maqui nado. registros de calidad.
No existía un plan de control para el Se construyó un plan de control para las
proceso. inspecciones en proceso.
No había una persona responsable de Se responsabilizó a una persona para registrar el material devuelto a llevar a cabo el llenado del reporte de proveedor, así como también el motivo fallas semanales en el proceso de de dicha devolución y grado de avance. maqui nado.
No existía forma de identificar el material Se diseñaron tarjetas rojas para sin inspeccionar o no conforme. identificar el material no conforme
derivado de inspección y pruebas.
Proceso de inspección en recibo se Se utiliza el muestreo doble para hacía de manera subjetiva. inspeccionar piezas procedentes del proveedor, así como también equipo de medición
No existía una bitácora para registrar el Se diseño una bitácora para llevar a trabajo realizado en el proceso y cabo el registro de lo sucedido durante
pruebas. todo el proceso de fabricación.
.. .
Tabla 5.1 Comparac1on del antes y despues del proyecto
Con el diseño de los procedimientos, formatos e instrucciones de inspección, la empresa ya cuenta con una base donde se puede respaldar en caso de que algún procedimiento se haga de la manera incorrecta. Con dichas instrucciones, la empresa logra que todos sus operarios sigan los mismos procedimientos y las mismas instrucciones de inspección, facilitando de esta manera la forma de llevar a cabo este proceso. Por otra parte, gracias a los registros que se diseñaron, es posible tener una base de datos, donde la empresa pueda constatar que es lo que se ha hecho mal y de esa manera aplicar acciones correctivas y preventivas.
También con la ayuda de estos registros, será posible ver el historial de cada uno de sus proveedores y así saber con mayor facilidad cual de ellos es el que más le ha quedado mal.
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CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS
Por otra parte, cuando se realizó la evaluación a la empresa, donde tuvieron en promedio O. 75 puntos, cuando el mínimo aprobatorio es 7 y el máximo es 1 O. Con el diseño de los procedimientos de inspección, las instrucciones de inspección, los formatos de registro, la empresa incrementa su puntuación a 5 puntos, lo que significa que: La implementación ha progresado, (60 - 80%) y hay evidencia preliminar de resultados relevantes. Con la aplicación de dicha evaluación es posible determinar el grado de avance en cuanto a la implantación de los distintos requerimientos de ISO 9000 y así poder saber en que se necesita reforzar y que va de acuerdo con la norma.
Actualmente el cliente es muy exigente en cuanto a calidad se refiere, por tal motivo es importante darle siempre el mejor producto junto con el mejor servicio. De esta manera se le mantendrá siempre satisfecho con lo que recibe, además de que la empresa no perdería a un cliente potencial.
5.2 RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS
Como se mostró durante todo el proyecto, solamente 5 de los 20 elementos fueron implantados en la empresa, por tal se le ha sugerido al cliente que se siga la implantación de dichos elementos siguiendo los de mayor importancia para la empresa. Actualmente, los elementos que han sido implantados son:
4.1 O Inspección y pruebas.
4.11 Equipo de inspección, medición y pruebas.
4.12 Estado de inspección y pruebas.
4.14 Acciones correctivas y preventivas. 4.16 Registros de calidad.
Aunque se les diseñaron los procedimientos, al igual que una serie de instrucciones de inspección tanto en recibo, como durante todo el proceso de fabricación hasta empaque, también se diseñaron formas de registro para recabar la información y así poder realizar un registro adecuado. Queda como recomendación para la empresa, la capacitación del personal para llevar a cabo
las inspecciones dentro del proceso de fabricación, ya que aunque ellos ya saben por experiencia como realizar dichos procesos, al igual hay que capacitarlos para seguir dichas instrucciones, ya que tienen como fin facilitar su trabajo y afianzar la calidad del producto que ellos maquinan.
Otra recomendación que se hace, es que según se ha podido apreciar durante la etapa de análisis, es posible considerar que los elementos listados a continuación son los siguientes de mayor importancia, esta debido al estado actual de la empresa, a la carencia de procedimientos documentados y las condiciones de sus proveedores. Por tal motivo, los elementos que se recomendarán a implantar son:
4.5 Control de documentos y datos.
4.6 Compras.
4.9 Control de los procesos.
4.13 Control de los productos no conformes. 4.17 Auditorías internas de calidad.
4.18 Capacitación.
4.20 Técnicas estadísticas.
Aunque tal vez sean los últimos elementos en implantar, no significa que sean los menos importantes. Estos elementos se recomendarán implantar hasta el final debido a que son procedimientos que son llevados por la alta gerencia y ellos como quiera tiene mayor conocimiento del sistema a nivel gerencial que los operarios. Estos elementos son:
4.1 Responsabilidad de la dirección. 4.2 Sistema de calidad.
4.3 Revisión de Contrato.
4.4 Control de diseño.
4.8 Identificación y trazabilidad de los productos.
4.15 Manipulación, almacenamiento, embalaje, conservación y entrega.
4.19 Servicio.
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CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS
En la gráfica de gantt que se encuentra a continuación, se muestra el tiempo estimado para llevar a cabo dicha implantación, por otro lado, el elemento 4.7 no se implantará, ya que este no aplica en la empresa, debido a que el cliente no provee a la planta de materia prima.
GRAFICA DE GANTT DEL DESARROLLO E IMPLEMENTACION
ELEMENTO MES
DESARROLLADO 2000 2001
E IMPEMENT ADO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DEC ENE
4.1.0 ....
4.11 .... ...
4.12
...
....4.14
...
....
4.16 .... ...
4.5
... ...
4.6 ... ....
4.9
...
....4.13 .... ...
4.17
... ...
4.18 .... ....
4.2.0
... ...
4.1
...
....4.2 .... ...
4.3
...
...44
...
...4.8 .... ...
4.15
...
....4.19
... ...
4.7 NO APLICA NO APLICA NO APLICA
.
-Tabla 5.2 Graf1ca de Gantt