IMPLEMENTACION DEL TPM FAMECA - SAC

Los miembros del jurado evaluador designado han continuado con la valoración de la tesis del alumno: Luis José Julca Valdivieso para aspirar al título profesional con la tesis denominada: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN TOTAL DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO (TPM) PARA REDUCIR COSTOS OPERATIVOS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PLATAFORMAS DE LA EMPRESA FABRICACIONES METÁLICAS CARRANZA S.A.C.” El presente trabajo de investigación tuvo como objetivo desarrollar un Diseño e Implementación de un Sistema de Gestión Total del Mantenimiento Productivo (TPM) para reducir los costos operativos en la Línea de Producción de Plataformas de la empresa Fabricaciones Metálicas. Carranza S.A.C.

INTRODUCCIÓN

Realidad problemática
Antecedentes
Base Teórica

Mantenimiento
TPM: Mantenimiento Productivo Total

Definición de Términos
Formulación del Problema
Justificación

Justificación Aplicativa o Práctica
Justificación Teórica
Justificación Valorativa
Justificación Académica

Limitaciones
Objetivos

Objetivo General
Objetivos Específicos

Hipótesis

En el Capítulo I: Introducción, se presentan los aspectos generales del problema de investigación y se describen los planteamientos teóricos relacionados con esta investigación.

METODOLOGÍA

Tipo de Investigación

Por la Orientación
Por el Diseño

Alcance

Operacionalización de las Variables

Variable Independiente
Variable Dependiente

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología. una mejora que permite asegurar la disponibilidad y la fiabilidad prevista. operación, equipo y sistema a través de la aplicación. accidentes y participación conjunta. Los costos operativos son los que son. asumido durante el proceso de producción de los bienes o procesos de servicios relevantes. sobre el objeto y la naturaleza.

Métodos y Procedimientos

Generalidades de la Empresa

Razón Social
RUC
Nombre Comercial
Dirección del Domicilio Fiscal
Actividad Económica
Breve Reseña Histórica
Misión
Visión
Valores
Política de Calidad
Objetivos Estratégicos
Organización
Procesos
Distribución
Productos
Principales Competidores, Proveedores y Clientes
Recursos Humanos

Personal

Máquinas, equipos y herramientas
Descripción del Proceso Productivo

En esta fase se cortan y doblan los canales, paneles y piezas que soportan la estructura con las máquinas de las que disponemos. La grúa móvil se utiliza para transportar el eje a la siguiente estación o para depositarlo en el almacén de ejes. Esta parte es muy importante, se llama colocar la placa en el medio de las placas, pegada a las placas, aumentando así la resistencia de la viga, y habrá puentes y vigas de suspensión en el ensamblaje.

Puente primario, son canales de acero que van entre las dos vigas y sirven únicamente para evitar que la plataforma se hunda, son cuatro por plataforma. Así se denomina a la parte que rodea al andén, esta canaleta de forjado va montada tanto en los travesaños como en las patas de gallo, sirve a la estructura del andén para evitar que se doble y se deforme. Twislock o también llamado piña, sirve como cierre cuando la carga en plataforma tiene contenedores, la cantidad de piñas depende de la capacidad de los contenedores.

Va sobre transversal, esta parte es la que cubre la superficie de la plataforma, es el piso donde se colocará la carga, generalmente es de chapa de 3 mm.

Diagnóstico del Área Problemática

Identificación del problema e indicadores actuales

Matriz de Causas Raíces
Matriz de Priorización
Diagrama de Pareto

Las causas fundamentales que actualmente generan altos costos operativos en la Línea de Producción de Plataformas en la empresa FAMECA S.A.C. CR6 Falta de orden y clasificación en el almacén 11 CR8 No hay registro de cambios de repuestos 8. Se determinaron las causas raíz más relevantes, a continuación se muestra la clasificación según el diagrama de Pareto, donde el 80% se considerará más importante.

Identificación de Indicadores

Descripción de Causas Raíces y Monetización de Pérdidas

CR1: Falta de Mantenimiento Preventivo

Monetización de Pérdidas para CR1

CR2: No existe documentación de las máquinas y equipos

CR3: Falta de equipos de reparación

CR10: Inexistencia de procedimiento de mantenimiento

CR4: Falta de capacitación en actividades de mantenimiento

Durante el año 2017 se estima que, en promedio, el tiempo de espera hasta que llega el técnico de mantenimiento y diagnostica es del 5%. El costo de contar con este equipo se estima en un 10% (S) del valor total de la factura por el servicio de mantenimiento externo, el cual es de S/.La empresa no cuenta con un procedimiento establecido, por lo que cuando se genera una falla en los equipos de producción, no se sabe cómo proceder para solicitar su reparación, por lo que este indicador se considera 0%.

La falta de un proceso de mantenimiento genera demoras porque los operadores no saben qué hacer para solicitar el mantenimiento de sus equipos. Por lo tanto, durante el año 2017, se estima que el tiempo de espera para que llegue el técnico de servicio y realice el diagnóstico promedia el 10% del TTR, que es de 370.4 horas, lo que representa un total de S/. . Como se mencionó anteriormente, la empresa no cuenta específicamente con un área de mantenimiento o personal encargado de realizar las distintas actividades.

Cabe señalar que la empresa para el año 2017 no ofreció ningún tipo de capacitación relacionada con las actividades de mantenimiento, por lo tanto se considera 0% en la tabla.

PROPUESTA DE MEJORA

Solución Propuesta
Impacto en las Causas Raíces

En Fabricaciones Metálicas Carranza S.A.C. actualmente no existe un plan o programa de mantenimiento preventivo para sus 41 máquinas y equipos que operan en el proceso de producción de la plataforma. Elaborar una guía de mantenimiento para planificar, organizar, implementar, controlar y evaluar el proceso adecuado de las actividades de mantenimiento preventivo en la línea de producción de los equipos de perforación de Fabricaciones Metálicas Carranza S.A.C. para el año 2018. Para la implementación del programa de mantenimiento preventivo se analizarán los equipos que son los más importantes en el proceso productivo.

Desarrollo de la Propuesta de Mejora: Procedimiento de Mantenimiento Como propuesta de mejora se propone diseñar procedimientos de atención para el mantenimiento preventivo y correctivo. La empresa no cuenta con herramientas y equipos suficientes para que los usuarios utilicen algún tipo de mantenimiento o limpieza. Para el año 2017, la empresa FAMECA S.A.C. no proporciona ningún tipo de formación relacionada con las actividades de mantenimiento a sus operadores de producción.

La empresa no cuenta con un proceso de mantenimiento definido, por lo que, cuando se presenta una falla en los equipos de producción, no se sabe qué medidas se deben tomar para solucionarla.

Inversión por Herramientas / Metodología

Cabe señalar que durante el 2017 la empresa no brindó ningún tipo de capacitación relacionada con las actividades de mantenimiento, por lo que el indicador es respectivamente 0%. En promedio, se conoce que el monto por mantenimiento exterior durante el 2017 fue de S/. Para garantizar que el plan de mantenimiento preventivo como herramienta TPM pueda ejecutarse, es necesario brindar capacitación externa que aborde temas relacionados con la gestión del mantenimiento y los equipos industriales.

Con el programa de capacitación propuesto, se espera reducir el costo del mantenimiento externo en un 20% y con la reducción en el número de fallas, el costo de los repuestos se reducirá en un 20% ya que no habrá necesidad de reemplazar repuestos más adelante. de tiempo. .

RESULTADOS

Ahorro obtenido implementando la propuesta de mejora
Estado de Resultados
Flujo de Caja
CÁLCULO DEL VAN/TIR

Reducción del 10% en el número de fallas de los equipos en la línea de producción de la plataforma, esto permite reducir en un 20% el costo de mantenimiento realizado por terceros ($33,512.00, lo que representa una reducción del 20%, y esto fue logrado gracias a sugerencias de mejora diseñadas e implementadas en la Línea de Producción de Plataformas en la empresa FAMECA S.A.C. Además, se logró determinar los beneficios económicos y financieros de utilizar herramientas de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la Línea de Producción de Plataformas en la empresa FAMECA S.A.C.

Finalmente, las mejoras redujeron en un 10% el número de fallas de equipos de la línea de producción de plataformas, lo que redujo los costos de mantenimiento ocasionados por terceros en S/50,858.00. En la línea de producción de plataformas de FAMECA S.A.C. se han utilizado herramientas TPM, tales como plan de mantenimiento preventivo, procedimiento de mantenimiento, adquisición de equipos de reparación, gestión de documentación y programa de capacitación. Los beneficios económicos y financieros de utilizar herramientas de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la línea de producción de plataformas de FAMECA S.A.C.

USO DE TPM PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL CAMPO DE CONFECCIONES DE PERUFASHIONS S.A.C.”

DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES

Discusión

Mansilla (2011) en su tesis titulada: “USO DE METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS Y REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN DE CHICLE EN UNA INDUSTRIA NACIONAL” implementó: Este estudio incluyó la implementación del 5to paso de TPM, la fase basado en revisión de procesos con el objetivo de lograr la estandarización y reducción de mermas en la producción de chicles en dos líneas de producción, denominadas línea 1 chicles sin azúcar y línea 2 chicles con azúcar. . Para ambas líneas de producción de chicles, luego de implementar el paso 5 y estandarizar el proceso, se demostró que se redujo el número de defectos de calidad como productos no conformes (línea 1: 57% y línea 2: 82%). .; reducción de paradas de equipos por errores de proceso como errores de proceso total (línea 1: 54% y línea 2: 2%), errores de proceso del departamento de calidad (línea 1: 68% y línea 2: 45%) y variación de medición, los principales causa de errores (línea 1: 13.% y línea 2: 27). En el caso de nuestra investigación, el porcentaje de mantenimiento preventivo aumentó a 24% y la disponibilidad de equipos de 91.40% a 93.12% debido a que el tiempo de reparación inicial (TTR1) se redujo de 3.704 horas a 2.963 horas (TTR2), lo que se logró gracias a las propuestas de mejora diseñadas e implementadas en la línea de producción de plataformas de Fabricaciones Metálicas Carranza S.A.C.

Silva (2005), en su tesis titulada: “IMPLEMENTACIÓN DE TPM EN EL ÁREA DE ENDEREZADO DE ACEROS AREQUIPA”, en la cual evidenció: La implementación de TPM se ha realizado en el área de Laminación en Frío de Corporación Aceros Arequipa S.A. La eficacia global del equipo (EGE) se midió desde el inicio de la implementación y se observó una mejora notable en la disponibilidad, el índice de rendimiento y el índice de calidad. Aguilar (2014), en su tesis titulada “PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MEJORA CONTINUA APLICAR TPM PARA DISMINUIR EL TIEMPO PERDIDO EN EL ÁREA DE TRAPICHE DE LA EMPRESA AZUCARERA AGROINDUSTRIAL SAN JACINTO S.A.A.

Como se muestra en nuestra investigación, en comparación con otras investigaciones, se ha confirmado la efectividad de la aplicación TPM para reducir los costos operativos, reducir los errores y aumentar la disponibilidad del equipo.

Conclusiones

Recomendaciones

Obtenido de http://www.metalmecanica.com/temas/20-anos-de-la-industria-metalmecanica-en-America-Latina+106698. PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MEJORA CONTINUA UTILIZANDO TPM PARA REDUCIR EL TIEMPO PERDIDO EN EL ÁREA DE TRAPICHE DE LA EMPRESA AZUCARERA AGROINDUSTRIAL SAN JACINTO S.A.A. Obtenido de Análisis_descriptivo_de_líderes_de_sectores_metalúrgicos_en_el_mundo_para_el_desarrollo_y_fortalecimiento_del_sector_metalúrgico_en_el_departamento_de.

PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ABRAZADERAS PARA AUMENTAR LAS UTILIDADES DEL GRUPO EMPRESARIAL SÁNCHEZ S.A.C. LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS Y LA REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN DE CHAMAMIKAKS EN LA INDUSTRIA NACIONAL”. DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LAS MÁQUINAS DEL ÁREA DE PAQUETE DE LA EMPRESA EMPESEC S.A. Y PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM.

Recuperado el 23 de octubre de 2018, de http://www.leaxpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmrobertsSpanish.htm.