Ha realizado el trabajo Elaboración de un caso de estudio titulado: “Aumento de la Productividad UTILIZANDO LA ESTRATEGIA LEAN PRODUCTION Y HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA”. De acuerdo con la modalidad de obtención del diploma, sin Reconocimiento de Validez Oficial de Estudios. Cumples con todos los requisitos y el trabajo que se ha preparado bajo mi dirección es de calidad suficiente para formar la base de tu examen de diploma, por lo que estás autorizado a presentarlo.
Albio Espinoza Vázquez y Carlos Santos porque fueron mis mentores a lo largo de mi carrera profesional, guiándome y apoyándome en las transformaciones Lean exitosas que logramos. Aumento de la productividad con el uso de la estrategia Lean Manufacturing y herramientas de mejora continua.
Introducción
- Objeto de estudio
- Contexto
- Problema
- Estructura de documento
La metodología que describiré se implementó exitosamente en toda la operación mexicana y para este Caso de Estudio me enfocaré únicamente en la fábrica en la ciudad de Monterrey en la unidad de negocio "Infusión Desechable" dedicada a la producción de soluciones de sistemas de infusión desechables. cuya asamblea es el trabajo. intenso. Antes de implementar esta metodología, la forma en que la empresa intentaba resolver los problemas carecía de un proceso metodológico para determinar el orden de atención o prioridades. Los objetivos de la empresa no se han logrado y como resultado hay un bajo rendimiento y productividad.
La empresa “MSM” intentó mejorar el desempeño del negocio sin lograr resultados significativos y duraderos, además, los logros se perdieron cuando hubo cambios en los responsables de los procesos, ya sean operativos o administrativos. Con un total de 78 empleados directos y un volumen de producción previsto para el año de 3.422.349 unidades producidas en 8 líneas de producción. La estructura de este documento se basa en los requisitos que deben tener los estudios de caso según lo define la Escuela de Negocios de la Universidad La Salle:.
Objetivos
Descripción del problema
Marco Conceptual
Lean Manufacturing
Tiempo Takt
OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos)
Cadena de Valor
Ciclo de Valor
Manufactura Celular
Célula de Manufactura
Kaizen
Sistema de Pull
Operación estándar
Secuencia de trabajo
Tiempo ciclo del operador TCO
Tiempo ciclo de máquina TCM
Observación de tiempos
Productividad
Eficiencia
Eficacia
Procedimiento Metodológico
Identificación de valor
Mapear la cadena de valor
- Diagnóstico de las condiciones actuales
- Identificar oportunidades de mejora
- Desarrollar plan estratégico de eventos Kaizen enfocados a la
Crear flujo
- Identificar grupos de producto para definir las células de
- Comportamiento vs. la Demanda
- Tiempo ciclo de ensamble, herramentales/fixtures
- Tiempo Takt y células
- Balanceo de células al Tiempo Takt
- Resultados
La asignación de la línea en la que se produce el pedido del cliente depende de la disponibilidad de las líneas. Lean Manufacturing es una estrategia que enfatiza minimizar la cantidad de recursos (incluido el tiempo) utilizados para realizar todos los procesos de la empresa. Está relacionado con la producción en cadena. El taylorismo desarrolló un sistema de organización racional del trabajo que fue esbozado en la obra The Principles of Scientific Management (1911), Dover Publications. 2) El desarrollo de la cadena de montaje.
La implementación exitosa de la estrategia Lean Manufacturing requiere una planificación secuencial de actividades destinadas a crear valor y flujo a lo largo de la cadena. La figura anterior muestra un ejemplo del método de trabajo y la secuencia de actividades en una celda de producción. En los estudios tradicionales de tiempo y movimiento, el tiempo estándar de una operación (el tiempo necesario para que un operador trabaje a un ritmo normal para realizar la operación) se calcula en función de.
En la Metodología Lean utilizada en este caso de estudio no se utiliza la fórmula anterior, sino que se parte de identificar cada actividad que se realiza. Esta repetibilidad parece ser el tiempo más adecuado para definirlo como tiempo estándar de la operación. Debemos partir de este enfoque para desarrollar el plan táctico para secuenciar las mejoras para que la productividad sea eficiente y consistente ajustando el ritmo de producción a la demanda del cliente, fabricando solo lo que se necesita cuando se necesita, esto en la estrategia Lean es sincronizar las operaciones para Takt Time.
La Estrategia Lean, el uso de la metodología aquí presentada y los resultados obtenidos: mejora de la productividad en un 55%, reducción del número de operadores en un 14%. La mejor opción en el segmento de mercado es la que tiene mayor impacto en las operaciones para lograr los objetivos de la planta. Al agregar la línea de tiempo con datos de tiempo de ciclo y flujo de información, podemos trazar el estado actual de la operación en EE. UU.
El siguiente paso del mapeo de valor es identificar oportunidades para mejorar el flujo del proceso de la cadena de valor. Las demandas de los segmentos del mercado de productos (o líneas de productos) requieren una planificación, gestión y control efectivos de las operaciones de la empresa: gestionar el entorno de producción. Para 226 Infusion Desechables, se realizó un análisis de las herramientas/sujetadores utilizados en la producción utilizando datos de dibujos de ingeniería, inventario físico, el método de ensamblaje real y, en el caso del tiempo de ciclo, datos de la base de datos oficial de la empresa.
Como se define en 6.2 del Marco Teórico, el tiempo Takt es una función de la demanda o volumen previsto de un producto. Como ejemplo de este método de equilibrio, se utiliza uno de los productos desechables de infusión más simples del grupo celular 1: número de catálogo. El formato mostrado registra los tiempos cronometrados de cada elemento durante todo el ciclo de la celda. .
De esta forma, los nuevos tiempos de ciclo y el número de operadores necesarios para cada celda quedan como sigue:
Alternativa de solución
Conclusiones
Fuentes de Consulta
Es una relación porcentual que se utiliza para medir la utilización general de la máquina o del sistema. El uso de células de trabajo resulta en: reducción del tiempo de espera, simplificación del control de producción, reducción del espacio utilizado, reducción del movimiento de materiales, reacciones inmediatas. 1988, comparó la productividad de la industria automotriz japonesa, que estaba por detrás de la de los Estados Unidos (en ese momento), y señaló que la productividad de la industria japonesa podría aumentarse en un factor de diez eliminando el desperdicio en la cadena de valor. .
La gran diferencia entre la Estrategia Lean y las alternativas anteriores es que se trata de un sistema metodológico y estructurado, basado en la eliminación del desperdicio. La mejora continua nunca se detiene. Lo conseguido con Infusión Desechables es un paso hacia la visión de la Estrategia Lean: implementar un sistema Pull y la búsqueda de la perfección.
