquina monoblock ya que generaba mayor tiempo de paro de línea por día. Al revisar los tiempos de las líneas se identificó que el tiempo de ciclo era de 8.5 min, pero sólo 2.1 correspondía a actividades que agregaban valor al producto. De estos datos se obtiene que las causas que generaron perdidas de eficiencia en la línea son las fallas de línea, perdida de velocidad y causas externas.

Para la fase de análisis se utilizó el diagrama de causa-efecto, para identificar los motivos de paros ( Fink, 1981) en la línea por la maquina monoblock. Este análisis arrojó que los principales problemas estaban enfocados en ajustes del equipo monoblock y en la escases de repuestos necesarios. Por lo que las acciones a implementar fueron en entrenamientos al personal de mantenimiento, por parte del proveedor de la máquina monoblock, a fin de que conozcan a detalle el mantenimiento (Gómez de León, 1998) preventivo y correctivo que se requería en la máquina monoblock.

Al final del proyecto se logró una mejora de la producción al subir la velocidad de 70 pet/min a 144 pet/min.

2.2.5 La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y transnacional

En el artículo se presenta una descripción sobre los principios, prácticas y metodologías principales utilizados para el cuidado de la salud, ciencias de laboratorio e investigación

(33)

clínica y trasnacional. Se identifican problemas específicos relacionados con el uso de estas técnicas en diferentes fases de la investigación trasnacional (Schweikhart & Dembe, 2009).

En el artículo se describe cómo los diferentes enfoques de mejora de procesos se adaptan mejor para fases de investigación particularmente trasnacionales.

Los autores concluyen que las metodologías de mejora de procesos Lean y Six Sigma son muy adecuadas para ayudar a lograr el objetivo de NIH (National Institutes of Health) de hacer que la investigación clínica y traslacional sea más eficiente y rentable, mejorar la calidad de la investigación y facilitar la adopción exitosa de los resultados de la investigación biomédica en la práctica.

2.2.6 La implementación de un marco Lean Six Sigma para mejorar el rendimiento operativo en una instalación MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento)

El articulo describe la implementación de un marco Lean Six Sigma integrado y describe cómo se utilizó para identificar los factores que afectan el rendimiento de la cadena de suministro en una instalación de Reparación y Revisión de Mantenimiento (MRO) aeroespacial(Hill et al., 2018).

El estudio describe la aplicación y mide la efectividad del marco Lean Six Sigma integrado a través de su capacidad para lograr un rendimiento nuevo y mejorado a través de la reducción simultánea de llamadas tardías de materiales y la reducción y estabilización de los tiempos de orden de recepción (OTR).

Los autores concluyen diciendo que este trabajo amplía y mejora la contribución limitada a la aplicación de Lean Six Sigma en las instalaciones de MRO. Mediante su enfoque simultáneo consiste en abordar los problemas en torno a las inspecciones perdidas que resultan en 'llamadas tardías' y OTR perdidas, la compañía pudo avanzar hacia su objetivo Lean de garantizar que se cumpliera constantemente un OTR de 62 días al enfocarse también en la variabilidad de cada objetivo medida.

(34)

El proyecto ha sido capaz de aumentar la base de conocimiento de la además de impactar positivamente en la efectividad de las operaciones de la empresa. La etapa de análisis inicial del cliente implicó la identificación de las variables clave consideradas importantes por el equipo de adquisiciones, los técnicos de mantenimiento y el usuario final. El diseño y desarrollo de la metodología lean seis sigma fue clave para crear un ambiente de trabajo alrededor del cual se pudiera implementar el trabajo de mejora comercial.

2.2.7 Implementación de la metodología Six Sigma utilizando DMAIC para lograr la mejora de procesos en el transporte ferroviario

En este artículo se presenta el desarrollo de la metodología DMAIC para mejorar el servicio al cliente en el transporte ferroviario, donde la calidad está muy relacionada con la satisfacción del cliente y es clave detectar las características que los pasajeros requieren del servicio de transporte (Nedeliaková et al., 2019).

La finalidad de aplicar la metodología DMAIC en el transporte ferroviario es de atender las necesidades del administrador de infraestructura para lograr procesos estables y lograr la satisfacción de los servicios de transporte para el cliente final.

Después de identificar los problemas se colocaron por relevancia para detectar cuáles eran las áreas más importantes utilizando diagramas de Pareto (Galgano, 1995) y comparando trenes nacionales y trenes de importancia internacional reflejando la situación real en la red ferroviaria.

Al finalizar este artículo se propuso el desarrollo de un sistema eficiente y funcional para monitorear y evaluar la calidad de los servicios ferroviarios que permitirá resolver los problemas en las operaciones cotidianas (Nedeliaková et al., 2019).

2.2.8 Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el rendimiento de sostenibilidad: un estudio de caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido.

(35)

Mapping (GIVSM), que integra los paradigmas lean y green en un estudio de caso sobre una PYME de fabricación de envases en Reino Unido. La aplicación del GIVSM demuestra que los despliegues simultáneos de paradigmas lean y green tiene un efecto sinérgico para mejorar tanto la eficiencia operativa como el desempeño ambiental (Choudhary et al., 2019).

El trabajo también, propone un marco de mejora continua con adquisiciones sostenibles para superar las desalineaciones ecológicas y una guía para que los profesionales emprendan proyectos de mejora similares e identifica oportunidades para expandir esta investigación académica sobre el enfoque ecológico integrado en otros sectores industriales.

2.2.9 Comparativa de los trabajos relacionados

En esta sección se muestra una tabla comparativa (ver Sección 2.2.9, Tabla 1) de los trabajos relacionados, donde se observa las diferencias y semejanzas de los trabajos descritos de la Sección 2.2.1 a la Sección 2.2.8, en comparativa con el tema de tesis Reducción de DPMU´s de la Línea 8FJ005 del Módulo 2 de APTIV Planta Victoria 1.

Una de las diferencias más notables entre el tema de tesis y los demás trabajos descritos en la Sección 2.2 es el desarrollo de una nueva metodología para la solución de problemas llamada DMAIC-RPS, la cual su principal función es disminuir los defectos desde al inicio del proyecto. Otra diferencia del tema de tesis con los demás trabajos de la Sección 2.2 es el utilizar una contención para proteger el proceso y detener los defectos de la Línea 8FJ005, mientras se trabaja en detectar, analizar y corregir la causa que provoca los defectos. En los trabajos de la Sección 2.2.1 a la 2.2.8 no hay evidencia de que se coloquen contenciones, por tanto, el problema se sigue manifestando con defectos hasta que se aplican acciones en este intervalo de tiempo el proceso queda desprotegido generando pérdidas. Otra diferencia es que durante el desarrollo de la metodología DMAIC-RPS se van colocando mejoras que se miden a la par, para evaluar si están siendo efectivas, mientras que en los trabajos de la Sección 2.2.1 a la 2.2.8 se evalúan los resultados de las acciones implementadas hasta el final y si no son efectivas se tiene que realizar un nuevo proyecto y los defectos continuarían generando pérdidas.

(36)

Tabla 1.- Comparativa de trabajos relacionados

Métodos Diferencias Semejanzas

Reducción de DPMU´s de Línea 8FJ005 del módulo 2 de APTIV Planta Victoria I

-Se desarrolló una nueva metodología

-Para lograr el objetivo se realizó una combinación de dos metodologías (DMAIC-RPS)

-En la metodología desarrollada se colocó una contención cerca del origen de los defectos -Desde el inicio del proyecto se colocó la contención para detener los defectos ayudando a reducirlos y no se retiró hasta estar seguros que las acciones de mejora eran efectivas

-Conforme las acciones de mejora se van colocando se van midiendo a la par si están siendo efectivas o no, lo cual contribuye a determinar en qué dirección va el proyecto si se está mejorando o no

-Está basada en la metodología seis

sigma

-Se utilizan herramientas de las 7 herramientas básicas de calidad (diagrama causa-efecto, diagrama de flujo, hojas de verificación, diagrama de Pareto, histogramas, gráficos de control, diagramas de dispersión) -Basado en el pensamiento lean

manufacturing

Aplicación de la

metodología lean seis

sigma para la reducción de

defectos en la producción de lentes dentro de la empresa formula plastics de Mexico S.A. de C.V. en Tecate B.C.

-Se combinan las metodologías lean

manufacturing y seis sigma

-Además de reducir los defectos se busca mejorar los procesos y reducir el scrap

-No se colocan contenciones para los defectos -Los defectos siguen sucediendo hasta que se llega a la fase de implementación

-Si las acciones no son efectivas se tiene que desarrollar de nuevo la metodología

-Se mide la eficiencia de las acciones implementadas hasta el final del proyecto

-Está basada en la metodología seis

sigma

-Se utilizan herramientas de las 7 herramientas básicas de calidad (diagrama causa-efecto, diagrama de flujo, hojas de verificación, diagrama de Pareto, histogramas, gráficos de control, diagramas de dispersión) -Se basa en el pensamiento lean

manufacturing

Reducción de costos

asociados a los desperdicios

de un producto

perteneciente a una

empresa manufacturera

-No se colocan contenciones para los defectos -Los defectos se siguen presentando hasta la fase de implementación

-Se mide la eficiencia de las acciones implementadas hasta el final del proyecto

-Se utiliza la metodología DMAIC -Se utilizan herramientas de las 7 herramientas básicas de calidad (diagrama causa-efecto, diagrama de flujo, hojas de verificación, diagrama de Pareto, histogramas, gráficos de control, diagramas de dispersión) -Se basa en el pensamiento lean

manufacturing

Reducción de defectos por medio de seis sigma

-Se tuvo la necesidad de analizar los daños a los aparatos eléctricos al no tener datos de defectos

-Se realizó un diagrama de

(37)

-No se colocan contenciones para los defectos -Los defectos se sigue presentando hasta la fase de implementación

-Se mide la eficiencia de las acciones hasta el final del proyecto

aparatos eléctricos

-Se basa en el pensamiento lean

manufacturing

-Se utilizan herramientas de las 7 herramientas básicas de calidad (diagrama causa-efecto, diagrama de flujo, hojas de verificación, diagrama de Pareto, histogramas, gráficos de control, diagramas de dispersión)

Implementación de la

metodología DMAIC-Seis

Sigma en el envasado de

licores en Fanal.

-La finalidad del proyecto es de mejorar los procesos

-Está más enfocado en aumentar la eficiencia de una línea de producción

-Su principal objetivo es disminuir las perdidas y aumentar el rendimiento de las líneas -Detección de cuello de botella

-Las acciones implementadas fueron en su mayor parte enfocadas al personal operativo y al personal de mantenimiento

-No se colocaron acciones irreversibles como sistemas poka-yoke

manufacturing

-Se desarrolla la metodología DMAIC

La aplicabilidad de las técnicas Lean y Six Sigma a la investigación clínica y transnacional

-Se aplican las metodologías lean manufacturing y seis sigma para el cuidado de la salud -El proyecto está enfocado en hacer eficiente y rentable la investigación clínica y transnacional

manufacturing

-Se desarrolla la metodología seis

sigma

La implementación de un marco Lean Six Sigma para

mejorar el rendimiento

operativo en una instalación MRO

-El proyecto está basado en mejorar los procesos operacionales

-Se utilizó la metodología lean six sigma para el desarrollo del proyecto

manufacturing

Implementación de la

metodología Six Sigma

utilizando DMAIC para lograr la mejora de procesos en el transporte ferroviario

-Está basado en mejorar el servicio al cliente -Su base de información es por medio de encuestas directas al cliente final

-Los mejoramientos van más enfocados a ayudar a los operadores del transporte a resolver problemas que se les presenten

-Se utiliza la metodología DMAIC -Se basa en el pensamiento lean

manufacturing

--Se utilizan 7 de las herramientas básicas de calidad (diagrama causa-efecto, diagrama de flujo, hojas de verificación, diagrama de Pareto,

(38)

histogramas, gráficos de control, diagramas de dispersión)

Un enfoque integrado y ecológico para mejorar el

rendimiento de

sostenibilidad: un estudio de caso de una PYME de fabricación de envases en el Reino Unido

-Se basa en hacer más eficientes los procesos de una PYME

-Se enfoca en guiar a profesionales a emprender proyectos

-Busca expandir la investigación académica sobre el enfoque ecológico en los sectores industriales

manufacturing

(39)

Capítulo 3

METODOLOGÍA

La disminución de defectos en las líneas de producción es de suma importancia para los métricos internos de las líneas, así como de los métricos de la planta ya que se generan menos desperdicios por scrap y disminuyen las pérdidas aumentando la productividad y mejorando la calidad del producto final (Negron, 2009).

En la presente investigación se observa el desarrollo de la combinación de las metodologías DMAIC y RPS para la reducción de defectos en la línea 8 FJ005. Con esta combinación de metodologías se asegura la disminución de defectos desde el inicio de la investigación.

El capítulo está estructurado de la siguiente forma: la Sección 3.1 muestra la estructura de la metodología propuesta paso por paso, en la Sección 3.2 se muestra la fase de decisión de la metodología DMAIC con las herramientas que se pueden utilizar. En la Sección 3.3 se muestra la aplicación de la metodología RPS, su función y cómo se desarrolla paso a paso con un diagrama de flujo. En la Sección 3.4 se presenta la fase de medición de la metodología DMAIC con las herramientas que se utilizaron para analizar los defectos. La Sección 3.5 muestra la aplicación del RPS para analizar la tendencia de defectos de la línea 8FJ005. En la Sección 3.6 se analiza el kit 1 y el conector 1. En la Sección 3.7 se muestra la fase de implementación de la metodología DMAIC donde se muestran las acciones aplicadas al kit 1 y al conector 1 de la línea 8FJ005. En la Sección 3.8 se muestra la fase de decisión de la metodología donde se define si se continúa con un nuevo RPS o se da paso a la siguiente fase de la metodología DMAIC. En la Sección 3.9 se muestran herramientas que se pueden utilizar para garantizar que las acciones que se implementaron, se están llevando a cabo.

(40)

Capítulo 3METODOLOGÍA

3.1 Metodología propuesta para la disminución de defectos en la línea 8FJ005

Para la disminución de defectos en la línea 8FJ005 se utilizó la combinación de dos metodologías (DMAIC y RPS) que ayudaron para ser más eficaz y eficiente la detección y la contención de los defectos en el kit 1C y la medición de resultados.

La combinación de las dos metodologías permitió realizar un análisis más profundo para detectar la causa raíz de los defectos en el kit 1C y de las implementaciones que se iban colocando en el kit para determinar si estaban siendo efectivas para que los defectos disminuyeran.

La metodología DMAIC ayudo a obtener información de los defectos contenidos en el kit 1C, así como del sistema FTQ-First Time Quality (Primera Vez Calidad) donde se capturan los defectos de los arneses terminados que se pasan por prueba eléctrica para detección de defectos antes de ser empacados.

La metodología RPS ayudó a revisar si las acciones que se iban implementando en el kit 1C estaban ayudando a reducir los defectos del kit 1C. Mediante la contención colocada cerca del kit 1C se comenzó a medir los defectos al mismo tiempo que se contenían en el mismo kit antes de pasar al siguiente proceso ayudando a ir disminuyendo los defectos en los arneses terminados.

La Figura 10 muestra el diagrama de flujo que se propuso para combinar las metodologías y lograr reducir los defectos de la línea 8 FJ005 y lograr estar dentro de objetivo. Las secciones 3.2 a la 3.9 describen a grandes rasgos las actividades que se realizaron en cada fase y proporcionan información sobre herramientas que se utilizaron para desarrollar la metodología y una breve descripción de cada una de ellas.

(41)

Figura 10.-Diagrama de flujo para disminución de efecto en línea 8FJ005.

3.2 Definición del problema

En la fase de definición de la metodología DMAIC con ayuda de la información capturada de defectos y apoyado en un histograma, se identificó la problemática de la línea 8, la cual estaba fuera de objetivo de DPMU´s por lo que se debía analizar en qué estación de trabajo y en que conector era donde se estaban generando más defectos, dando como resultado el kit 1 como el más problemático así como el conector 1 que también se ensambla en el kit 1.

3.3 Aplicación de Primer RPS (Rapid Problem Solving) al Kit 1C de la Línea 8FJ005

Durante la fase de la metodología propuesta el RPS se aplica después de definir el problema, para aplicar una contención inmediata y empezar a recopilar información. El objetivo fue iniciar con un primer análisis que ayudara a definir las primeras acciones para contener los defectos en la estación principal y de esta manera evitar defectos en la fase de la prueba eléctrica, donde generalmente se registran y se suman al métrico de DPMU´s.

La función principal del RPS fue colocar una contención cerca del origen de los defectos para detenerlos mientras se encuentra la causa raíz que los genera utilizando las herramientas de diagrama de Ishikawa y 5 por qué dentro de su metodología.

(42)

La Figura 11 muestra el diagrama de flujo de los pasos que se siguieron dentro de la metodología RPS y su descripción.

Figura 11.- Diagrama de flujo de metodología RPS.

3.3.1 Paso 1: Seleccionar

En el paso 1 se colocan todos los datos de la línea en la cual se va a desarrollar la metodología RPS en este caso se colocaron los datos de la línea 8FJ005 para tener identificados cuales son los principales problemas de la línea.

A) Fondo. – En esta fase se colocan los antecedentes de donde se identificó el problema para determinar dónde está impactando, la fracción en la que está trabajando la línea, con cuántas personas se está trabajando en el proceso, cuál es la estación con más defectos, cuál es el conector con más defectos y representarlos con gráficas y/o imágenes que muestren el problema.

(43)

B) Planteamiento del problema- Brecha. En esta fase, a partir del análisis de la información, mediante la comparación de la situación actual contra la situación ideal, se observó que existe una diferencia de 118,432 DPMU´s, lo cual representa una problemática para la empresa. La diferencia encontrada indicó cuánto se debe mejorar para erradicar el problema y estar dentro de objetivo.

C) Análisis de las deficiencias. - En esta fase, la problemática debe mostrarse de forma gráfica. En este caso se incluyeron dos gráficas, una que indica cuál es el top 5 de los defectos en estaciones y otra que indica cuál es el top 5 de defectos en conectores.

Después de analizar los datos de defectos de estaciones y conectores en el último espacio del formato del RPS se coloca el problema a perseguir, en este caso las inversiones y las cavidades equivocadas en el conector 1 del kit 1C.

3.3.2 Paso 2: Contener

En este paso se declara una contención, la cual deberá de estar colocada hasta eliminar el problema de defectos, esta también funciona para medir cuándo suceden los eventos que ocasionan los defectos y se declara contestando 7 preguntas:

1) ¿Quién va a ser la persona que va a colocarse de contención? 2) ¿Qué es lo que se va a contener?

3) ¿Dónde se va a colocar la contención para inspeccionar? 4) ¿A partir de cuándo se colocará la contención?

5) ¿Cuál es la finalidad de colocar la contención? 6) ¿Cuál será el método de inspección que se utilizará?

7) ¿Cuántos operadores se van a utilizar para realizar la contención?

3.3.3 Pasó 3: Identificar causa raíz