Efecto de los Factores de Referencia de Textura y Velocidad de la Masa en la Generación de Residuos de Masa de Laminadora en la Zona 1. Diagrama de Pareto de Generación de Residuos de Masa en la Zona 1 del Taller de Máquinas Thomas L..
Planteamiento del Problema
Cabe señalar que estudios previos realizados por los departamentos de calidad y producción han descubierto que en la fase de fundición de la línea de producción de Thomas L. cuáles serán las características de un plan de acción que permita descubrir las causas que inciden en la formación de masa de residuos en la zona 1 por Thomas L.
Objetivos de la Investigación
- Objetivo General
- Objetivos Específicos
Antecedentes
Carabobo”, que le valió el título de administrador de empresas de la Universidad de Carabobo; con el objetivo de diagnosticar y analizar las causas que generan desperdicios productivos durante la elaboración de pizza, con el fin de diseñar un plan de acción que permita la reducción de desperdicios. Finalmente, Gil y Flores (2009) presentaron su trabajo de investigación titulado “Reducción de residuos en el proceso de producción de cinta adhesiva en una empresa manufacturera; caso: 3M manufacturera S.A.”, eligiendo el título de Ingeniero Industrial de la Universidad de Carabobo;.
Aspectos Teóricos
- Materia Prima
- Proceso Productivo
- Técnicas e instrumentos de recolección de datos
- Técnicas para el procesamiento y análisis de la información
- Diseño de Experimentos
La función principal de esta etapa es reducir el contenido de humedad de la galleta. Montgomery (2005) lo define como: “el cambio en la respuesta causado por un cambio en el nivel del factor.
- Tipo de Investigación
- Nivel de la Investigación
- Diseño de la Investigación
- Unidad de Análisis
- Población
- Muestra
- Fases Metodológicas
Por lo tanto, la presente investigación se consideró de tipo proyectiva, dado que se trabajó en relaciones de causa y efecto con el fin de formular una propuesta de plan de acción que permita reducir los residuos masivos en la Zona 1 de la Sala de Máquinas Thomas. . L. Relacionado con los objetivos y logros a alcanzar en la investigación, donde el grado significa el diferente grado de relación entre el investigador y el hecho de estudio. El diseño se refiere a las decisiones tomadas respecto del proceso de recolección de datos o experimentación que permiten al investigador lograr la validez interna del estudio, es decir, tener un alto nivel de confianza de que sus conclusiones no son falsas (Hurtado, 2010: 261).
Por lo tanto, el diseño se refiere a dónde y cuándo se recopila la información, así como a la amplitud de la información que se debe recopilar para poder entregarla. Para este estudio se utilizó un diseño experimental mixto, ya que los datos recolectados provinieron del lugar donde ocurrieron los hechos y estuvieron respaldados por la información documental correspondiente y las variables independientes o procesos causales de la Zona 1 de la Sala de Máquinas Thomas L. En cuanto a la perspectiva temporal, se utilizó un diseño contemporáneo, ya que el objetivo era obtener información sobre el evento ocurrido y en cuanto a la amplitud del enfoque, el diseño se centró en un solo evento, por lo que se denominó único. .
Para formar una muestra es necesario elegir cuál de las unidades de estudio participará en la aplicación de los instrumentos; esta selección se llama muestreo. pag. 269), por lo que en esta investigación la muestra para la primera población se definió mediante el diseño factorial establecido para el estudio, tomando en cuenta las condiciones establecidas por la empresa y para la segunda población se consideró una muestra censal, es decir, Se trabajó con la población total.
Una vez obtenida la información necesaria se elaboró un diagrama de proceso de la Zona 1 de la sala de máquinas Thomas.
Fase I: Describir el proceso productivo que se lleva a cabo en la Zona 1 de la
- Proceso de Fermentación
- Preparación de la Esponja
- Preparación de la Masa
- Etapa de Moldeo
- Zona 1
- Zona 2
- Zona 3
- Horneado
- Empaque
- Laminadores de dos Rodillos
- Lapper
- Chromebook
- Fotocelda
- Lonas de Grado Alimenticio
- Inicio del proceso – Cuarto de Fermentación
- Traslado a Sala de Máquinas
- Volteo de la Artesa
- Entrega de Masa – Rodillo HC
- Primer Laminado
- Entrega – Sheeter
- Segundo Laminado
- Entrega – Rodillo HR
- Tercer Laminado
- Entrega – Lapper
- Plegado de las láminas de masa en Lapper
La información obtenida se utilizó para elaborar dos (2) diagramas de proceso, uno que muestra todas las operaciones que forman parte del proceso de producción de galletas de soda y otro que describe las actividades específicas que se realizan en la Zona 1 de la Sala. Thomas L. Se utilizan como sistema de transporte que desplaza la galleta de refresco por cada una de las zonas de la sala de máquinas de Thomas L. Una vez descrito el equipamiento utilizado en cada una de las cirugías en la Zona 1 del Thomas L.
Una vez que el recogedor de polvo recibe el valle, procede a colocarlo y fijarlo en el volteador, para comenzar a girarlo; la cual se realiza en dos etapas, ya que la tolva no tiene capacidad volumétrica para manejar los kg de masa contenidos en el comedero. Desde la tolva hasta el primer par de panecillos el trayecto es corto, ya que la masa llega a ellos en 30 segundos. Al ser uno de los recorridos más largos y dependiendo de las indicaciones de la fotocélula de llenado, demora un tiempo de tres (3) minutos en entregar la lámina de masa a la Laminadora.
La descripción de cada una de las operaciones que conforman la Zona 1 del Centro Thomas L.
Fase II: Determinar los factores que intervienen en la generación de
- Maquinaria
- Métodos de Trabajo
- Mano de Obra
- Materia Prima
- Medioambiente
Además, al inicio de la fase de formado, la tolva en la que se deposita la masa no tiene la capacidad volumétrica necesaria para manejar la cantidad de materia prima que hay en las artesas, provocando desperdicios de masa. En este caso, el cumplimiento de las tareas que permiten realizar la fase de formación del cracker de soda depende de los procesos u operaciones que se realizan en la sala de máquinas. Por lo tanto, se pudo saber con la técnica realizada que no existía el Manual de Procedimientos de la Sala de Máquinas Thomas.
Por lo tanto, un control deficiente de estos factores, junto con la falta de mantenimiento, puede exacerbar la generación de desperdicios de masa durante la etapa de formación de galletas de soda. En verde se observa el poco control de los factores ambientales, temperatura y humedad relativa, donde se observa como continuas variaciones en sus valores modifican la textura de la masa a laminar en la Zona 1, incidiendo en la generación de desperdicios de masa. Textura de la masa, Giro incorrecto de la corteza, Mantenimiento del equipo, Temperatura del personal y ambiente.
El resultado obtenido en el diagrama de Pareto se refleja en el gráfico 1, donde se puede observar que los factores que tienen mayor incidencia en la generación de desperdicio de masa son: Textura de la masa con un 60,6%, seguido del mal giro de la artesa con un 19,8%. , lo que representa un porcentaje acumulado del 80,4%.
Fase III: Analizar los factores que influyen en la generación de desperdicios
- Análisis Teórico de los factores
- Análisis Estadístico de los factores
Estadística descriptiva de la generación de desperdicios de masa en el proceso de laminación de la Zona 1. Influencia de la textura y velocidad de la masa Factores de referencia en la generación de desperdicios de masa en el proceso de laminación de la Zona 1. Influencia de la textura y velocidad de la masa Factores de referencia en el Generación de residuos de masa en el Rodillo HC de la Zona 1.
Influencia de los factores de referencia de textura y velocidad de la masa en la generación de desperdicios de masa en el Rodillo HR de la Zona 1. Influencia de los factores de referencia de textura y velocidad de la masa en la generación de desperdicios de masa en la Lapeadora de Zona 1. Estadísticas descriptivas de la generación de residuos masivos por parte de los operadores de la Zona 1.
Estadísticas descriptivas de la generación de desperdicios de masa en la tolva de la zona 1. Efecto de la textura de la masa y los factores de la tolva en la generación de desperdicios de masa de la tolva de la zona 1. Residuos de masa en la tolva de la zona 1 versus textura de la masa y tolvas.
Fase IV: Caracterizar las causas que influyen en la generación de
La causa del problema radica en su capacidad volumétrica, ya que no es capaz de albergar todo el volumen de masa que tienen los cuencos. El efecto principal de esta causa es la generación de residuos masivos en la sección de la tolva, unido a este efecto se generan otros efectos secundarios como: mala laminación, sobrecarga de los rodillos y tracción de la tela, lo que también provoca que se generen residuos. aguas abajo se convierten en el proceso. Ajustar las referencias de velocidad de la línea según el tipo de masa que se esté trabajando.
La textura de una masa es un conjunto de propiedades físicas que se relacionan con los elementos que componen su estructura, perceptibles por el sentido del tacto. El cambio en la textura de la masa genera desperdicio durante el proceso de laminación y afecta los parámetros de textura de la galleta, volviéndola seca o muy quebradiza. Ajuste las velocidades de las líneas de referencia según el tipo de textura de prueba.
Inspeccionar las cubetas antes de procesar para comprobar la textura de la masa y realizar ajustes en las referencias si es necesario.
Fase V: Elaborar un plan de acción en la Zona 1 de la Sala de Máquinas
Garantizar uniformidad en la preparación de la masa, para evitar variabilidad de textura y hacerla manejable durante el volteo. Efecto o Problema: El cambio constante en la estructura de la masa genera residuos en varias secciones de la Máquina Thomas L Zona 1. Mantener en buenas condiciones el sistema de aire acondicionado de la máquina Thomas L.
Por otra parte, se agregó al Plan de Acción el Diagrama de Proceso propuesto para la Zona 1 de la Sala de Máquinas Thomas L. En el diagrama de Pareto se determinaron los factores de mayor ocurrencia en la generación de residuos masivos, a saber los siguientes: La textura de la masa (60,6%) y el mal giro del comedero (19,8%). Lo que conlleva a la programación de ajustes defectuosos de la línea de producción, lo que incide en la generación de residuos masivos.
L Green produce cambios en la estructura de la masa, dificultando su proceso de laminación y generando residuos de masa en sus diferentes secciones.
