Prótesis de Polietileno de Alta Densidad

En este marco de referencia, el objetivo del presente escrito es presentar el diseño y manufactura de prótesis de mandíbula hecha con placa de Polietileno de Alta Densidad (HDPE, por sus siglas en inglés) fabricadas por el proceso de Conformado Incremental Mono-Punto (SPIF, por sus siglas en inglés) para explicar y justificar su aplicación en la reconstrucción de mandíbula. La geometría real de la mandíbula es adquirida por tomografía computarizada (CT, por sus siglas en inglés) y manipulada con el objetivo de conseguir el archivo en modelo CAD (DICOM a modelo CAD). De ahí, es que puede generar un planear un tratamiento de reconstrucción de mandíbula y se proponga una aproximación al prototipo de la prótesis antes de la cirugía del paciente.

Este estudio, cuyo propósito es analizar, en función de la composición de la mezcla, la evolución de la energía de activación asociada a la relajación del elastómero, se realiz[r]

Existen diferentes recomendaciones de las cuales vamos a utilizar las más apropiadas para obtener un buen desempeño del trabajo y colocación de la tubería de Polietileno de Alta Densidad (PEAD) y así llegar a mejores resultados que sirvan a los involucrados a este tipo de trabajos ya que los datos que plasme en esta tesis deben ser totalmente aprobados, además de avalados por mi asesor de tesis, pero de ninguna manera pretende reemplazar a normas de la industria ó especificaciones de proyecto, la intensión de esta tesis es de proveer direcciones a seguir, basadas en experiencias de los expertos que me apoyaron en investigaciones y recomendaciones para una adecuada instalación y buen funcionamiento del la tubería PEAD.

T 668 4234 M562 2014 UNIVERSIDAD NACIONAL DE C~JAMARCA FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL NACIONAL Q ~ < ~ Q 1 riJ ~ ¡;;¡ ¡ > z ;; J ~ TESIS PROFESIONAL ASEGURAMI[.]

TIGRE en alianza estratégica con PLASSON líder mundial en accesorios para tuberías de polietileno desde hace más de 40 años, ofrece la más completa línea de conexiones electrosoldables y de compresión brindando soluciones inteligentes y altamente confiables, desarrolladas mediante el sistema SmartFuse que otorga un control integral completamente automático y monitorizado.

No Equador, a cobertura de água potável aumentou em 30% nos últimos anos, no entanto, é caracterizada pelo uso de tubos de baixa qualidade e eficiência, apresentando rachaduras logo após a entrada em serviço da rede. Os tubos utilizados nestes trabalhos são polietileno de alta densidade (PEAD) e policloreto de vinil (PEV). O desenvolvimento de novas tecnologias permitiu a fabricação em massa destes polímeros para múltiplas aplicações, por trás desse sucesso e crescimento, há um desenvolvimento contínuo como o progresso tecnológico dos processos de fabricação, a melhoria dos sistemas de união, qualidade e testes. Quanto aos processos de instalação e as normas que existem para a colocação destes tubos "in situ" torna-se tedioso e longo tempo de execução, porque é necessário remover a terra que logo deve ser desalojado e substituir. Um dos desenvolvimentos mais recentes diz respeito a um dos avanços tecnológicos no polietileno com propriedades de resistência significativamente superiores aos do tradicional, este novo tubo que está a ser utilizado em Guayaquil é caracterizado por uma elevada resistência à fissuração e um excelente comportamento. A longo prazo, demonstrando uma duração projetada de mais de 100 anos chamada Very Resistance To Crack (VRC), um tubo feito de polietileno reforçado por coextrusão. E não é necessário respeitar os parâmetros de enchimento dos tubos tradicionais; Ou seja, adapta-se ao campo de instalação.

Al aplicar este nuevo sistema de ventilación, se vieron resultados positivos en cuanto a una disminución en la concavidad del material (Foto 38). No obstante, aún suponiendo un flujo de aire homogéneo y simétrico (que seguramente era falso), no resultó tan sencillo mantener el aire de forma pareja, es decir, centrado horizontalmente además de verticalmente (igual aire sobre ambas caras de la lámina). A lo mejor una flauta mejor fabricada y bien montada, con una distribución de agujeros precalculada (no al arbitraria como la que se utilizó) y flujos de aire uniformes sí sea capaz de generar láminas totalmente planas. No obstante, sería un montaje extremadamente inestable y sensible, lo cual sería muy inconveniente en una aplicación industrial. Y de todas formas, aún si el material pareciera uniforme desde su exterior, hay que recordar que fue generado a partir de un perfil fuerte de velocidades, y desde luego siempre habrá más material acumulado en el centro, lo cual implicaría una densidad dispareja, pero más grave aún, la posibilidad de altos esfuerzos internos residuales (por lo que el material fue obligado a comprimirse). El hecho es que se trata de eliminar el perfil de velocidades antes de que el material salga del dado; unas soluciones tradicionales serían disminuir el espesor de la rejilla del dado en su centro, o calentando los bordes a una temperatura superior al centro, ambos métodos restringiendo el flujo central facilitando el flujo lateral; sin embargo, el Brabender es una extrusora a escala piloto, y su pequeño dado no permite tanta flexibilidad: se calienta a una sola temperatura, y aunque sí tiene 5 tornillos diferentes para apretar, los resultados no son muy notables.

El tipo de material es un factor que condicionará mucho la calidad del producto obtenido. Las resinas empleadas en extrusión-soplado deben tener viscosidad alta en estado fundido y además el fundido debe desarrollar una resistencia elevada, de modo que la deformación que sufra el material cuando sale de la máquina de extrusión hasta el soplado sea mínima. En caso contrario, el hinchamiento que sufre el material cuando sale de la boquilla de extrusión, junto con la deformación causada por el efecto de la gravedad cuando el parison queda colgando hacia abajo, provocarían un espesor muy grande en la parte inferior y deficiente en la parte superio r, que en algunos casos podría ser compensada con una programación del parison adecuada, pero que en la mayoría provocaría piezas de calidad deficiente. Otra característica importante de la resina es su extensibilidad que delimita la máxima relación de soplado que puede alcanzarse y si las esquinas y ángulos podrán moldearse de manera adecuada.

Uno de los objetivos más importantes del presente capitulo era analizar, a través de los diferentes parámetros físicos que intervienen en el ensayo PENT, las posibilidades que existen de reducir los largo tiempos de ensayo, garantizando que el proceso de fallo principal del material sea por SCG. A través de los resultados obtenidos se ha observado como, para todos lo materiales analizados, podría incrementarse tanto la carga como la temperatura de ensayo. En lo referente al incremento de la temperatura, se ha visto como una temperatura de 90ºC supone una importante reducción de los tiempos de ensayo, sin que ello afecte al proceso de fallo objeto de estudio. A partir de estos resultados, la primera medida a tomar para conseguir el objetivo buscado, sería incrementar la temperatura de análisis a 90ºC. El esfuerzo también podría incrementarse a un valor mayor de 2,4 MPa, guardando siempre un cierto margen de seguridad. Este valor podría ser de 2,8 MPa, aunque en el caso de materiales de mayor densidad (como son el PE80B y el PE100B) este valor podría elevarse a los 3,0 MPa. En la Tabla IV-4 se resumen los valores de tiempo y la reducción que estas nuevas condiciones supondrían. El tiempo de fallo se reduce, de media, cinco veces para cada uno de los materiales analizados, resultado que teniendo en cuenta los altos tiempos de fallo que suelen darse en los polietilenos para aplicación de tubería, viene a suponer un muy alto número de horas de adelanto en la realización de los ensayos.

En la Tabla 4 se presentan los resultados promedio de los ensayos de flexión para el PEAD y los materiales compuestos de PEAD y NTT dispersados con CTAB y compatibilizados con PEMA. Se observa que la incorporación de NTT previamente dispersados con CTAB y compatibilizados con PEMA en la matriz de PEAD provoca un incremento de 13,61 % en el esfuerzo y del 29,68 % en el módulo de flexión. En el estudio realizado por Zou, Feng, Wang y Liu (2004) al emplear polietileno de alta densidad reforzado con 1 % w/w de nanotubos de carbono, se obtuvieron incrementos del 7,43 % en el esfuerzo de flexión y del 8,46 % en el módulo elástico. Estos valores son menores en comparación a los obtenidos en este estudio correspondientes a 13,61 % para el esfuerzo de flexión y 29,68 % para el módulo elástico.

Superlicie el'ectiva de contacto entre libra y matriz: a) Esquema de la superficie de la fibra sin tratamiento y tratada con solución acuosa de NaOH al 2%; (b) Mi[r]

Los productos de Polietileno reciclado de alta densidad de MADEPLAST se encontrarían en la fase de investigación y desarrollo que es previa a la fase de introducción que también puede ser llamada de presentación, ya que es un nuevo producto que estaríamos fabricando en el país. En esta etapa nuestras ventas estarán a niveles bajos porque todavía no habría una amplia aceptación del producto en el mercado. La disponibilidad del producto, para el comprador, sería limitada así mismo la competencia será limitada o nula.

12 Con el aumento del peróxido se logra incrementar la región de recuperación del material, por ejemplo con el masterbatch S-1705 a una composición del 5% se logra aumentar la deformación plástica de 7.7% de la re- sina virgen a un 39.9%, esto coincide con la disminución del modulo y la formación de enlaces entre las ca- denas del polímero que permiten llevar el material a su posición inicial soportando mayores deformaciones. Finalmente la otra propiedad que se estudio, fue la deformación de ruptura que se muestra en la figura 13. Es- tos resultados muestran como a bajas composiciones de peróxido, en donde la densidad de reticulacion es baja se le confiere al material mayores propiedades elásticas como ocurre con el 1% del masterbatch PLC-5 en donde se aumenta la deformación de ruptura de 411% de la resina virgen a un 498%. Por otro lado a medida que se aumenta la densidad de reticulacion y se disminuye la libertad de movimiento de las cadenas, la estruc- tura tiene mayores problemas para deslizar la cadenas y distribuir la energía, lo cual da como resultado la fractura como ocurre con las formulaciones del masterbatch S-1705, que a un 5% disminuye la deformación de ruptura a un 51%.

El proceso térmico durante la extrusión que induce la reacción de oxidación de parte de la magnetita en hematita, se lleva a cabo en mayor proporción en aquellas muestras que contienen menos peso en magnetita tal y como lo como muestra la gráfica 4.6. Una mezcla más fluida dentro de la extrusora como las obtenidas en el momento de producir el polietileno puro o las muestras M10 o M20, puede llegar a tener un calentamiento más homogéneo a lo largo del husillo favoreciendo la reacción de oxidación del material particulado. Caso contrario sucede con las mezclas con contenidos mayores al 30% de magnetita (M30-M40), al ser menos fluidas debido al mayor peso de material sólido circundante en proporción al plástico fundido. Puesto que la cantidad de magnetita es mayor, aumentar la temperatura homogéneamente en toda la masa que fluye por el tornillo sin fin a las temperaturas de extrusión determinadas será más difícil y por tanto la reacción de oxidación se dará en menor proporción. Hay que tener en cuenta además, que esta transformación es un proceso independiente del tiempo como lo avalan trabajos anteriores [98]. Los tiempos de extrusión para las muestras preparadas son prácticamente iguales en todos los casos y se pueden observar en la tabla 3.5.

El mundo actual requiere con urgencia del uso y reúso eficiente de los materiales, aprovechando también los desechos y residuos producidos en diversos centros industriales disminuyendo no solo los costos de producción, sino también la contaminación del medioambiente [1]. En el presente trabajo se desarrolla materiales compuestos utilizando residuos de una madera nativa peruana que abunda en la región Ucayali conocida como Bolaina blanca (Guazumacrinita) y polietileno de alta densidad, sometidos a dosis de radiación gamma a los que se les evalúa las propiedades y características como producto. La industria maderera y el de los plásticos dejan comosubproducto grandes cantidades

en el estado fundido y en la parte terminada son funciones del peso molecular, la distribución de pesos moleculares, DPM, y de la densidad de la resina. Las resinas lineales de baja densidad, son el crecimiento más rápido de los polietilenos, debido a su penetración al mercado de las películas ofreciendo un balance de resistencia y rigidez, el LLDPE es usado puro o en una mezcla rica con LDPE en equipos de extrusión diseñados para optimizar la salida.

Pasado este tiempo se carga la máquina con 2 kilos de pellets de polietileno de alta densidad para extrusión de película y se enciende el tornillo. Una vez que se observe al material salir por el cabezal de extrusión se procede a pegar una funda pasada por todos los rodillos para que sirva de guía para el plástico recién formado y se regula el caudal de aire necesario para formar una burbuja. Luego se procede a enrollar el material ya formado y se está supervisando que el equipo opere correctamente. Una vez terminado, se espera que no salga material de la máquina para asegurarse que el túnel de extrusión quede limpio y se procede a apagar la máquina. A su vez también el chiller y se purga el compresor. Luego se apagan todas las máquinas.

SECCIÓN 7 – MANEJO Y ALMACENAMIENTO Mantener en recipientes de polietileno fuertemente cerrados. Almacenar en un lugar fresco y seco con ventilación adecuada, separado de otras substancias químicas. Proteger del daño físico. Las instalaciones de almacenamiento se deben construir con fines de contención y neutralización de derrames. El manejo y almacenamiento requiere materiales y tecnología especiales para los recipientes, los cuales se pueden obtener de los proveedores. Los envases de este material pueden ser peligrosos cuando están vacíos ya que retienen residuos del producto (vapores, gel o líquido); observe todas las advertencias y precauciones que se listan para el producto.

[3] García Mendoza, Abisai j. (2007), Los agaves de México [4] Albinante, É. B., Sandra Regina (2012). Revisao des tratamentos quimicos de fibra natural para mistura com poliolefinas. 114-122. [5] Valverde Redes, Eduardo (2012), Comportamiento fotooxidativo de compósitos de polietileno de alta densidad con incorporación de m-BiVO4 y y-Bi2MoO6.

bioetanol y selectividad a etileno de 99.96% y 99.4% respectivamente. Sin embargo, la alúmina activada tiene desventajas como baja actividad, bajo LHSF de la alimentación, altorendimiento de etileno 99.5 >99 >99 99.2 temperatura de reacción y alto consumo de energía. Se sigue investigando de zeolitas a baja temperatura. El catalizador TZSM-5 es una zeolita con alto contenido de sílice. Permite el uso bioetanol muy diluido lo cual puede eliminar la necesidad de la deshidratación costosa del bioetanol. La temperatura de operación es debajo de 300°C y tiene una alta velocidad espacial horaria basada en el peso (WHSV) en el rango de 0.1 hr-1 a 50 hr-|. En el 2011 se mejoró un catalizador modificándolo con fosforo con la ventaja de obtener un catalizar más estable y activo. El catalizador de zeolita SAPO-34 es otro catalizador usado para la deshidratación de bioetanol. Tiene un menor rendimiento que el TZSM-5 pero tiene una mayor estabilidad. El catalizador de zeolita TZSM-5 se prefiere debido a que actividad y selectividad son las más alta que los otros catalizadores a una temperatura más baja. Da cerca de 100% de conversión de bioetanol y selectividad a etileno. Además, la regeneración en el proceso Lummus remueve el coque formado sobre los sitios activos del catalizador TZSM-5 lo cual mejora la reactividad y estabilidad del catalizador. Adicionalmente varios estudios han mostrado que modificaciones del TZSM-5 con especies de Mo o P han mejorado exitosamente su actividad y estabilidad. Por lo tanto, se considera con bastante certeza que el catalizador TZSM-5 es el más adecuado para el proceso.