SOLDADURA MIG

Silenciador construido de lámina de acero inoxidable ASTM A36 de longitud 300 mm, un diámetro 150 mm y espesor de 1.5 mm, esta lamina de acero se la lleva a una máquina baroladora que se encarga de cilindrar este cuerpo, luego pasa a la máquina soldadora electro punto para darle puntos de sujeción que servirán para fijar el traslape de la lámina, posteriormente el proceso de soldadura MIG, en la cual el posicionador circular lleva a cabo su trabajo de forma continua y constante. En la Figura 1.20, que se muestra el silenciador ya rematado en su perfil circular de diámetro de 150 mm, para este modelo se soldara el perfil circular.

Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aleaciones de metales reactivos, casi todos los tipos de hierro, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 milímetros y en todas las posiciones. La soldadura MIG es usada principalmente para la unión de los componentes del cuerpo principal de un auto, en las juntas de acero y en los sistemas de transporte. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

El empleo del procedimiento MIG/MAG se hace cada vez más frecuente en el sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente

Los resultados obtenidos de la estancia en “Manufactura Integral MA-IN S. de R.L. de C.V.” fué la fabricación exitosa del fixture PM7RH para soldadura MIG en una celda de General Motors, ubicada en la empresa Flex N Gate, Querétaro para el ensamble de 3 piezas por medio de cordones de soldadura de Handles, que constituyen la base para frenos de mano automotriz izquierdos, que serán enviados a Sao Caetano so Sul, Brazil para su ensamble al auto Chevrolet® Spin MPV que será lanzado en Bekasi, Indonesia en el continente Europeo a mediados del año 2013.

10020210 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIER?A FACULTAD DE INGENIER?A MEC?NICA IMPI EMENTACION DEL CONTROL DE VELOCIDAD Y DISE?O MECANICO DEL SISTEMA POSICIONADOR DE SOLDADURA MIG MAG TESIS PARA OPTAR EL[.]

Tratar de resumir este trabajo en algunas líneas ha sido un poco complicado debido a la diversidad de información relativa a el proceso de soldadura MIG-MAG , por eso con la finalidad de poder hacerlo ligero lo he separado en diversos capítulos; iniciando por la descripción o marco teórico (necesario desde mi punto de vista) del proceso de soldadura, así como las principales variables que gobiernan a este proceso y lo hace uno de los más usados en la industria de fabricación metálica principalmente, al final se describe los usos y aplicaciones (relacionados principalmente con los metales más comunes usados, llámese acero al carbono, acero inoxidable y aluminio principalmente). Así como cualquier parte final tenemos las conclusiones más resaltantes y el apoyo bibliográfico en el cual se basa este trabajo.

La soldadura del aluminio necesita velocidades de avance específicas. A diferencia del acero, la alta conductividad térmica del aluminio determina el uso de ajustes de intensidad y velocidad de avance más altos. Si la velocidad de avance es demasiado baja, el soldador corre el riesgo de perforar la chapa, en especial, si es chapa delgada. Durante su solidificación y fruto de su elevado coeficiente de expansión térmica, el incremento de temperatura provoca cambios en la forma de las piezas de aluminio que pueden originar la aparición de grietas, deformaciones o tensiones residuales. Por lo que se recomienda utilizar soldaduras por arco pulsado para reducir el aporte térmico sobre la pieza.

El proceso de soldadura MIG (Metal Gas Inert ), también conocido como Gas Arco Metal (MAG) o GMAW (Gas Metal Arc Welding), se basa en una línea de alimentación continua del electrodo continuo. El cual es consumible el cual se protege aplicando un gas de procedencia externa. Una vez que el operador a realizado los ajustes iniciales del equipo con la característica de regular la velocidad del electrodo en su avance y de controlar la temperatura en el proceso de soldadura, (por variación de la corriente eléctrica) al igual que el fluido del gas protector. Estas variables están en función de las características del proceso (material, espesor, aporte, posición, etc.) [II.2]. Por todo esto los únicos controladores manuales que el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del desplazamiento. Así como, el posicionamiento de la pistola. Cuando se cuenta con los ajustes apropiados, la longitud del arco y la corriente (es decir la velocidad de alimentación del alambre) se mantiene automáticamente. En el proceso MIG existen tres formas de transferir el metal sobre la pieza y estas son la transferencia por inmersión o corto circuito, la globular y en determinadas circunstancias transferencia por aspersión [II.11].

Se alimenta un gas de protección para proteger el electrodo, la pileta líquida y el metal de soldadura durante la solidificación de la contaminación atmosférica. El arco eléctrico se produce por el paso de la corriente a través del gas de protección ionizado, que conduce la electricidad. El arco se establece entre la punta del electrodo y la superficie de trabajo. El calor generado funde el metal base. Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo de la unión y el arco funde progresivamente las superficies de empalme. Si se usa alambre de aporte, se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura para llenar la unión.

Introducción técnicas básicas de soldadura Realización del diseño final Prácticas de soldadura Realización del diseño final Prácticas de soldadura Realización del diseño fi[r]

considerables en chapas gruesas,  si la pieza es de gran  tamaño  la  soldadura tiene un efecto primario de tensiones en una relativa  pequeña  región  alrededor  del  cordón;  y  no  tiene cambios bruscos  de  tensiones  en  otras  partes. Este efecto de la soldadura puede ser más significativo para piezas pequeñas.

El soldeo fuerte y el soldeo blando consisten en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el [r]

La deposición de gotas metálicas aplicando en el proceso soldadura CMT [2] ocurre entre frecuencias eléctricas, que oscilan de 50 a 120 Hz, que corresponden a los ciclos eléctricos (de aplicación de corriente y voltaje). La deposición metálica se ha descrito que ocurre por tensión superficial, a la frecuencia comúnmente empleada de 60 Hz [2], lo que conduce a cordones con un coeficiente de forma constante, incluso apreciable a simple vista sin oscilaciones superficiales en ancho y alto; igualmente ocurre en su profundidad. Esta misma característica se aprecia en cordones realizados con soldadura con arco sumergido (SAW-Submerged Arc Welding, de sus siglas en inglés) [2].

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000

La geometría del cordón juega un importante rol en las propiedades mecánicas finales de la unión soldada. Variables de la geometría del cordón, tales como, ancho del cordón, altura y profundidad de penetración, están fuertemente correlacionadas a las variables operacionales del proceso incluyendo corriente de soldadura, voltaje, velocidad de avance, gas de protección y distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo, entre otros (Altamirano, 2009). Por tal motivo, es vital la selección correcta de los niveles de las variables operacionales del proceso de soldadura para poder lograr una unión de calidad. En ese sentido Tarng Y. & Yang W. en su investigación, “Optimización de la geometría del cordón de soldadura en la soldadura por arco con gas de tungsteno por el método Taguchi, Taiwán publicado en 1998 aplicaron el método Taguchi para la optimización de la geometría de un cordón de soldadura realizado con GTAW. Estos investigadores demostraron que el método Taguchi provee una sistemática y eficiente metodología para encontrar los parámetros de soldadura idóneos para una geometría del cordón deseada. Durante su estudio encontraron que los parámetros de soldadura que tienen mayor influencia sobre la morfología del cordón son la velocidad de avance de la soldadura, intensidad de corriente y la polaridad. Reportando que el ancho del cordón, penetración y el tamaño del refuerzo son mejormente controlados mediante el uso de este método.

Podem observar que les cases que envolten la Font de Santa Margalida són cases senyorials, més o manco uniformitzades, que presenten estructures de l’arquitectura tradicional mallorquina, malgrat algunes ja incorporen elements del llenguatge classicista del segle XIX. Algunes d’elles daten del segle XVII o XVIII, i en el seu origen eren les posades que tenien a la vila els propietaris de les possessions. Totes elles segueixen la divisió de dues plantes i porxo, però hem de destacar especialment el casal de Can Prohens, actualment Casa de Cultura, el qual segueix l’esquema dels casals d’època barroca. La planta baixa ve definida per un portal de mig punt, amb dovelles amb bastant de regràs i brancals de pedra. L’arc es protegeix amb dos escaires a cada costat, de la mateixa pedra obrada, omplint el carcanyol. Disposa de dues finestres al costat, protegides amb brancals i llindes de pedra, i la de l’esquerra disposa d’ampit. Al costats del portal es conserva encara l’únic colcador que queda a la vila, ja que unes ordinacions al segle

La soldadura eléctrica por arco, es el procedimiento por el que se realiza la unión entre dos partes metálicas, aprove- chando el calor desarrollado por el arco eléctrico que se libe- ra entre un electrodo (metal de adjunción) y el material por soldar. La alimentación del arco de soldadura se puede obte- ner con una máquina generadora de corriente alterna (sol- dadora). En práctica esta soldadora, es un transformador estático monofásico que la convierte en idónea para fundir electrodos tipo RUTILO (deslizable) y ácido. Se pueden fun- dir electrodos básicos para corriente alterna si la tensión secundaria en vacío es mayor de 70V.

El propósito de la calificación operanos de soldadura es desarrollar las pruebas diseñadas y proporcionadas por el código, que aseguren que el soldador, operador o apuntalador tiene la suficiente habilidad para producir uniones soldadas que cumplan con los ·criterios de aceptación del código. En otras palabras, que tengan la suficiente habifídad para reproducir lo estipulado por los diferentes procedimientos de soladura

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático o automático, se emplea uno o dos electrodos metálicos desnudos, y el arco se protege mediante una cubierta de suministro independiente, de un fundente granular fusible. No hay evidencia visible del arco en este método. El arco, de el electrodo fundido y el posillo fundido de soldadura están completamente sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia. Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el electrodo continuo y el fundente en forma separada. Variando la composición química del fundente (Figura 40), puede soldarse una variedad de metales y de aleaciones en diversas tipos de juntas. Sin embargo la soldadura de arco sumergido es primordialmente un proceso de producción que se emplea para soldadura en línea recta, especialmente en la formación de marcos para cajas.

Una  práctica  común  es  la  aplicación  de  soldadura  en  intervalos  intermitentes,  en  lugar  de  continua,  para disminuir  la  tensión  y  la  distorsión  entre  los  materiales.[r]