Métodos
Métodos
de
de
almacenaje
almacenaje
Métodos y técnicas
Métodos y técnicas
Dr. Primitivo Reyes Aguilar
Dr. Primitivo Reyes Aguilar
sept. 2009
sept. 2009
Sólo para uso didáctico, referencia
Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico deUrzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral.
logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145 http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145
1. Administración
1. Administración de inventarios de inventarios ... ... 3... 3 2. Almacenaje de
2. Almacenaje de materias primas materias primas ... ... 5... 5 3. Sistemas
3. Sistemas de almacenaje de almacenaje para productos agrícolas para productos agrícolas ... ... 7... 7 4. Almacenaje industrial ...
4. Almacenaje industrial ... ... 9... 9 5. Principios y operaciones de almacenaje ...
5. Principios y operaciones de almacenaje ... ... ... 1111 Funciones de las
Funciones de las operaciones de almacenaje ... 12operaciones de almacenaje ... 12 Almacenes públicos
Almacenes públicos y privados y privados ... ... 13... 13 Desarrollo de redes de almacenes ...
Desarrollo de redes de almacenes ... ... 15... 15 Tipos de almacenes ...
Tipos de almacenes ... ... ... 2525 Unidades de
Unidades de manipulación manipulación ... ... 26... 26 6. Distribución del
6. Distribución del almacén almacén ... ... 30... 30 Elementos de manipulación ...
Elementos de manipulación ... ... ... 3737 Ubicación de las mercancías en
Ubicación de las mercancías en el almacén ... 42el almacén ... 42 Clasificación ABC de
Clasificación ABC de las referencias ...las referencias ... ... ... 4343 Paletización
Paletización ... ... ... 47... 47 7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) ...
7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) ... ... 52... 52 Cuidados especiales de trabajo en almacén ...
Cuidados especiales de trabajo en almacén ... ... 63... 63 Empaque
Empaque ... ... ... 64... 64 8. WMS
1. Administración de inventarios
1. Administración de inventarios
Algunas preguntas en relación con los almacenes son: Algunas preguntas en relación con los almacenes son:
¿El almacén debe ser ¿El almacén debe ser propio, rentado o una combinación?propio, rentado o una combinación?
¿Se deben contratar los servicios de ¿Se deben contratar los servicios de almacenamiento a un tercero?almacenamiento a un tercero?
¿Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o continuar la¿Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o continuar la contratación de personal?
contratación de personal?
El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman parte de los activos de dichas empresas.
forman parte de los activos de dichas empresas.
Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las
Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las siguientes razones:siguientes razones:
Lograr economías en el transporte y en Lograr economías en el transporte y en la producción.la producción.
Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos.Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos.
Mantener una fuente de abastecimientos.Mantener una fuente de abastecimientos.
Soportar la política de la empresa de nivle de servicio.Soportar la política de la empresa de nivle de servicio.
Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de laCumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de la demanda, competencia).
Cubrir las diferencias de tiempo y espacio que exiten entre proveedores y consumidores.
Lograr un menor costo total logístico comparado con el nivel de servicio deseado. Soportar los programas JIT de proveedores y clientes.
Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar de solo uno. Proporcionar almacenamiento temporal de materailes para su reciclaje o
disposición.
La logística y el almacenaje aseguran que la administración de los mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de bienes que deberán producirse en un momento determinado, establecer el momento en que debe realizarse el inventario, determinar cuáles son los artículos que merecen atención especial, y por último, el cálculo de los posibles cambios en los costos de cada artículo que forma parte del inventario. En conclusión decimos que la administración de inventarios es lo que une a la logística y el almacenaje ya que proporciona la información necesaria para evitar problemas factibles
como los faltantes o las unidades falladas y demás situaciones.
La logística y el almacenaje juntos pueden dar excelentes resultados pero también pueden generar algunas desventajas; el principal beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la más conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe
invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de obsolescencia.
2. Almacenaje de materias primas
El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las mercancías, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas veces están situados directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas y elevadores para la descarga y almacenaje de materias primas para más tarde su distribución y manufacturación.
Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente automatizados, en donde prácticamente no hay más personal que el que controla las maquinas especializadas que manipulan la mercancía, controladas por computadoras que programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta
conservación química y biológica y evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al
depósito deberá contar con un diseño que facilite la colocación por orden para diferenciar materias primas y productos manufacturados, los cuales deberán estar correctamente clasificados y divididos según el tipo de material que sea para evitar posibles equivocaciones, errores y confusiones. Este establecimiento también debe contar con un área bien definida para los productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan sido rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente para producir deben ser almacenadas correctamente según las condiciones de temperatura, humedad, ventilación etc. las cuales son de verdadera importancia para que sean conservadas en el mejor estado posible.
Los establecimientos deben contar con un sistema de estanterías destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben
ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones
especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje de materias primas.
Lo que hacen los sistemas de almacenaje es regular el flujo de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets estandarizados, etc.
3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas
Uno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.
Los silos transitorios modulares son básicamente paredes de contención fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas y son excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos también se los conoce con el
nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de
transportar como también de armar. Los sistemas de almacenaje a través de silos de alambre están confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón, su uso está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.
Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima, se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.
• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de
aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.
• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los
mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.
• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada
vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.
En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los clientes.
Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están directamente relacionados con el área de producción de la empresa.
En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución de la empresa. Por otro lado
elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje industrial.
5. Principios y operaciones de almacenaje
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:
• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este
sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística integral.
• Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como
son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un equilibrio.
• Minimizar:
— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe
ser aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos almacenados/espacio empleado sea máxima.
• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener
en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.
Funciones de las operaciones de almacenaje
Los almacenes tienen tres funciones básicas: movimientos, almacenamiento y transferencia de información.
Las funciones de movimiento se pueden dividir en otras subcategorías
Recepción, incluye la descarga de productos del transportista, actualziación de los registros de inventarios, inspección de daños y verificación de la cantidad de mercancías contra pedidos y registros de embarque.
Transferencia, es el movimiento físico del producto dentro del almacén para su almacenamiento y movimiento a áreas de servicios especializados tales como consolidación y embarque. La preparación del pedido (picking) es la principal actividad de movimiento e involucra el agrupamiento de productos conforme el pedido del cliente.
El transbordo (cross docking) salta la operación de almacenaje al transferir directamente desde el área de recibo al área de embarque, aquí la información es clave. Para el caso de alimentos esta operación representa el 75% del total. Esta operación debe ser considerada cuando:
o El destino del inventario es conocido cuando se recibe la mercancía. o El cliente está dispuesto a recibir e inventario inmediatamente. o El embarque tiene menos de 200 ubicaciones diarias.
o La salida diaria excede 2,000 cajas.
o Más del 70% del inventario puede ir en transportadores. o Se reciben grandes cantidades de un solo artículo.
o Los inventarios llegan a áreas pre etiquetadas. o Algunos inventarios pueden tener caducidad. o El almacén central está casia plena capacidad. o Algunos de los artículos ya traen el precio marcado.
Embarque, en esta operación se empaca el producto y físicamente se carga al transporte, ajustando los inventarios y verificando los pedidos a embarcar. Os productos pueden ser puestos en cajas u otros contenedores colocados en pallets y etiquetados con la información necesaria para su embarque, tales como origen, destino, proveedor, consignatario y contenido del empaque.
El almacenamiento puede realizarse en una base temporal o semipermanente:
El almacenamiento temporal se utiliza para reabastecer los inventarios, su tamaño depende del diseño del sistema logístico y de la variabilidad experimentada en tiempos de entrega y demanda.
El almacenamiento semi temporal almacena el exceso de inventario que es
requerido para el surtimiento normal. Se tiene un inventario mínimo denominado inventario de seguridad. Este almacén se justifica por: demanda errática, demanda estacional, caducidad de productos, especulación o compras de oferta y
descuentos especiales.
Transferencia de información, ocurre en paralelo con las dos operaciones anteriores, incluye: cantidades de productos, sus localizaciones, embarques de entrada y de salida, datos del cliente, utilización de instalaciones y personal. Se apoya de sistemas
computacionales como el EDI.
Almacenes públicos y privados
Los almacenes públicos tienen las siguientes ventajas: Conservación de capital.
Uso de espacio para cubrir requerimientos pico.
Riesgo de obsolescencia reducido, se puede cambiar a otro almacén..
Economías de escala, se pueden utilizar los servicios que ofrecen los almacenes públicos de: reempaque para venta al menudeo, empaque de productos para embarques a clientes, consolidación de productos devueltos o dañados para su
reproceso o reposición, mantenimiento de equipo, combinación de pedidos para un mercado similar para su transporte común.
Mayor flexibilidad, se pueden hacer contratos a corto plazo para cambiar de almacenes en caso de ser requerido.
Evitar impuestos por la propiedad del almacén mismo.
Conocimiento exacto de los costos de almacenaje, con base en la renta.
Minimizar problemas laborales, dado que el personal no pertenece a la empresa.
Entre las desventajas que puede tener un almacén público se tienen:
Problemas de comunicación, los sistemas computacionales pueden no ser compatibles.
Falta de servicios especializados, pueden no estar disponibles. Los almacenes pueden no tener espacio disponible.
Los almacenes privados tienen las siguientes ventajas:
Mayor control de las mercancías, la empresa tiene la responsabilidad de la custodia de las mercancías, hasta que se entregan al cliente.
Flexibilidad para adecuarse a las características del producto o los requisitos del cliente, por ejemplo para productos que requieren condiciones especiales de almacenamiento.
Menor costo a largo plazo, si la empresa logra un 75% de utilización, los costos de operación son menores que con un almacén público.
Mejor aprovechamiento de los recursos humanos, hay un mejor cuidado por los empelados de la empresa.
Puede tener también beneficios en impuestos, ya que puede aplicar la depreciación.
Mejor imagen ante el cliente, si el cliente ve un almacén estable tendrá más
Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:
Falta de flexibilidad dada su capacidad fija, mo puede expanderse ante demandas fuertes.
Restricciones financieras, debido a los costos altos, las empresas no quieren
invertir en la construcción o compra de un almacén, ya que también implica costos de personal contratado y equipo de manejo de materiales. Cuando el volumen de actividad es suficientemente grande, los cargos de un almacén público exceden a los del privado.
Desarrollo de redes de almacenes
Para determinar el tamaño del almacén en m2 o espacio cúbico, se deben considerar los factores siguientes:
Niveles de servicio al cliente, entre mayor sea el nivel de servicio o la variedad de productos, mayor será el espacio requerido.
Tamaño de los mercados atendidos. Número de productos comercializados. Tamaño de los productos.
Sistemas de manejo de materiales utilizados. Tasa de transferencia (throughput).
Tiempo de entrega de producción. Economías de escala.
Layout de localizaciones de inventarios. Requerimientos de pasillos.
Área de oficinas en almacén.
Tipos de racks y estantes utilizados. Nivel de patrón de demanda.
El responsable de la instalación del almacén debe examinar todos los aspectos de costo beneficio para las diferentes alternativas y decidir por la mejor.
Las fluctuaciones de la demanda también impactan en el tamaño del almacén. Se puede tener un almacén privado y rentar un almacén público cuando se incremente la demanda:
La determinación del número de almacenes requiere la consideración de cua tro factores: costo de ventas perdidas, costos de inventarios, costos de almacenamiento y costos de transporte.
Costo total
Costo total
Costo del inventario
Costo de almacenamiento Costo de transporte
El costo de ventas perdidas es difícil de calcular ya que varía por industria, empresa, producto y cliente.
Costos de inventarios, se incrementa conforme aumenta el número de almacenes, ya que normalmente se tienen inventarios de seguridad en cada uno, se
almacenan artículos de alta y baja rotación, por tanto se requiere mayo espacio total.
Costos de almacenamiento, se incrementa con más almacenes ya que se requiere mayor espacio propio o rentado, pero puede llagar a reducirse si los almacenes se alinean aprovechando descuentos por volumen.
Costos de transporte, inicialmente declinan con el número de almacenes, pero al final pueden incrementarse por la combinación de envíos y llegadas a los mismos.
Se debe seleccionar el número de almacenes adecuada para mantener un nivel de servicio al cliente con los menores costos de almacenamiento.
Para la localización de almacenes se pueden tomar enfoques macro a nivel área geográfica y micro a nivel específico dentro de esa área geográfica.
A nivel Macro se pueden utilizar las siguientes estrategias:
La estrategia de posicionamiento en el mercado, localiza los almacenes cerca de los clientes para maximizar el nivel de servicio y reducir los costos de transporte, se deben considerar los costos de transporte, tiempo de ciclo del pedido, sensibilidad del producto, tamaño del pedido, disponibilidad de transporte local y niveles de servicio ofrecido.
La estrategia de posicionamiento en la producción, localiza los almacenes cerca de los proveedores para maximizar el nivel de servicio a otras plantas de manufactura. Entre las consideraciones se tienen: la caducidad de los materiales y productos, número de productos de la empresa, surtido de productos a los clientes y tasas consolidadas de transporte.
La estrategia de posicionamiento intermedio, coloca a los almacenes en un punto intermedio entre el cliente final y el proveedor. Su nivel de servicio es más alto que en la estrategia de posicionamiento de proveedores.
Algunos geógrafos han propuesto modelos de localización, entre ellos se encuentran Johan Heinrich Von Thünen (alemán y agrícola), Hoover, Melvin Greenhut y Alfred Weber. El modelo de Alfred Weber, se basa en minimizar los costos de transporte, incluyendo los costos de llevar los materiales a la planta y los costos de llevar los productos al cliente. Toma en cuenta dos tipos de materias primas de acuerdo a su efecto en el transporte: localización y características de proceso (dependiendo si incrementan de peso, se mantiene su peso o se reduce al ser procesadas).
http://www.csiss.org/classics/content/51
Modelo del centro de gravedad, es simplista en alcance y se basa en los costos de transporte, localiza un almacén o centro de distribución que minimiza los costos de transporte para productos que se mueven entre una planta de manufactura y los mercados.
Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores más específicos para un almacén privado como son:
Calidad y variedad de transportes que dan servicio a la ubicación. Calidad y cantidad de personal.
Tasas de personal.
Costo y calidad del terreno industrial. Potencial para expansión.
Estructura de impuestos. Códigos de construcción.
Naturaleza del entorno comunitario. Costos de construcción.
Costos y disponibilidad de energéticos. Costo del dinero local.
Desgravaciones fiscales del gobierno local e inducción para construir.
Si se quieren utilizar almacenes públicos, es necesario considerar: Características de las instalaciones,
Servicios del almacén.
Disponibilidad y proximidad a terminales de transporte. Disponibilidad de transporte local.
Otras empresas que utilicen sus servicios.
Disponibilidad de servicios de cómputo y de comunicaciones. Tipo y frecuencia de reportes de inventarios.
Otros factores políticos y cualitativos.
El proceso de selección es progresivo de lo general a lo específico, puede ser formal o informal, centralizado a nivel corporativo y funcional a nivel descentralizado.
En relación a su layout y diseño la pregunta a contestar es ¿Dónde se localizarán los productos / materiales en el sistema logístico y de manera específica dentro del almacén?. Un layout adecuado puede (1) incrementar la salida, (2) mejorar el flujo de producto, (3)
reducir costos, (4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones de trabajo a los empleados.
El layout del almacén depende del tipo de productos a almacenar, los recursos financieros de la empresa, la competencia, las necesidades de los clientes, y las consideraciones de costo beneficio de personal, equipo, espacio e información. Al final se persigue que el espacio se utilice lo más completo y eficiente posible.
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=159&fdname=IRON+AND+STEE L&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG
Áreas para vehículos en espera de carga y descarga. Estacionamiento de empleados.
Instalaciones de recibo y carga para cada tipo de transporte.
Área de espera para operadores de transportes mientras se cargan o descargan sus vehículos.
Área de almacén temporal para mercancía que entran o salen. Áreas de servicios para los empleados.
Almacén de pallets e instalaciones de reparación. Espacio de oficinas.
Área para almacenar mercancía dañada, mientras espera inspección. Área para reempaque, reetiquetado, remarcado de precios, etc. Área para acumular la basura y desperdicios.
Área para guardar y dar mantenimiento al equipo de manipulación (v. gr. Área de carga de baterías de montacargas).
Área para almacenar materiales peligrosos, artículos de alto valor, consumibles, o artículos que requieren manejo y almacenamiento especial.
Área para proceso de mercancías devueltas o recicladas.
Los tipos de almacenamiento de mercancías son las siguientes:
Almacenamiento aleatorio o de anaquel flotante, coloca los artículos en el anaquel, charola o rack disponible más cercano. Este método maximiza la utilización del espacio a pesar de que requiere el recorrido de mayores distancias para la preparación de pedidos (picking). Los artículos se colectan en orden FIFO. Es necesario un sistema computacional (automatic storage and retrieval system AS/RS) para minimizar los costos de manejo y de personal.
Almacenamiento dedicado o de anaquel fijo (hueco fijo), los artículos se almacenan en localidades fijas dentro del almacén, esto facilita a que los empleados aprendan donde encontrar los materiales o productos. Se pueden usar tres métodos para ello, (1) por número de secuencia de partes, (2) por frecuencia de utilización y (3)
por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los productos en clases y familias con base en su movimiento de entradas y salidas.
Agrupación por compatibilidad, se refiere a si los productos pueden ser almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas no pueden ser guardados cerca de herramentales, los ácidos desprendidos despintan las herramientas.
Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan frecuente se piden los artículos como paquete para almacenarlos cerca unos de otros. Por ejemplo, PCs con impresoras y mesas de PC.
Por velocidad, los artículos de demanda alta se almacenan cerca de las áreas de embarque y recibo. Los de bajo movimiento se almacenan en otros lugares alejados. Esto también hace eficiente la utilización del equipo de movimiento de materiales. Los pasillos y las áreas de almacenamiento se configuran de acuerdo a la velocidad y dimensiones de de los principales productos, más que diseñar todas las localizaciones de racks, charolas y áreas en piso de las mismas dimensiones, para provechar mejor el espacio.
En el caso de almacenes internacionales, se sugiere almacenar los artículos localmente y enviarlos solo después de recibir pedidos, para minimizar el almacenaje en el extranjero. Con redes de venta al menudeo, el canal de distribución se realiza a través de mayoristas o distribuidores, si la venta al menudeo se hace en tiendas grandes, entonces se surte de manera directa a ellos, transfiriéndoles el manejo de inventarios.
Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar diversas medidas como son:
Productividad , es la razón de salidas reales entre entradas reales, por ejemplo líneas manejadas por hora hombre.
Utilización, es la razón de capacidad utilizada entre capacidad disponible, por ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacén o horas trabajadas de empleados entre horas disponibles totales.
Desempeño, es la razón de salida real entre salida estándar , por ejemplo el número de materiales colectados por hora (picking) versus el estándar planeado.
Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad manejada, cantidad de espacio requerido para almacenar cada unidad, frecuencia de errores, etc.
Las mejoras en productividad se enfocan a:
Programas de mejora de métodos, incluyen utilización cúbica, diseño del laout del almacén, análisis de métodos y procedimientos, conteo cíclico, empaque en plástico, etc.
Programa de mejora de equipos, incluye el uso de nuevas tecnologías como escaners ópticos, dispositivos automáticos de etiquetado, listas de picking por computadora, equipo de manejo de materiales automático, dispositivos de comunicación, sistemas de carrusel y transportadores, uso de RFID, etc.
Programas de mejora de sistemas, uso de sistemas de localización / rutas, picking geográfico o por zona y localización aleatoria de artículos.
Programas de capacitación y motivación, incluye el desarrollo de equipos de trabajo, sistemas de incentivos y de reconocimiento.
El control financiero del almacén está ligado al sistema logístico utilizado y su efi ciencia, se pueden utilizar varios métodos:
Método de costos basado en actividades (ABC), los costos son determinados por productos, servicios o clientes específicos, se usa un proceso de dos etapas. La primera etapa asigna costos a los recursos consumidos para realizar las diferentes actividades de almacenaje. La segunda etapa asigna los costos de almacenamiento a los productos, servicios o clientes.
Método de costos tradicional
Almacenamiento y manejo $40.1 Gastos generales y de administración 30.9
Transporte y embarque 14.5
Consolidación de carga 2.4
Servicios de valor agregado 3.3
Total $91.2
Método de costos basado en actividades Vista de costos con base en actividades de
almacenaje Monto Almacenamiento seco $25.0 Almacenamiento refrigerado 8.1 Recibo 20.0 Embarque 18.8 Facturación 3.2 Embarque 6.0 Empaque / etiquetado 1.8 Consolidación de carga 3.0
Equipo de manejo de materiales 5.3
Tipos de almacenes
Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confía en sus asociados en la cadena de
suministro para realizar la función real de almacenaje, con enlaces electrónicos, sus almacenes pueden enviar mercancías que venda la empresa, los compradores pueden o no estar conscientes del origen de las mercancías.
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP). • Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).
Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:
• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las
propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.
• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las
plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.
• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor»,
«almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se
plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones. ZONAS DE UN ALMACÉN
Unidades de manipulación
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico son:
• Descarga de la mercancía. • Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes. • Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking. • Picking/Reposición.
• Desplazamiento a la zona de preparación. • Embalaje, etiquetaje, pesaje.
• Traslado a la zona de expedición. • Agrupamiento de destinos.
• Carga de las mercancías. • Expedición.
Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles. • Conformación del albarán y la factura.
• Control cuantitativo y cualitativo.
• Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas. • Devolución de los productos no hallados conformes.
Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que puede convivir con el código de barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual, gracias a la función que desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:
• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que
La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables, mientras que la información en los códigos de barras es estática.
El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los códigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas, así como por una falta de estandarización del sistema.
Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:
• Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.
• Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el
número de manipulaciones.
• Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la
carga y el transporte.
• Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el
aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el circuito logístico:
UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS
• VOLUMEN, PESO, FORMA (TOPOLOGÍA),
• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
• RESISTENCIA, ESTABILIDAD, MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos. • ASPECTOS ECONÓMICOS.
• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;
reproceso.— Eliminación de residuos.
6. Distribución del almacén
Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.
Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado
Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.
Almacenamiento en estanterías
Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas (cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.; estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.
Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.
Paletización compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de
pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso
directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso frontal solo permite el esquema LIFO.
Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier producto.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización compacta, a saber:
• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de
un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,
ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la
lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización
convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.
El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
Paletización dinámica
En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad, aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto costo.
SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS
Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto. Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos, que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje caótico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se requiere de un sistema informático.
Elementos de manipulación
Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.
Montacargas eléctrico
Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevación
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras de 2.5 a 3m.
Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.
Equipos automatizados
Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran: Reducción de horas hombre.
Capacidad para incrementar la salida. Mejoras en la consistencia de servicio. Reducción de manejo de materiales. Nivel de exactitud incrementado. Disponibilidad de servicio.
Mejoras en rapidez de servicio.
También puede tener desventajas:
Tiempo muerto por descomposturas. Problemas con el software.
Problemas de capacidad.
Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno. Costos de mantenimiento.
Interface de usuario y capacitación. Aceptación del trabajador.
Obsolescencia.
Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan
cajas pequeñas o contenedores.
Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como éste pueden ser numerosas, a saber:
• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación
de productos.
• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención
humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de
elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática. También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.
La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los
productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del espacio físico de almacenamiento.
• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén
deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.
• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el
almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá
garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como para las propias mercancías y las instalaciones.
Clasificación ABC de las referencias1
Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor, atendiendo a este criterio.
1
Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior. 4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.
ABC en función del volumen de inventario o existencias
La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del
Como se puede observar en esta tabla:
• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del
inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS. 2. NORMALIZACIÓN:
• De unidades de manipulación. • De intercambios de información. • •Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):
• Estudio de métodos y tiempos.
• Rediseño de procedimientos operativos.
4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES (UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍAS).
Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — — — Madera normal.
— Plástico. Metálicos. —Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc. • Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1 1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones 1.100x1.200 Sector químico
1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas • Por su base: —Dos entradas. —Cuatro entradas. —Encajables. —Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el espacio ocupado por palets vacíos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada, por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la cadena logística.
Ejemplo de estándares en Paletizado:
I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España
sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.
— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.
• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.
— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo
1,45-2,00 m, para las siguientes familias:
• Maleta 4 kg.
• Lavavajillas mano.
• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros. • Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.
En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.
7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)
Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se podrían destacar:
• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking. • Picking.
• Embalaje.
• Acondicionamiento de unidades de manipulación. • Pesaje. Precintado. Etiquetado.
• Preparación de documentación para el transporte. (...).
Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como sigue:
El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la cadena.
Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:
• Desplazamientos del personal por el almacén. • Búsqueda y localización de los productos a extraer.
• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer. • Operación de extracción del producto o unidad de manipulación. • Control del inventario o existencias.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de diferentes variables:
• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece
lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.
• El diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking.
Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en cuenta.
• Los elementos de manipulación (montacargass, transpaletas...) utilizados para
llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad de la forma más eficiente posible.
• El número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará
muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido y no del número de pedidos recibidos.
Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente manera:
• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los
productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por cada referencia.
• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a
realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.
• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo
momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega comprometido con los clientes.
El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes. También es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los productos cuando sea necesario.
SISTEMAS DE PICKING
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser clasificadas en dos grandes grupos o familias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado
en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia el operario y la zona de preparación de pedidos.
Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificación
Orden de picking/picking list.
(1) El número de control asignado al proceso de picking.
(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos. (3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking. 4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario para extraer el conjunto de productos que componen la orden.
(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la referencia.
(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén. (9) Descripción de la mercancía; por ejemplo, Lejía Conejo Floral, 2L.
(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18 unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking. Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas de stock.
(12) Número de expedición, para que los productos, al llegar a la zona de preparación de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.
(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de mercancías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o expedición, la mercancía procedente del picking..
A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto, ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
• Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un
cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se dispongan tantos pedidos como picking lists.
• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de
C.
• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de
C.
• Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio
nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking. De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la minimización de recorridos y la rapidez de operación.
Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/
Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar ambas manos.
http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.do?searchPara m=equipos+pick+to+voice
Carrusel horizontal
Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos de preparación.
Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.
Ventajas de este sistema de almacenamiento:
• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.
Los recorridos del personal se reducen al mínimo.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que
suponen.
La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se componen de pocas líneas de pedido.
Paternoster
El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseñado normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.
Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles horizontales.
Cuidados especiales de trabajo en almacén
Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar debido a que las mercancías están en movimiento constante. Los operadores de montacargas pueden operar el equipo sin cuidado, los accesorios de seguridad para proteger la espalda y el cuerpo pueden no ser útiles sino se proporciona a los empleados una capacitación adecuada. La Secretaría del Trabajo y Previsión Social es la responsable de vigilar los aspectos de seguridad industrial en las empresas.
Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y cuñas utilizados para fijar la carga en el transporte y evitar su movimiento (dunnage), pueden
transformarse en materiales que amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser también materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de los almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no producirlo.
Los materiales peligrosos también deben manejarse y almacenarse de acuerdo a las reglamentaciones vigentes, para evitar accidentes. Se debe contar con cámaras de vigilancia y personal de seguridad para evitar el robo y pillaje de mercancías.
Un reto continuo de los responsables del almacén es mantener el control de las
cantidades que se mueven a través de los almacenes, tal vez sea necesaria la intervención de una segunda persona para verificar la cuenta de una primera persona, los registros manuales se comparan con los registros de computadora para identificar errores y corregirlos.
Empaque
El empaque realiza las funciones siguientes: Contener los productos o materiales.
Protección, de daños por manejo y condiciones ambientales.
o Empaque individual para proteger un producto de otro. o Restringir movimientos del producto dentro del empaque o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo. o Proteger el producto de vibraciones y caídas.
o Soportar el peso de contenedores idénticos que pueden ser apilados
encima uno de otro.
o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque, facilita su
manejo por equipo computarizado.
o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue abierto en el
camino o con el detallista.
http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html
Partición, reducir la unidad de producción (pallets) a un empaque requerido por el cliente (bolsa con tres productos).
http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-15-en-mexico
15-en-mexico
Unificación, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en pallets conUnificación, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en pallets con plástico protector (stretch wrapping) para su envío en contenedores.
plástico protector (stretch wrapping) para su envío en contenedores.
Conveniencia, para fácil uso del Conveniencia, para fácil uso del consumidor (blisters, dispensadores, etc.)consumidor (blisters, dispensadores, etc.)
o
o Los materiales del empaque y del producto no deben ser peligrosos para elLos materiales del empaque y del producto no deben ser peligrosos para el
consumidor. consumidor.
http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html
http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html
Comunicación, uso de símbolos estandarizados como UPC (Universal ProductComunicación, uso de símbolos estandarizados como UPC (Universal Product Code).
o
o Debe tener un área suficiente para su etiquetado de identificación yDebe tener un área suficiente para su etiquetado de identificación y
embarque, con instrucciones específicas (este lado hacia arriba). embarque, con instrucciones específicas (este lado hacia arriba).
http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/
http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/
http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php
http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php
Entre los beneficios de un
Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se tienen:empaque adecuado de los productos, se tienen:
