Reducción directa

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Análisis de la degradación de refractarios en un reactor de reducción directa de mineral de hierro

Análisis de la degradación de refractarios en un reactor de reducción directa de mineral de hierro

Podemos definir que en general los concretos a base silica coloidal mostraron un mejor comportamiento en cuanto a las pruebas que les realizamos, sin embargo para el uso del horno de reducción directa podríamos deducir que esta sobrado en cuanto a sus beneficios para el uso que le queremos dar, probablemente resista más temperatura y sus propiedades están por encima de lo que requiere el horno, así como su costo es muy superior haciendo comparación con los base aluminato de calcio, el uso y propiedades que nos mostró estos últimos (Material A) son óptimos para la aplicación en este horno de reducción directa.
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Comportamiento del fósforo en escorias sintéticas de Pellet Feed para reducción directa

Comportamiento del fósforo en escorias sintéticas de Pellet Feed para reducción directa

En el caso particular de los pellets para Alto Horno y Reducción Directa, la presencia de fósforo es siempre indeseable, por su inevitable migración al arrabio y al hierro esponja. Así, restricciones sobre sus porcentajes en los pellets para AH e RD es siempre motivo de atención por parte de las plantas integradas y semi-integradas. En el caso particular de los pellets RD, foco del presente trabajo, la restricción ha sido cerca de 0,04%. Considerando que algunos concentrados poseen porcentajes de fósforo más elevados que este, un programa de pesquisa fue entonces definido de forma a viabilizar su uso en la fabricación de pellets RD, sin que eso traiga perjuicio para el uso de DRI en la operación de refino realizada en el Horno Eléctrico a Arco-EAF.
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Implementación de un proceso experimental de carburización del hierro esponja con gas natural y su aplicación en el proceso de reducción directa con carbón SL/RN

Implementación de un proceso experimental de carburización del hierro esponja con gas natural y su aplicación en el proceso de reducción directa con carbón SL/RN

De acuerdo a los resultados obtenidos, es factible la carburización con gas natural al hierro esponja obtenido en el proceso de reducción directa con carbón SLIR[r]

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Desgaste en recubrimientos duros en el transporte neumático de hierro de reducción directa

Desgaste en recubrimientos duros en el transporte neumático de hierro de reducción directa

E l fierro esponja o hierro de reduc- ción directa (HRD) se obtiene por la reducción del mineral de hierro en reactores con atmósferas de hidró- geno y monóxido de carbono. La composición típi- ca del HRD es 90% mínimo de hierro. El resto está formado por residuos como silicio, calcio y carbo- no. Actualmente, el fierro esponja necesita ser trans- portado de los reactores de reducción directa a los hornos de acería. La transportación de las partícu- las en caliente a los hornos de acería puede ser por tren, camiones o bandas transportadoras. Una al- ternativa es el transporte neumático; esto significa ahorro en tiempo y energía, de otra manera tendría que esperarse al enfriamiento de las partículas para después ser transportadas y luego volver a calentar- las en los hornos. Para que este proceso se justifi- que en ahorro de energía, la transportación deberá realizarse a temperaturas que van desde los 400 hasta los 800°C, aproximadamente. Las partículas transportadas son formadas por pélets de fierro es- ponja arriba de 12 mm en diámetro y partículas de polvo menores de 2 mm de diámetro. La razón de transporte se espera que esté en el orden de 100 a 400 tons por hora, y las distancias son de 60 a 600 metros. 1,2
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2.) ORÍGENES DEL ACERO: Nuestros antepasados metalúrgicos se las ingeniaron para producir la "reducción directa" del mineral que - TRATAMIENTOS TÉRMICOS

2.) ORÍGENES DEL ACERO: Nuestros antepasados metalúrgicos se las ingeniaron para producir la "reducción directa" del mineral que - TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Nuestros antepasados metalúrgicos se las ingeniaron para producir la "reducción directa" del mineral que contenía el hierro, rodeándolo totalmente de carbón de leña y provocando la combustión de este último. Los métodos rudimentarios de que disponían para activar la combustión, no permitían lógicamente obtener una temperatura lo suficientemente elevada para fundir el metal. En su lugar, obtenían una masa esponjosa, pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que martillear repetidamente al rojo vivo, para eliminar la escoria e impurezas. Estos martilleos, además, lo endurecían, consiguiendo así barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo primitivo del acero.
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Formación de capas de hierro sobre la pared interna de los reactores de reducción directa

Formación de capas de hierro sobre la pared interna de los reactores de reducción directa

Los ladrillos refractarios se encuentran entre los ma- teriales más utilizados en los equipos para llevar a cabo procesos a alta temperatura, tales como en las industrias productoras de acero, cemento y vi- drio entre otras. Al igual que otros materiales de construcción que trabajan en condiciones extremas de operación, los refractarios juegan un papel im- portante en la disponibilidad de los equipos de pro- ceso, ya que su cambio o reparación generalmente implica paro del equipo. En esta primera parte se describe la problemática de la formación de capas para un reactor de reducción directa, que al ir incrementando su tamaño y resistencia generalmente producen perturbaciones en la calidad del produc- to o disminuyen la capacidad o disponibilidad de la planta, por paros para deshacerse de las mismas. La descripción del mecanismo de anclaje y creci- miento de las capas constituye el propósito de este trabajo.
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Formación de capas de hierro sobre la pared interna de los reactores de reducción directa  Parte II

Formación de capas de hierro sobre la pared interna de los reactores de reducción directa Parte II

En los reactores de reducción directa se presenta el fenómeno de formación de capas del producto lla- mado “hierro esponja”, las cuales se adhieren al ladrillo sílico-aluminoso. En este segunda parte se analizaron los resultados de las pruebas a nivel la- boratorio e industrial y se dedujo un mecanismo que describe al anclaje y crecimiento de las capas. Se confirmó la importancia del esfuerzo cortante y una vez identificado este factor se propuso un método para disminuir el problema de adhesión en el re- fractario. El éxito de este método es la prueba de que las variables que se consideraron son en efecto importantes y que el mecanismo propuesto es co- rrecto.
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Montaje de Zaranda y control de elementos particulados sólidos generados por los finos de carga a los hornos de reducción directa de SiderPeru

Montaje de Zaranda y control de elementos particulados sólidos generados por los finos de carga a los hornos de reducción directa de SiderPeru

La reducción de las emisiones es evidentemente el mejor método de control. El cuadro 4 muestra los principales métodos de control disponibles en explotación de minas. El conjunto ventilación local exhaustiva y equipo de control de contaminación es una alternativa viable para muchas fuentes en la explotación minera. Filtros de mangas son equipos comunes y bastante empleados, pero no sirven cuando hay gases a alta temperatura, pues las mangas acostumbran a ser hechas de material sintético. De este modo, fábricas de cemento emplean habitualmente filtros electrostáticos en el agotamiento de hornos. Ciclones son equipos más simples y baratos que pueden ser eficientes en algunos casos, como por ejemplo silos de almacenamiento. El cuadro 5 muestra la eficiencia que puede obtenerse por los principales tipos de equipos de disminución de particulados, en condiciones óptimas de operación. Se nota que es relativamente fácil eliminar partículas más gruesas, sin embargo es mucho más difícil reducir finas, particularmente la fracción respirable.
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Mecanismo de formación de capas sobre las paredes en los reactores de reducción directa

Mecanismo de formación de capas sobre las paredes en los reactores de reducción directa

Se logró la formación de capas en el laboratorio gracias a un nuevo diseño donde se usa una celda rotacional que permitió aplicar esfuerzos de corte a la interfase pelet-refractario, co[r]

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Estudio de la reducción de cloranilo a tetraclorohidroquinona utilizando hierro de reducción directa (HDR)

Estudio de la reducción de cloranilo a tetraclorohidroquinona utilizando hierro de reducción directa (HDR)

Se obtienen mejores rendimientos de hidroquinona y un producto más puro cuando la suspensión de polvo de hierro se mantiene a (60-65)°C y a presión reducida. El rendimiento es de 80% [r]

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Desgaste en recubrimientos duros en el transporte neumático de hierro de reducción directa

Desgaste en recubrimientos duros en el transporte neumático de hierro de reducción directa

En estudios recientes de desgaste de tres aceros de b a j o carbono en el transporte.. neumático de pélets de fierro esponja en fase densa a 300°C, realizados por D.[r]

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Ventajas técnicas y económicas de la producción de acero a través de la ruta MINIMILL

Ventajas técnicas y económicas de la producción de acero a través de la ruta MINIMILL

El Costo de Capital estimado para la producción de acero fueron desarrolladas usando los costos de las diferentes operaciones unitaria necesarias para la producción acero (peletización, reducción, fusión en el horno de arco eléctrico, afino en el horno cuchara), dentro de lo que es la etapa de reducción directa se tomó en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas (Midrex, Hy L, SL/RN). Información proporcionado por la consultora LOOKWOOD GREEN así como datos suministrados por el proveedor fueron usados para sentar las bases de estimaciones mas recientes o donde no se contaba con información disponible.
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DISEÑO DE UN HORNO PILOTO PARA FABRICACIÓN DE HIERRO ESPONJA

DISEÑO DE UN HORNO PILOTO PARA FABRICACIÓN DE HIERRO ESPONJA

El objetivo del presente trabajo es el diseño y la construcción de un Horno Piloto de reducción directa de minerales de hierro, que sirva para realizar pruebas de bajo costo para sust[r]

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Smelting in cupola furnace for recarburization of direct reduction iron (DRI)

Smelting in cupola furnace for recarburization of direct reduction iron (DRI)

KEYWORDS: Cupola furnace; Direct reduction; Recarburization; Silicon; Slag1. PALABRAS CLAVE: Escoria; Horno de cubilote; Recarburación; Reducción directa; Silicio.[r]

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Reemplazo parcial de carbon bituminoso por residuos no metálicos que proceden de la limpieza de la chatarra durante su Fragmentación

Reemplazo parcial de carbon bituminoso por residuos no metálicos que proceden de la limpieza de la chatarra durante su Fragmentación

Por otro lado según la información técnica revisada, el proceso productivo de la Planta de Reducción Directa emplea 02 hornos rotatorios que reúnen las características necesarias para el empleo de este tipo de combustibles, pues las temperaturas de cámara de estos hornos se mantienen entre los 1,000 y 1,100 °C en la totalidad de sus 40 metros de longitud. A la vez, la cámara de postcombustión de mantiene por encima de 900 °C y los gases de salida son enfriados bruscamente por debajo de los 250 °C antes de su entrada a los precipitadores electrostáticos. Por ello se concluye que estos hornos son unidades térmicas ideales para el uso del combustible alternativo a producir.
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Diseño e implementación de mejoras en el sistema de aire comprimido en la planta II de la Corporación Aceros Arequipa S.A.

Diseño e implementación de mejoras en el sistema de aire comprimido en la planta II de la Corporación Aceros Arequipa S.A.

El presente Informe de Suficiencia desarrolla un análisis del sistema de aire comprimido de las Planta Reducción Directa y de la Planta de Aceria.. 1.4.- LIMITACIONES.[r]

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Estudio comparativo de reducción carbotérmica de mineral de hierro utilizando microondas

Estudio comparativo de reducción carbotérmica de mineral de hierro utilizando microondas

establecen que la reacción se lleva a cabo en este rango de temperaturas. Estas temperaturas corresponden al dominio de la reducción directa. 5.3 1 Fotografía de SEM sobre una muestra ra[r]

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Proporcionalidad directa e inversa

Proporcionalidad directa e inversa

Gran parte de los conceptos y procedimientos que se van a tratar en esta unidad son ya contenidos estudiados por los alumnos en cursos anteriores. Conceptos tales como mag- nitudes directa e inversamente proporcionales han sido vistos a partir del primer ciclo de la Educación Secundaria Obligatoria. Posteriormente, y de manera paulatina, se van in- troduciendo a lo largo de esta etapa educativa todos estos contenidos hasta llegar al cuarto curso, que es donde se repasan y se amplían todos los aspectos relacionados con la proporcionalidad numérica.

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Combustión directa de la biomasa

Combustión directa de la biomasa

La biomasa sólida se emplea en este sector como combustible para cocina y principalmente para la producción de calefacción y agua caliente sanitaria en equipos individuales, como cocinas[r]

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LA CONTRATACIÓN EN LA VENTA DIRECTA

LA CONTRATACIÓN EN LA VENTA DIRECTA

Sin embargo, a pesar que el colaborador pueda incorporarse a la empresa de venta directa por diferentes razones, lo cierto es que su permanencia dependerá significativamente de la obtención de beneficios económicos en el corto plazo. Para ello, el principal mecanismo de atracción y retención de los colaboradores será el otorgamiento de incentivos, los cuales serían claramente expuestos y ofrecidos desde el momento de su contratación; por razones de seguridad jurídica debería ser pactado expresamente en el respectivo contrato de comisión mercantil o en una hoja anexa de beneficios para todo aquel colaborador que labore para la empresa de venta directa.
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